JPH0315675B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0315675B2 JPH0315675B2 JP2798182A JP2798182A JPH0315675B2 JP H0315675 B2 JPH0315675 B2 JP H0315675B2 JP 2798182 A JP2798182 A JP 2798182A JP 2798182 A JP2798182 A JP 2798182A JP H0315675 B2 JPH0315675 B2 JP H0315675B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- reaction tower
- reaction
- slurry
- coal
- hydrogenation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 39
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 28
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 19
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 18
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 claims description 16
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 13
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 8
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 6
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 6
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 5
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 5
- 238000003541 multi-stage reaction Methods 0.000 claims description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 10
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 9
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 5
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 3
- 239000002864 coal component Substances 0.000 description 3
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 3
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 3
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 3
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 2
- 238000005115 demineralization Methods 0.000 description 2
- 230000002328 demineralizing effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000003077 lignite Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 description 2
- 239000006228 supernatant Substances 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012295 chemical reaction liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 230000009849 deactivation Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000011112 process operation Methods 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は石炭の液化プロセスにおけるトラブル
の防止を図る方法に関し、より詳細にはSRCプ
ロセス等の連続運転を行なうに当つて析出する金
属塩類を可及的に初期段階で効率良く分離して固
形分の堆積事故を防止すると共に水添効率自体の
向上を図る方法に関するものである。
の防止を図る方法に関し、より詳細にはSRCプ
ロセス等の連続運転を行なうに当つて析出する金
属塩類を可及的に初期段階で効率良く分離して固
形分の堆積事故を防止すると共に水添効率自体の
向上を図る方法に関するものである。
石炭液化法としては直接水添液化法や抽出水添
液化法等が知られているが、原料石炭の入手状況
や製品(主製品及び副製品)の品質等に鑑みれ
ば、抽出水添液化法の方が本邦の実情にマツチし
ていると考えられている。抽出水添液化法として
はSRC法、CSF法、EXXON法等があり、又
SRC法と一括されるものの中にもP&M法、
SASOL法、CATALYTIC法等が知られている
が、いずれにせよ原料石炭に対して約1〜3倍の
溶媒を加えてスラリー状とし、石炭構成々分中の
水添分解され易い部分(溶媒抽出物)のみを水添
液化するか、溶媒抽出を水素加圧下に行なつて水
添液化するものであり、必要により触媒を加える
が、どちらの方法も比較的低い圧力と少量の水素
でおだやかな水素化が進行し、前者の代表として
はCSF法、後者の代表としてはSRC法がある。
液化法等が知られているが、原料石炭の入手状況
や製品(主製品及び副製品)の品質等に鑑みれ
ば、抽出水添液化法の方が本邦の実情にマツチし
ていると考えられている。抽出水添液化法として
はSRC法、CSF法、EXXON法等があり、又
SRC法と一括されるものの中にもP&M法、
SASOL法、CATALYTIC法等が知られている
が、いずれにせよ原料石炭に対して約1〜3倍の
溶媒を加えてスラリー状とし、石炭構成々分中の
水添分解され易い部分(溶媒抽出物)のみを水添
液化するか、溶媒抽出を水素加圧下に行なつて水
添液化するものであり、必要により触媒を加える
が、どちらの方法も比較的低い圧力と少量の水素
でおだやかな水素化が進行し、前者の代表として
はCSF法、後者の代表としてはSRC法がある。
従つてCSF法やSRC法の実施に当つては、反
応系(特に水添反応塔)に供給され且つ存在する
スラリーの性状を最適の状態に保持するというこ
とが必要であるが、原料石炭中の混在金属が塩類
となつて析出し、種々のトラブルを発生する原因
になつている。特に褐炭を原料とするプロセスに
おいては、褐炭中に大量に含まれているアルカリ
金属(Na等)やアルカリ土類金属(CaやMg等)
が炭酸塩として析出し易いという問題があり、こ
れらが石炭構成々分である無機質(SiO2等)や
必要に応じて使用する触媒粒子の表面に析出する
と粒子が成長し反応塔底部に沈降・蓄積する。又
場合によつては反応塔や配管の内壁に付着して成
長するということもあり、石炭液化プラントの長
期間安定運転を阻害する要因になつている。
応系(特に水添反応塔)に供給され且つ存在する
スラリーの性状を最適の状態に保持するというこ
とが必要であるが、原料石炭中の混在金属が塩類
となつて析出し、種々のトラブルを発生する原因
になつている。特に褐炭を原料とするプロセスに
おいては、褐炭中に大量に含まれているアルカリ
金属(Na等)やアルカリ土類金属(CaやMg等)
が炭酸塩として析出し易いという問題があり、こ
れらが石炭構成々分である無機質(SiO2等)や
必要に応じて使用する触媒粒子の表面に析出する
と粒子が成長し反応塔底部に沈降・蓄積する。又
場合によつては反応塔や配管の内壁に付着して成
長するということもあり、石炭液化プラントの長
期間安定運転を阻害する要因になつている。
本発明はこの様な事情を憂慮してなされたもの
であり、上述の様な析出物を可及的早い時点で積
極的に抜き出して反応系におけるトラブルを予防
し、石炭液化プラントの長期間安定運転に寄与す
ることを目的とするものである。この様な目的を
達成し得た本発明のプロセス運転方法とは、複数
段の反応塔を用いて石炭の抽出水添液化を行なう
際に、少なくとも最前位の反応塔底部の析出塩類
含有高濃度スラリーを、水添反応の初期段階で該
反応塔最底部より抜き出して固液分離部に導入
し、分離された高固形分スラリーを液化生成物中
の固形成分と共に脱灰工程に付すと共に、低固形
分スラリーを反応塔にリサイクルさせる一方、液
化生成物より分離された水素含有ガスを反応塔お
よび前記固液分離部に導入する点に要旨を有する
ものである。
であり、上述の様な析出物を可及的早い時点で積
極的に抜き出して反応系におけるトラブルを予防
し、石炭液化プラントの長期間安定運転に寄与す
ることを目的とするものである。この様な目的を
達成し得た本発明のプロセス運転方法とは、複数
段の反応塔を用いて石炭の抽出水添液化を行なう
際に、少なくとも最前位の反応塔底部の析出塩類
含有高濃度スラリーを、水添反応の初期段階で該
反応塔最底部より抜き出して固液分離部に導入
し、分離された高固形分スラリーを液化生成物中
の固形成分と共に脱灰工程に付すと共に、低固形
分スラリーを反応塔にリサイクルさせる一方、液
化生成物より分離された水素含有ガスを反応塔お
よび前記固液分離部に導入する点に要旨を有する
ものである。
以下SRC法への適用例を中心に述べて本発明
の構成及び作用効果を明らかにするが、これらの
説明によつて本発明の適用対象や実施態様が制限
を受けることはなく、前・後記の趣旨に反しない
程度の変更実施は全て本発明の範囲に含まれる。
の構成及び作用効果を明らかにするが、これらの
説明によつて本発明の適用対象や実施態様が制限
を受けることはなく、前・後記の趣旨に反しない
程度の変更実施は全て本発明の範囲に含まれる。
第1図はSRCプロセスにおける反応塔部分の
工程を示す説明図であり、A,B,C及びDは、
夫々第1,第2,第3,第4反応塔である。予熱
部からは粉炭と溶媒からなる高温スラリーが水素
ガスと共に供給され、まず第1反応塔Aに入る。
又第1反応塔Aの底部からは、系内の分離ガスが
リサイクルガスとして導入される。尚反応塔の数
としては4基の場合を示したが、1〜3基の場合
や5基以上の場合にも不都合なく本発明を適用す
ることができる。
工程を示す説明図であり、A,B,C及びDは、
夫々第1,第2,第3,第4反応塔である。予熱
部からは粉炭と溶媒からなる高温スラリーが水素
ガスと共に供給され、まず第1反応塔Aに入る。
又第1反応塔Aの底部からは、系内の分離ガスが
リサイクルガスとして導入される。尚反応塔の数
としては4基の場合を示したが、1〜3基の場合
や5基以上の場合にも不都合なく本発明を適用す
ることができる。
ところで図例の装置においては、第1反応塔A
の底部及び第2反応塔Bの底部に夫々高濃度スラ
リー抜出しラインa,bを設け、各反応塔内で前
記の様に析出した粒状態を多く含む高濃度スラリ
ーを高圧沈降容器M,Nに導入する。各容器内に
おいて核状物が成長し限界粒子径以上に成長した
炭酸塩を沈降させるが、容器M内の沈降炭酸塩は
更に抜出しラインmを通して容器N内へ合流さ
せ、ここでの沈降物含有液は抜出しラインnを通
して予備脱灰装置へ送つて大粒灰分を除き、残部
は更に本格脱灰工程に送る。
の底部及び第2反応塔Bの底部に夫々高濃度スラ
リー抜出しラインa,bを設け、各反応塔内で前
記の様に析出した粒状態を多く含む高濃度スラリ
ーを高圧沈降容器M,Nに導入する。各容器内に
おいて核状物が成長し限界粒子径以上に成長した
炭酸塩を沈降させるが、容器M内の沈降炭酸塩は
更に抜出しラインmを通して容器N内へ合流さ
せ、ここでの沈降物含有液は抜出しラインnを通
して予備脱灰装置へ送つて大粒灰分を除き、残部
は更に本格脱灰工程に送る。
他方高圧沈降容器M,Nはリサイクルガス返送
ラインrと連通され、水素加圧雰囲気下に調整さ
れるが、各容器M,N内に導入される高濃度スラ
リーは石炭抽出物を溶解させた溶媒を多く含んで
いるので、これをそのまま脱灰工程へ送ると未反
応の石炭成分を残したままで後処理へまわすこと
になり極めて不経済である。そこで高圧沈降容器
M,N内では固形分の沈降分離を進めて高固形分
スラリーと低固形分スラリー(上澄側)に分け、
高固形分スラリーは前述の如くラインm,nから
抜き出していくが、低固形分スラリーはポンプ
1,2によつて排出し、夫々予熱部からの供給ラ
インに合流させるか、若しくは直接第1反応塔A
に戻して水添反応に付す様にしている。即ち第1
反応塔Aから抜き出された高濃度スラリーのう
ち、固形分の多いスラリーは予備脱灰及び本格脱
灰の後処理ラインに送られ、固形分の少ないスラ
リーは第1反応塔に戻され、再び水添反応に付さ
れるから、溶媒抽出物を未反応のまま通過させる
ことは極めて少ない。尚スラリーをこの様に循環
させているうちに高固形分スラリー中の液分中に
おける石炭水添物の濃度があるレベルまで向上し
てくるので、第1図の鎖線で示した様にラインn
中の高形分スラリーの一部を後述の沈降容器Q
(又はPやR)に導入して反応済みの液に合流さ
せ、液分を最終の蒸留工程へまわしてSRCの回
収量を増大する様に設計することもできる。
ラインrと連通され、水素加圧雰囲気下に調整さ
れるが、各容器M,N内に導入される高濃度スラ
リーは石炭抽出物を溶解させた溶媒を多く含んで
いるので、これをそのまま脱灰工程へ送ると未反
応の石炭成分を残したままで後処理へまわすこと
になり極めて不経済である。そこで高圧沈降容器
M,N内では固形分の沈降分離を進めて高固形分
スラリーと低固形分スラリー(上澄側)に分け、
高固形分スラリーは前述の如くラインm,nから
抜き出していくが、低固形分スラリーはポンプ
1,2によつて排出し、夫々予熱部からの供給ラ
インに合流させるか、若しくは直接第1反応塔A
に戻して水添反応に付す様にしている。即ち第1
反応塔Aから抜き出された高濃度スラリーのう
ち、固形分の多いスラリーは予備脱灰及び本格脱
灰の後処理ラインに送られ、固形分の少ないスラ
リーは第1反応塔に戻され、再び水添反応に付さ
れるから、溶媒抽出物を未反応のまま通過させる
ことは極めて少ない。尚スラリーをこの様に循環
させているうちに高固形分スラリー中の液分中に
おける石炭水添物の濃度があるレベルまで向上し
てくるので、第1図の鎖線で示した様にラインn
中の高形分スラリーの一部を後述の沈降容器Q
(又はPやR)に導入して反応済みの液に合流さ
せ、液分を最終の蒸留工程へまわしてSRCの回
収量を増大する様に設計することもできる。
上記の様にして反応塔A(図例では反応塔Bも)
から析出炭酸塩等を積極的に抜き出しているの
で、反応塔A〜D或いはこれらを接続する配管中
に上記炭酸塩が堆積又は沈降することが少なく、
プロセスの連続運転に特別の支障を生じないが、
各反応塔A〜Dを通過した液中にも上記炭酸塩等
の不溶成分が多く残されているので、このままガ
ス分離や蒸留設備に供給することは好ましくな
い。そこで第1図に示す如き高圧沈降容器P,
Q,Rを設け、反応塔Dを出た液を順次沈降容器
P〜Rに導入するが、ここでは不溶成分が少ない
ので各容器P〜Rの底部から底部への移送スラリ
ー量はわずかであり、大部分の上澄側反応液は蒸
留工程に送られる。そして少量の底部側高固形分
スラリーは、予備脱灰の完了した前述の高固形分
スラリーに合流し本格脱灰工程に送られる。
から析出炭酸塩等を積極的に抜き出しているの
で、反応塔A〜D或いはこれらを接続する配管中
に上記炭酸塩が堆積又は沈降することが少なく、
プロセスの連続運転に特別の支障を生じないが、
各反応塔A〜Dを通過した液中にも上記炭酸塩等
の不溶成分が多く残されているので、このままガ
ス分離や蒸留設備に供給することは好ましくな
い。そこで第1図に示す如き高圧沈降容器P,
Q,Rを設け、反応塔Dを出た液を順次沈降容器
P〜Rに導入するが、ここでは不溶成分が少ない
ので各容器P〜Rの底部から底部への移送スラリ
ー量はわずかであり、大部分の上澄側反応液は蒸
留工程に送られる。そして少量の底部側高固形分
スラリーは、予備脱灰の完了した前述の高固形分
スラリーに合流し本格脱灰工程に送られる。
上記説明によつて本発明の基本的構成は明らか
にしたが、具体的実施における留意点につき若干
の補足説明を加える。まず反応塔からの高濃度ス
ラリーの抜き出しは、石炭中の不溶無機質成分を
積極的に除去するという側面を有しているので、
反応塔を複数段に分ける場合は可及的に最先側か
ら上記の抜き出しを行ない、除去しきれなかつた
ものを第2,第3の反応塔で除去するという考え
方で諸設備の設計を行なうことが推奨される。又
各反応塔は水素ガスによつて激しく混合されてい
るので、底部から抜き出される高濃度スラリー中
には、上述の如く成長した粒状物だけでなく、微
細な触媒粒も相当に混在している。従つて触媒活
性を残している微細触媒粒を、炭酸塩等で被覆さ
れて触媒活性を喪失した成長粒から分離して前述
の如くリサイクルさせることの意義は一層大きく
なる。又この様な微細粒の循環を行なえば、触媒
粒だけでなく不溶石炭成分の微粒も循環されるの
で反応系における粒子表面積が大きくなり、炭酸
塩の析出が効果的に進み、反応塔や配管中におけ
るスケーリング防止効果の増大に寄与することも
できる。そして反応系を流れていく粒子は全て微
粒であり、それが触媒であれば触媒活性が有効に
保持され水添率も向上する。尚SRC法における
最終製品であるSRCも脱灰工程に付して不溶分
の完全除去を図つているが、この工程で除去され
る灰分量が多い場合はSRCの損失量も比例的に
多くなると考えられているが、本発明では高固形
分スラリー(スラツジ)の積極抜き出し及び予備
脱灰を行なつているので、蒸留されたSRC中の
灰分が少なくなつており、予備脱灰済みの液を合
流させて本格脱灰を行なつても脱灰量自体が少な
く従つてSRCの損失量を抑制することも可能と
なつた。
にしたが、具体的実施における留意点につき若干
の補足説明を加える。まず反応塔からの高濃度ス
ラリーの抜き出しは、石炭中の不溶無機質成分を
積極的に除去するという側面を有しているので、
反応塔を複数段に分ける場合は可及的に最先側か
ら上記の抜き出しを行ない、除去しきれなかつた
ものを第2,第3の反応塔で除去するという考え
方で諸設備の設計を行なうことが推奨される。又
各反応塔は水素ガスによつて激しく混合されてい
るので、底部から抜き出される高濃度スラリー中
には、上述の如く成長した粒状物だけでなく、微
細な触媒粒も相当に混在している。従つて触媒活
性を残している微細触媒粒を、炭酸塩等で被覆さ
れて触媒活性を喪失した成長粒から分離して前述
の如くリサイクルさせることの意義は一層大きく
なる。又この様な微細粒の循環を行なえば、触媒
粒だけでなく不溶石炭成分の微粒も循環されるの
で反応系における粒子表面積が大きくなり、炭酸
塩の析出が効果的に進み、反応塔や配管中におけ
るスケーリング防止効果の増大に寄与することも
できる。そして反応系を流れていく粒子は全て微
粒であり、それが触媒であれば触媒活性が有効に
保持され水添率も向上する。尚SRC法における
最終製品であるSRCも脱灰工程に付して不溶分
の完全除去を図つているが、この工程で除去され
る灰分量が多い場合はSRCの損失量も比例的に
多くなると考えられているが、本発明では高固形
分スラリー(スラツジ)の積極抜き出し及び予備
脱灰を行なつているので、蒸留されたSRC中の
灰分が少なくなつており、予備脱灰済みの液を合
流させて本格脱灰を行なつても脱灰量自体が少な
く従つてSRCの損失量を抑制することも可能と
なつた。
本発明は上記の様に構成されているので、石炭
の液化プロセスにおける析出塩類が効果的に除去
され、且つ析出塩類に随伴される抜き出し液も効
果的に回収されてリサイクルされる。従つて塩類
の堆積や付着によるプロセス系のトラブルが少な
くなつて長期間の安定運転が可能になると共に、
SRCの生成効率も向上した。又特に触媒を使用
する系においては触媒の失活が可及的に抑制され
且つ効率よくリサイクルされるので、水添効率の
向上に寄与することができた。
の液化プロセスにおける析出塩類が効果的に除去
され、且つ析出塩類に随伴される抜き出し液も効
果的に回収されてリサイクルされる。従つて塩類
の堆積や付着によるプロセス系のトラブルが少な
くなつて長期間の安定運転が可能になると共に、
SRCの生成効率も向上した。又特に触媒を使用
する系においては触媒の失活が可及的に抑制され
且つ効率よくリサイクルされるので、水添効率の
向上に寄与することができた。
第1図は本発明の実施例プロセスを示す説明図
である。 A,B,C,D……反応塔、M,N,P,Q,
R……高圧沈降容器。
である。 A,B,C,D……反応塔、M,N,P,Q,
R……高圧沈降容器。
Claims (1)
- 1 複数段の反応塔による石炭の抽出水添液化プ
ロセスの実施に当たり、反応塔底部の析出塩類含
有高濃度スラリーを、水添反応の初期段階で反応
塔の最底部より抜き出して固液分離部に導入し、
分離された高固形分スラリーを液化生成物中の固
形成分と共に脱灰工程に付すと共に、低固形分ス
ラリーを反応塔にリサイクルさせる一方、液化生
成物より分離された水素含有ガスを反応塔および
前記固液分離部に導入することを特徴とする石炭
液化方法。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2798182A JPS58154794A (ja) | 1982-02-22 | 1982-02-22 | 石炭の液化方法 |
DE3332116T DE3332116C2 (en) | 1982-02-22 | 1983-02-21 | Process for liquefying lignite |
AU12258/83A AU552677B2 (en) | 1982-02-22 | 1983-02-21 | Process for liquifying brown coal |
PCT/JP1983/000051 WO1983002936A1 (en) | 1982-02-22 | 1983-02-21 | Process for liquefying brown coal |
DD83248150A DD209472A5 (de) | 1982-02-22 | 1983-02-22 | Verfahren zur braunkohleverfluessigung |
US06/825,990 US4714543A (en) | 1982-02-22 | 1986-02-04 | Method of treating brown coal for liquefaction |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2798182A JPS58154794A (ja) | 1982-02-22 | 1982-02-22 | 石炭の液化方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS58154794A JPS58154794A (ja) | 1983-09-14 |
JPH0315675B2 true JPH0315675B2 (ja) | 1991-03-01 |
Family
ID=12236030
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2798182A Granted JPS58154794A (ja) | 1982-02-22 | 1982-02-22 | 石炭の液化方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS58154794A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63183990A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-07-29 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 石炭液化用スラリ−の調製方法 |
JPH0813969B2 (ja) * | 1987-03-27 | 1996-02-14 | 住友金属工業株式会社 | 石炭の液化方法 |
-
1982
- 1982-02-22 JP JP2798182A patent/JPS58154794A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS58154794A (ja) | 1983-09-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7166219B2 (en) | Method of purifying fischer-tropsch derived water | |
AU2003276158B2 (en) | Method of purifying Fischer-Tropsch derived water | |
JP2000504741A (ja) | 芳香族ポリカルボン酸の製造 | |
TW366336B (en) | Process for producing highly pure terephthalic acid | |
CN111991905A (zh) | 浆态床排出浆液固液分离的方法及其装置 | |
JPH0315675B2 (ja) | ||
US6197196B1 (en) | Treatment of water | |
US4401550A (en) | Liquefaction of calcium-containing coals | |
JP4007584B2 (ja) | リン、窒素の回収方法及びその装置 | |
JP2003334584A (ja) | 廃水処理方法及び装置 | |
JP2698310B2 (ja) | 廃水の嫌気性処理装置とその運転方法 | |
US4132639A (en) | Method for improving the sedimentation and filterability of coal-derived liquids | |
US4714543A (en) | Method of treating brown coal for liquefaction | |
US4191629A (en) | Reactor residuum concentration control in hydroconversion of coal | |
JPH0717913B2 (ja) | 石炭の液化方法 | |
US10493427B2 (en) | Multi-stage activated carbon systems and processes with recycled streams | |
GB1582255A (en) | Crystallisation of terephthalic acid | |
CN104084206A (zh) | 一种芳香胺加氢催化剂的回收利用方法 | |
US2957902A (en) | Catalytic hydrogenation of carbon monoxide | |
US2617710A (en) | Method of extracting potassium from dilute solutions | |
JPS61274791A (ja) | 廃水から硫酸塩を除去する方法及び装置 | |
JPS648597B2 (ja) | ||
JP3675522B2 (ja) | 石炭の液化方法 | |
JPS61176691A (ja) | 水添液化用石炭の予備処理方法 | |
JPH0146554B2 (ja) |