JPH03149162A - 同期生産スケジユーリング立案装置 - Google Patents
同期生産スケジユーリング立案装置Info
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- JPH03149162A JPH03149162A JP1282356A JP28235689A JPH03149162A JP H03149162 A JPH03149162 A JP H03149162A JP 1282356 A JP1282356 A JP 1282356A JP 28235689 A JP28235689 A JP 28235689A JP H03149162 A JPH03149162 A JP H03149162A
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Classifications
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Stored Programmes (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、装置製造業で生産計画を立案するために使用
される同期生産スケジューリング立案装置に係わり、特
に多品種を少量ずつ製造する際に使用される同期生産ス
ケジューリング立案装置に関する。 〔従来の技術〕 比較的複雑な装置は、幾つもの工程を経て製造されるこ
とが多い。 第７図は、一例として電子交換機の製造プロセスを表わ
したものである。この図で示すようにプレスフィツトピ
ン１１やハウジング１２は、プリント基板１３と共に第
１の組立工程１４に送られ、ここでバックワイヤリング
が行われる。そして、シェルフ１５と共に第２の組立工
程１６に送られ、ここでユニットが完成する。 一方、電子回路のプリント基板１７は、ＬＳ１１８、Ｉ
ＣＩ ９、抵抗等の電子部品２０右よびコネクタ２１と
共に第３の組立工程２３に送られ、ここで電子回路のパ
ッケージが組み立てられる。 更に、加入者回路用のプリント基板２５は、ハイブリッ
ドＩＣ２６、ＩＣ２７、トランジスタ等の電子部品２８
およびコネクタ２９と共に第４の組立工程３１に送られ
、ここで加入者回路パッケージが作成される。 これら第２〜第４の組立工程１６．２３．３１で作成さ
れたユニット、電子回路パッケージおよび加入者回路パ
ッケージはフレーム３３と共に第５の組立工程３４に送
られ、ここで電子交換機の最＃組み立てが行われ、出荷
されることになる。 さて、電子交換機等の最終製品を比較的少ないある数だ
けいつまでに欲しいという要求があったときには、各工
程における納期が見積もられ、全体の作業に要する日数
が計算される。この際、第７図に示した各組立工程がそ
れぞれ異なった生産ライン（製造場所）でそれぞれ異な
った設備を用いて異なったグループの作業者で行われる
ものとする。多品種が少量ずつ生産される場合には、こ
れらの生産ラインでは１日中１つの部品あるいは製品（
以下、単に部品という。）の組み立てを行っているとは
限らず、幾つかの異なった最終製品にそれぞれ対応した
複数の製品の組み立てを同時にあるいは時間を異にして
行っている。 第８図は、各生産ラインを通しての製品の移動の状況を
表わしたものである。第７図に示した第１の組立工程１
４を扱う第１の生産ライン４１では、色々な最終製品用
の部品が持ち込まれる。第１の生産ライン４１では独自
にスケジュールを立てて、これらの組み立てが行われる
。組み立てられた各製品は倉庫や棚等の格納場所４２に
保管される。 第２の組立工程１６（第７図）を扱う第２の生産ライン
４３では、前記した格納場所４２や他の格納場所等から
組み立てに必要な製品を持ってきて、°独自のスケジュ
ールで色々な最終製品を構成する製品の組み立てを行う
。組み立てられた各製品は倉庫や棚等の格納場所４４に
保管される。以下同様にして、第３、第４の組立工程２
３．３１に対応した第３または第４の生産ライン４５．
４６でそれぞれ独自のスケジュールで組み立てられた製
品は、それぞれの格納場所４７．４８に保管される。第
５の組立工程３４に対応する第５０生産ライン４９では
、独自に組み立てのスケジュールを立て、例えば第７図
に示す電子交換機の組み立てを行う場合には３つの格納
場所４４．４７．４８から持ってきた製品を使用して組
み立てを行う。 〔発明が解決しようとする課題〕 このように、多品種少量生産を行う従来の装置製造業で
は各組立場所が独自のスケジュールを立てて１日に行う
仕事の割り振りを行い、組み立てられた製品を格納場所
に格納して次の組み立てに使用させるようになっていた
。このため、前記した電子交換機の製造で各生産ライン
の組み立てに要する時間が仮にそれぞれ１時間ずつであ
ったとしても、第１の生産ライン４１でこれを朝１番に
組み立てるか終業間際に組み立てるかは未定であった。 このために製品を一時的に格納する格納場所４２が必要
であり、第２の生産ライン４３の必要とする製品が格納
場所４２から確実に取り出せるようにするには、第１の
生産ライン４１および格納場所４２に最低１日以上の所
要時間を設定する必要があった。 同様にして、第２の生産ライン４３以降についても各工
程で１日あるいはそれ以上の時間を要することになった
ので、最短ではわずか数時間で済むような製造プロセス
に数日あるいは１週間以上の時間を要することになった
。このため、最終製品の発注から納品までの期間が長い
ばかりでなく、各段階の製品を一時的に格納するための
格納場所に比較的広いスペースを要するという問題があ
った。 そこで本発明の第１の目的は、納期を早めることのでき
る同期生産スケジューリング立案装置を提供することに
ある。 本発明の第２の目的は、各生産ラインで組み立てる製品
の種類が比較的少ない場合にこれらの生産ラインで効率
的な組み立てを行うことのできる同期生産スケジューリ
ング立案装置を提供することにある。 本発明の第３の目的は、各生産ラインで組み立てる製品
の種類が比較的多い場合にこれらの生産ラインで効率的
な組み立てを行うことのできる同期生産スケジューリン
グ立案装置を提供することにある。 〔課題を解決するための手段〕 請求項１記載の発明では、（ｉ）最終製品を製造するた
めに複数の生産ラインを経ることが必要なものについて
、これらの生産ラインの配列順序を入力する配列順序入
力手段と、（ｉｉ ）これら各生産ラインにおける組み
立てに必要な時間をそれぞれ入力する組立時間入力手段
と、（ｉｉｉ）最終製品を組み立てる生産ラインから前
記した配列順序に沿って後詰めに特定最終製品について
の各組立時間を予め設定された最小作業時間の整数倍単
位でそれぞれの生産ラインに割り振る同期生産スケジュ
ール設定手段とを同期生産スケジューリング立案装置に
具備させる。 そして、各生産ラインを各組み立てが無駄なく行われる
ように後詰めでスケジュールを設定して、最終製品が完
成するまでの時間を短縮する。 請求項２記載の発明では、（ｉ）各生産ラインが１日に
行う組立工程をそれぞれ時間的に入れ換えて、各生産ラ
インを経て最終生産ラインに至る所要時間をそれぞれ算
出する所要時間算出手段と、（ｉｉ ）この所要時間算
出手段によって算出された時間のうち最、小時間を選択
する最小時間選択手段と、（ｉｉｉ ）最小時間選択手
段によって選択された各生産ラインの投入順序にそった
同期生産スケジュールを表示する同期生産スケジュール
表示手段とを付加して、生産ラインでの組立工程が比較
的少なくトータルの所要時間が計算可能なとき、最終生
産ラインに至る所要時間が最も少なくなるものを求めて
、各生産ラインの効率化を図る。 請求項３記載の発明では、（ｉ）各生産ラインが１日に
行う組立工程の時間的な配列とこれによる各生産ライン
を経て最終生産ラインに至る所要時間とを蓄積したデー
タベースと、（ｉ）このデータベースを用いて各生産ラ
インの１日に行う組立工程の時間的な配列を設定する配
列設定手段とを付加して、生産ラインでの組立工程が比
較的多く最終生産ラインに至る所要時間の計算が面倒な
場合でも、データベースに蓄積されたデータを用いて組
立工程の時間的な配列を設定し、各生産ラインの効率化
を図る。 〔実施例〕 以下、実施例につき本発明を詳細に説明する。 第
１図は本発明の一実施例に右ける同期生産スケジューリ
ング立案装置の構成を表わしたものである。 この装置はＣＰＵ （中央処理装置）５１を搭載してい
る。ＣＰＵ５１は、データバス等のバス５２を通じて次
の装置と接続されている。 （ｊ）ＲＡＭ５３二この装置を制御するためのプログラ
ムを格納したり、テーブル等の各種データを一時的に格
納するためのランダム・アクセス・メモリである。 （ｉｉ ）第１の磁気ディスク駆動回路５４：この装置
の制御用プログラム等を格納した第１の磁気ディスク５
５との間でデータの入出力を行うための回路である。 （ｉｉｉ ）第２の磁気ディスク駆動回路５６：本実施
例で使用する各種データベースを格納した第２の磁気デ
ィスク５７との間でデータの入出力を行うための回路で
ある。 （ｉｖ ）キーボード５８：データの人力装置であり、
これには必要に応じてポインティング・デバイスとして
のマウス５９が接続されるようになっている。 （ｖ）ＣＲＴ駆動回路６１：ＣＲＴ６２に画像情報を表
示するための回路である。 （ｖｉ ）プリンタ駆動回路６３：装置の出力するデー
タをプリントアウトするためのプリンタ６４を駆動する
ための回路である。 第２図は、以上説明した同期生産スケジューリング立案
装置の機能的な構成を表わしたものであり、第３図は立
案作業の流れを表わしたものである。 同期生産スケジューリング立案装置は基準情報設定部７
１を備えている。基準情報設定部７１は、基準情報設定
画面？２ （ＣＲＴ６２）を用いて、最終製品を製造す
るための各工程の順序と、工程ごとの作業時間と、工程
ごとの資源保有量とを基準データベース７３（第２の磁
気ディスク５７）に登録する（第３図ステップ■）。こ
のためのデータ入力方法としては、キーボード５８（第
１図）を用いる方法や画面上のデータをマウス５９（第
１図）等で指定する方法等が存在する。 一方、投入順決定部７４では、計画対象データ投入画面
７５ （ＣＲＴ６２）または計画対象データを格納した
ファイル７６ （第１の磁気ディスク５５）から、製造
オーダごとに製品名、完了希望ｉ、製造台数から成る計
画対象データを人力しくステップ■）、投入順決定知識
データベース７７（第２の磁気ディスク５７）を利用し
て投入順を決定する（ステップ■）。投入順の決定は、
投入順決定ルール、過去の実績値右よび工程稼働状況に
基づいて行い、計画対象データに投入順番号を付与して
投入順決定済データとし、投入順決定済データ格納部７
８ （ＲＡＭ５３）に格納する。 バフクワ−トスケシユーリング部７９は、投入順決定済
データ格納部７８に格納された投入順決定済データと基
準データベース７３に格納された工程手順データに基づ
いて、工程手順で示される工程順序と作業時間を基にし
て、工程別相対時間割付テーブル８１ （ＲＡＭ５３
）の空きピリオドに、最終工程から前工程へ順に作業時
間を割り付ける（ステップ■）。ここでピリオドとは、
各生産ラインで作業時間を割り振るときに予め定めた最
小作業時間（単位時間）をいい、空きピリオドとは、作
業時間が割り当てられてない時間帯をいう。 以上の手順ですべての割り付けが終了したとき、この割
付結果は計画実績統計データベース８２（第２の磁気デ
ィス−り５７）に蓄積される。 計画評価部８３は、計画実績統計データベース８２を利
用してスケジュール結果の評価を行う（ステップ■−）
。この評価では、工程間の所要時間が最小で、かつ全工
程の稼働率が最高となっているスケジュール結果を選択
する。そして、そのスケジュール結果を作業計画データ
格納部８４（第１の磁気ディスク５５）に格納する。こ
のとき、これによる最終製品の製造完了までの期間が納
期を満足させるかどうかがチェックされる。スケジュー
ル結果がこの納期を満足させない場合には（ステップ■
；Ｎ）、ステップ■に戻って再度投入順決定部７４を起
動し、投入順序を変えてバフクワ−トスケシユーリング
部７９を再起動する。このようにして、納期に間に合う
最良のスケジュールが求められたら（Ｙ）、計画実績統
計データベース８２のスケジュール結果を評価して投入
順決定知識データベース７７に蓄積し、次回の投入順序
に役立てる。 フォワードスケジューリング部８５は、製造時期になっ
たとき作業計画データ格納部８４から該当する作業計画
データを取り出す。そして、前工程から後工程へ順に作
業時間を基にスケジュールを立て、製造の着手予定時刻
と完了予定時刻とを決定しくステップ■）、プリンタ６
４ （第１図）で記録用紙８６にプリントアウトする。 もちろん、結果をＣＲＴ６２（第１図）に表示するよう
にしてもよい。 次に、２つの最終製品（イ）ふよび（ロ）が同じような
生産ラインを経て生産される場合におけるスケジュール
の例を示す。この例では、各最終製品（イ）、（ロ）と
それぞれの生産ラインの配置順序およびそれぞれの生産
ラインでの作業時間（単位はピリオド）は次の第１表に
示すようなものとする。 第４図は、製品（イ）を先に生産ラインに投入した場合
のスケジュール結果を表わしたものである。スケジュー
リングは後詰めで行われるので、まず第ｎ日の生産ライ
ンＤの第５ピリオドに製品（イ）のための工程が設定さ
れ、続いて同日の生産ラインＢの第４および第３のピリ
オドに製品（イ）のための工程が設定される。そして、
同日の生産ラインＡには第２ピリオドが設定される。 このようにして、製品（イ）は１日で最終工程までが完
了する。 一方、この第４図で製品（ロ）については第ｎ日の生産
ラインＣの第４ピリオドが設定される。 この後、生産ラインＡが使用されることになるが、製品
（イ）が第２ピリオドを使用しているので、第１ピリオ
ドが設定される。生産ラインＡについては２ピリオドの
作業時間を要するので、残りの１ピリオドは第（ｎ−１
）日の第５ピリオドが使用される。このようにして、製
品（ロ）は２日で製造が完了する。 第５図は、製品（ロ）を先に生産ラインに投入した場合
のスケジュール結果を表わしたものである。この場合に
は、第ｎ日の生産ラインＡで製品（ロ）が第３および第
２ピリオドを使用することになるので、製品（ロ）の製
造は１日で終了することになる。また、製品（イ）につ
いても競合する生産ライン八で第１ピリオドを使用する
ことができるので、同様にその製造を１日で終了させる
ことができる。 したがって、２つの製品（イ）、（ロ）の投入順序を変
えたこの例では、製品−（ロ）、（イ）の順での投入が
良い結果をもたらすことがわかる。 第６図は、複数の生産ラインが同一の工程を処理するこ
とができる場合のスケジュール結果の一例を表わしたも
のである。ここでは、製品（イ）、（ロ）についてのそ
れぞれの生産ラインでの作業時間（単位はピリオド）は
次の第２表に示すようなものとする。 この例の場合には、生産ラインＤの第７ピリオドに製品
（イ）、（ロ）の各工程が行われ、次の生産ラインＣは
３ライン存在するために第６ピリオドから第３ピリオド
まで製品（イ）、（ロ）の各工程が並行して行われる。 生産ラインＡは２ライン存在するので、この後、製品（
イ）は一方のラインの第３ピリオドで製造が行われ、製
品（ロ）は他方のラインの第３および第２ピリオドで製
造が行われることになる。 なお、第４図〜第６図では２つの製品（イ）、（ロ）に
ついてのスケジュール結果を示したが、３つ以上の最終
製品についても同様の原理でスケジュール結果を計算す
ることができ、どのスケジュール結果が各製品を最も短
時間で製造することができるかの判別を行うことができ
る。また、各生産ラインの最終的な空き時間の数を調べ
、これを最小に設定することで、これらの生産ラインの
効率化を図ることができる。 更に、各生産ラインが多くの製品を扱うような場合や、
幾つもの生産ラインを経て最終製品が製造される場合に
は、最適のスケジュールを計算するための組み合わせが
膨大となり、短期間での計算が事実上困難となってくる
が、このような場合でも過去におけるそれぞれの製品の
投入順とスケジュール結果をデータベースに蓄積するこ
とによって、適切な同期生産のためのスケジュールを立
案することができる。 〔発明の効果〕 以上説明したように、請求項１記載の発明では、生産ラ
インの配列順序と各生産ラインに右ける組み立てに必要
な時間をそれぞれ入力し、最終製品を組み立てる生産ラ
インから配列順序に沿って後詰めに特定最終製品につい
ての各組立時間を予め設定された最小作業時間の整数倍
単位でそれぞれの生産ラインに割り振る同期生産スケジ
ュール設定手段とを同期生産スケジューリング立案装置
に具備させたので、この最小作業時間に同期させて各生
産ラインのスケジュール管理を行うことができるように
なり、製品の納期を大幅に短縮することができる他に、
各生産ラインご、とに生じる在庫を極小にすることがで
きる。 また、請求項２記載の発明では、各生産ラインを経て最
終生産ラインに至る所要時間をそれぞれ算出する所要時
間算出手段を用意したので、生産ラインへの投入方法を
種々変更して所要時間を求め、最終生産ライ−ンに至る
所要時間が最も少なくなるものを求めて、各生産ライン
の効率化を図ることができる。 更に、請求項３記載の発明では、データベースを使用し
てスケジューリングを行うようにしたので、スケジュー
ル結果を−々演算すると演算時間が膨大になるような複
雑なケースにおいても、比較的短時間で適切なスケジュ
ール結果を得ることができ、納期の短縮と各生産ライン
の効率化を図ることができる。
される同期生産スケジューリング立案装置に係わり、特
に多品種を少量ずつ製造する際に使用される同期生産ス
ケジューリング立案装置に関する。 〔従来の技術〕 比較的複雑な装置は、幾つもの工程を経て製造されるこ
とが多い。 第７図は、一例として電子交換機の製造プロセスを表わ
したものである。この図で示すようにプレスフィツトピ
ン１１やハウジング１２は、プリント基板１３と共に第
１の組立工程１４に送られ、ここでバックワイヤリング
が行われる。そして、シェルフ１５と共に第２の組立工
程１６に送られ、ここでユニットが完成する。 一方、電子回路のプリント基板１７は、ＬＳ１１８、Ｉ
ＣＩ ９、抵抗等の電子部品２０右よびコネクタ２１と
共に第３の組立工程２３に送られ、ここで電子回路のパ
ッケージが組み立てられる。 更に、加入者回路用のプリント基板２５は、ハイブリッ
ドＩＣ２６、ＩＣ２７、トランジスタ等の電子部品２８
およびコネクタ２９と共に第４の組立工程３１に送られ
、ここで加入者回路パッケージが作成される。 これら第２〜第４の組立工程１６．２３．３１で作成さ
れたユニット、電子回路パッケージおよび加入者回路パ
ッケージはフレーム３３と共に第５の組立工程３４に送
られ、ここで電子交換機の最＃組み立てが行われ、出荷
されることになる。 さて、電子交換機等の最終製品を比較的少ないある数だ
けいつまでに欲しいという要求があったときには、各工
程における納期が見積もられ、全体の作業に要する日数
が計算される。この際、第７図に示した各組立工程がそ
れぞれ異なった生産ライン（製造場所）でそれぞれ異な
った設備を用いて異なったグループの作業者で行われる
ものとする。多品種が少量ずつ生産される場合には、こ
れらの生産ラインでは１日中１つの部品あるいは製品（
以下、単に部品という。）の組み立てを行っているとは
限らず、幾つかの異なった最終製品にそれぞれ対応した
複数の製品の組み立てを同時にあるいは時間を異にして
行っている。 第８図は、各生産ラインを通しての製品の移動の状況を
表わしたものである。第７図に示した第１の組立工程１
４を扱う第１の生産ライン４１では、色々な最終製品用
の部品が持ち込まれる。第１の生産ライン４１では独自
にスケジュールを立てて、これらの組み立てが行われる
。組み立てられた各製品は倉庫や棚等の格納場所４２に
保管される。 第２の組立工程１６（第７図）を扱う第２の生産ライン
４３では、前記した格納場所４２や他の格納場所等から
組み立てに必要な製品を持ってきて、°独自のスケジュ
ールで色々な最終製品を構成する製品の組み立てを行う
。組み立てられた各製品は倉庫や棚等の格納場所４４に
保管される。以下同様にして、第３、第４の組立工程２
３．３１に対応した第３または第４の生産ライン４５．
４６でそれぞれ独自のスケジュールで組み立てられた製
品は、それぞれの格納場所４７．４８に保管される。第
５の組立工程３４に対応する第５０生産ライン４９では
、独自に組み立てのスケジュールを立て、例えば第７図
に示す電子交換機の組み立てを行う場合には３つの格納
場所４４．４７．４８から持ってきた製品を使用して組
み立てを行う。 〔発明が解決しようとする課題〕 このように、多品種少量生産を行う従来の装置製造業で
は各組立場所が独自のスケジュールを立てて１日に行う
仕事の割り振りを行い、組み立てられた製品を格納場所
に格納して次の組み立てに使用させるようになっていた
。このため、前記した電子交換機の製造で各生産ライン
の組み立てに要する時間が仮にそれぞれ１時間ずつであ
ったとしても、第１の生産ライン４１でこれを朝１番に
組み立てるか終業間際に組み立てるかは未定であった。 このために製品を一時的に格納する格納場所４２が必要
であり、第２の生産ライン４３の必要とする製品が格納
場所４２から確実に取り出せるようにするには、第１の
生産ライン４１および格納場所４２に最低１日以上の所
要時間を設定する必要があった。 同様にして、第２の生産ライン４３以降についても各工
程で１日あるいはそれ以上の時間を要することになった
ので、最短ではわずか数時間で済むような製造プロセス
に数日あるいは１週間以上の時間を要することになった
。このため、最終製品の発注から納品までの期間が長い
ばかりでなく、各段階の製品を一時的に格納するための
格納場所に比較的広いスペースを要するという問題があ
った。 そこで本発明の第１の目的は、納期を早めることのでき
る同期生産スケジューリング立案装置を提供することに
ある。 本発明の第２の目的は、各生産ラインで組み立てる製品
の種類が比較的少ない場合にこれらの生産ラインで効率
的な組み立てを行うことのできる同期生産スケジューリ
ング立案装置を提供することにある。 本発明の第３の目的は、各生産ラインで組み立てる製品
の種類が比較的多い場合にこれらの生産ラインで効率的
な組み立てを行うことのできる同期生産スケジューリン
グ立案装置を提供することにある。 〔課題を解決するための手段〕 請求項１記載の発明では、（ｉ）最終製品を製造するた
めに複数の生産ラインを経ることが必要なものについて
、これらの生産ラインの配列順序を入力する配列順序入
力手段と、（ｉｉ ）これら各生産ラインにおける組み
立てに必要な時間をそれぞれ入力する組立時間入力手段
と、（ｉｉｉ）最終製品を組み立てる生産ラインから前
記した配列順序に沿って後詰めに特定最終製品について
の各組立時間を予め設定された最小作業時間の整数倍単
位でそれぞれの生産ラインに割り振る同期生産スケジュ
ール設定手段とを同期生産スケジューリング立案装置に
具備させる。 そして、各生産ラインを各組み立てが無駄なく行われる
ように後詰めでスケジュールを設定して、最終製品が完
成するまでの時間を短縮する。 請求項２記載の発明では、（ｉ）各生産ラインが１日に
行う組立工程をそれぞれ時間的に入れ換えて、各生産ラ
インを経て最終生産ラインに至る所要時間をそれぞれ算
出する所要時間算出手段と、（ｉｉ ）この所要時間算
出手段によって算出された時間のうち最、小時間を選択
する最小時間選択手段と、（ｉｉｉ ）最小時間選択手
段によって選択された各生産ラインの投入順序にそった
同期生産スケジュールを表示する同期生産スケジュール
表示手段とを付加して、生産ラインでの組立工程が比較
的少なくトータルの所要時間が計算可能なとき、最終生
産ラインに至る所要時間が最も少なくなるものを求めて
、各生産ラインの効率化を図る。 請求項３記載の発明では、（ｉ）各生産ラインが１日に
行う組立工程の時間的な配列とこれによる各生産ライン
を経て最終生産ラインに至る所要時間とを蓄積したデー
タベースと、（ｉ）このデータベースを用いて各生産ラ
インの１日に行う組立工程の時間的な配列を設定する配
列設定手段とを付加して、生産ラインでの組立工程が比
較的多く最終生産ラインに至る所要時間の計算が面倒な
場合でも、データベースに蓄積されたデータを用いて組
立工程の時間的な配列を設定し、各生産ラインの効率化
を図る。 〔実施例〕 以下、実施例につき本発明を詳細に説明する。 第
１図は本発明の一実施例に右ける同期生産スケジューリ
ング立案装置の構成を表わしたものである。 この装置はＣＰＵ （中央処理装置）５１を搭載してい
る。ＣＰＵ５１は、データバス等のバス５２を通じて次
の装置と接続されている。 （ｊ）ＲＡＭ５３二この装置を制御するためのプログラ
ムを格納したり、テーブル等の各種データを一時的に格
納するためのランダム・アクセス・メモリである。 （ｉｉ ）第１の磁気ディスク駆動回路５４：この装置
の制御用プログラム等を格納した第１の磁気ディスク５
５との間でデータの入出力を行うための回路である。 （ｉｉｉ ）第２の磁気ディスク駆動回路５６：本実施
例で使用する各種データベースを格納した第２の磁気デ
ィスク５７との間でデータの入出力を行うための回路で
ある。 （ｉｖ ）キーボード５８：データの人力装置であり、
これには必要に応じてポインティング・デバイスとして
のマウス５９が接続されるようになっている。 （ｖ）ＣＲＴ駆動回路６１：ＣＲＴ６２に画像情報を表
示するための回路である。 （ｖｉ ）プリンタ駆動回路６３：装置の出力するデー
タをプリントアウトするためのプリンタ６４を駆動する
ための回路である。 第２図は、以上説明した同期生産スケジューリング立案
装置の機能的な構成を表わしたものであり、第３図は立
案作業の流れを表わしたものである。 同期生産スケジューリング立案装置は基準情報設定部７
１を備えている。基準情報設定部７１は、基準情報設定
画面？２ （ＣＲＴ６２）を用いて、最終製品を製造す
るための各工程の順序と、工程ごとの作業時間と、工程
ごとの資源保有量とを基準データベース７３（第２の磁
気ディスク５７）に登録する（第３図ステップ■）。こ
のためのデータ入力方法としては、キーボード５８（第
１図）を用いる方法や画面上のデータをマウス５９（第
１図）等で指定する方法等が存在する。 一方、投入順決定部７４では、計画対象データ投入画面
７５ （ＣＲＴ６２）または計画対象データを格納した
ファイル７６ （第１の磁気ディスク５５）から、製造
オーダごとに製品名、完了希望ｉ、製造台数から成る計
画対象データを人力しくステップ■）、投入順決定知識
データベース７７（第２の磁気ディスク５７）を利用し
て投入順を決定する（ステップ■）。投入順の決定は、
投入順決定ルール、過去の実績値右よび工程稼働状況に
基づいて行い、計画対象データに投入順番号を付与して
投入順決定済データとし、投入順決定済データ格納部７
８ （ＲＡＭ５３）に格納する。 バフクワ−トスケシユーリング部７９は、投入順決定済
データ格納部７８に格納された投入順決定済データと基
準データベース７３に格納された工程手順データに基づ
いて、工程手順で示される工程順序と作業時間を基にし
て、工程別相対時間割付テーブル８１ （ＲＡＭ５３
）の空きピリオドに、最終工程から前工程へ順に作業時
間を割り付ける（ステップ■）。ここでピリオドとは、
各生産ラインで作業時間を割り振るときに予め定めた最
小作業時間（単位時間）をいい、空きピリオドとは、作
業時間が割り当てられてない時間帯をいう。 以上の手順ですべての割り付けが終了したとき、この割
付結果は計画実績統計データベース８２（第２の磁気デ
ィス−り５７）に蓄積される。 計画評価部８３は、計画実績統計データベース８２を利
用してスケジュール結果の評価を行う（ステップ■−）
。この評価では、工程間の所要時間が最小で、かつ全工
程の稼働率が最高となっているスケジュール結果を選択
する。そして、そのスケジュール結果を作業計画データ
格納部８４（第１の磁気ディスク５５）に格納する。こ
のとき、これによる最終製品の製造完了までの期間が納
期を満足させるかどうかがチェックされる。スケジュー
ル結果がこの納期を満足させない場合には（ステップ■
；Ｎ）、ステップ■に戻って再度投入順決定部７４を起
動し、投入順序を変えてバフクワ−トスケシユーリング
部７９を再起動する。このようにして、納期に間に合う
最良のスケジュールが求められたら（Ｙ）、計画実績統
計データベース８２のスケジュール結果を評価して投入
順決定知識データベース７７に蓄積し、次回の投入順序
に役立てる。 フォワードスケジューリング部８５は、製造時期になっ
たとき作業計画データ格納部８４から該当する作業計画
データを取り出す。そして、前工程から後工程へ順に作
業時間を基にスケジュールを立て、製造の着手予定時刻
と完了予定時刻とを決定しくステップ■）、プリンタ６
４ （第１図）で記録用紙８６にプリントアウトする。 もちろん、結果をＣＲＴ６２（第１図）に表示するよう
にしてもよい。 次に、２つの最終製品（イ）ふよび（ロ）が同じような
生産ラインを経て生産される場合におけるスケジュール
の例を示す。この例では、各最終製品（イ）、（ロ）と
それぞれの生産ラインの配置順序およびそれぞれの生産
ラインでの作業時間（単位はピリオド）は次の第１表に
示すようなものとする。 第４図は、製品（イ）を先に生産ラインに投入した場合
のスケジュール結果を表わしたものである。スケジュー
リングは後詰めで行われるので、まず第ｎ日の生産ライ
ンＤの第５ピリオドに製品（イ）のための工程が設定さ
れ、続いて同日の生産ラインＢの第４および第３のピリ
オドに製品（イ）のための工程が設定される。そして、
同日の生産ラインＡには第２ピリオドが設定される。 このようにして、製品（イ）は１日で最終工程までが完
了する。 一方、この第４図で製品（ロ）については第ｎ日の生産
ラインＣの第４ピリオドが設定される。 この後、生産ラインＡが使用されることになるが、製品
（イ）が第２ピリオドを使用しているので、第１ピリオ
ドが設定される。生産ラインＡについては２ピリオドの
作業時間を要するので、残りの１ピリオドは第（ｎ−１
）日の第５ピリオドが使用される。このようにして、製
品（ロ）は２日で製造が完了する。 第５図は、製品（ロ）を先に生産ラインに投入した場合
のスケジュール結果を表わしたものである。この場合に
は、第ｎ日の生産ラインＡで製品（ロ）が第３および第
２ピリオドを使用することになるので、製品（ロ）の製
造は１日で終了することになる。また、製品（イ）につ
いても競合する生産ライン八で第１ピリオドを使用する
ことができるので、同様にその製造を１日で終了させる
ことができる。 したがって、２つの製品（イ）、（ロ）の投入順序を変
えたこの例では、製品−（ロ）、（イ）の順での投入が
良い結果をもたらすことがわかる。 第６図は、複数の生産ラインが同一の工程を処理するこ
とができる場合のスケジュール結果の一例を表わしたも
のである。ここでは、製品（イ）、（ロ）についてのそ
れぞれの生産ラインでの作業時間（単位はピリオド）は
次の第２表に示すようなものとする。 この例の場合には、生産ラインＤの第７ピリオドに製品
（イ）、（ロ）の各工程が行われ、次の生産ラインＣは
３ライン存在するために第６ピリオドから第３ピリオド
まで製品（イ）、（ロ）の各工程が並行して行われる。 生産ラインＡは２ライン存在するので、この後、製品（
イ）は一方のラインの第３ピリオドで製造が行われ、製
品（ロ）は他方のラインの第３および第２ピリオドで製
造が行われることになる。 なお、第４図〜第６図では２つの製品（イ）、（ロ）に
ついてのスケジュール結果を示したが、３つ以上の最終
製品についても同様の原理でスケジュール結果を計算す
ることができ、どのスケジュール結果が各製品を最も短
時間で製造することができるかの判別を行うことができ
る。また、各生産ラインの最終的な空き時間の数を調べ
、これを最小に設定することで、これらの生産ラインの
効率化を図ることができる。 更に、各生産ラインが多くの製品を扱うような場合や、
幾つもの生産ラインを経て最終製品が製造される場合に
は、最適のスケジュールを計算するための組み合わせが
膨大となり、短期間での計算が事実上困難となってくる
が、このような場合でも過去におけるそれぞれの製品の
投入順とスケジュール結果をデータベースに蓄積するこ
とによって、適切な同期生産のためのスケジュールを立
案することができる。 〔発明の効果〕 以上説明したように、請求項１記載の発明では、生産ラ
インの配列順序と各生産ラインに右ける組み立てに必要
な時間をそれぞれ入力し、最終製品を組み立てる生産ラ
インから配列順序に沿って後詰めに特定最終製品につい
ての各組立時間を予め設定された最小作業時間の整数倍
単位でそれぞれの生産ラインに割り振る同期生産スケジ
ュール設定手段とを同期生産スケジューリング立案装置
に具備させたので、この最小作業時間に同期させて各生
産ラインのスケジュール管理を行うことができるように
なり、製品の納期を大幅に短縮することができる他に、
各生産ラインご、とに生じる在庫を極小にすることがで
きる。 また、請求項２記載の発明では、各生産ラインを経て最
終生産ラインに至る所要時間をそれぞれ算出する所要時
間算出手段を用意したので、生産ラインへの投入方法を
種々変更して所要時間を求め、最終生産ライ−ンに至る
所要時間が最も少なくなるものを求めて、各生産ライン
の効率化を図ることができる。 更に、請求項３記載の発明では、データベースを使用し
てスケジューリングを行うようにしたので、スケジュー
ル結果を−々演算すると演算時間が膨大になるような複
雑なケースにおいても、比較的短時間で適切なスケジュ
ール結果を得ることができ、納期の短縮と各生産ライン
の効率化を図ることができる。
第１図〜第６図は本発明の一実施例を説明するためのも
ので、このうち第１図は同期生産スケジューリング立案
装置の回路構成の概要を示すブロック図、第２図はこの
装置の原理的な構成を示す原理図、第３図はこの装置の
制御の概要を示す流れ図、第４図は製品（イ）、（ロ）
の順で生産ラインに投入した場合のスケジュール結果を
示す説明図、第５図は製品（ロ）、（イ）の順で生産ラ
インに投入した場合のスケジュール結果を示す説明図、
第６図は同一工程の生産ラインが複ｉ存在する場合のス
ケジュール結果の一例を示す説明図、第７図は電子交換
機の製造プロセスを表わした説明図、第８図は従来にふ
ける各生産ラインを通しての製品の移動の状況を示した
説明図である。 ５１−・・・・・ＣＰＵ、５３・・−・・・ＲＡＭ。 ５５・・・・・・第１の磁気ディスク、５フー・・−・
・第２の磁気ディスク、５８−・・・・・キーボード、
５９・・・−・・マウス、６２−・・−・・ＣＲＴ、６
４−・・・・・プリンタ、、７１−・・・・・基準情報
設定部、 ７４・・・・・・投入順決定部、 ７フー・−・投入順決定知識データベース、７８・・・
・・・投入順決定済データ格納部、７９・・・・・・バ
フクワ−トスケシユーリング部、８１・−・・・・工程
別相対時間割付テーブル、８２・−・・・計画実績統計
データベース、８３−・・・・・計画評価部。 第１図 、／”＞ ５３」ブ＝−トー」 □ （−） ５６ 【−） し １ 、・・ 日 、。路 日 ′す７川 プリンタ ゝ」設入１１１１大定、＝ｐ ｌ 、ＩＬ〜
【 チー９Ｆ １４乍寡↑ａホト−Ｊ 第３図 （スタート） ■１ 基準情報の設定 １ ０１ 計画対象データの投入１ ■１ 投入順の決定 ＩＩ １ スケジューリング １ Ｌ−半−４−１−−−−１，。 ＢＣＤ Ｌ−Ｌ−＝−１−４−−−−１３ ヒー−−１−−−１−−−ｔ−−１− ＢＣＤ 罠６図 ；：：１ 気８図 ２ 乙４３−′４４ ＩＩ ト ニ：：１ｍライン「（納大−１ ４５／′４６４７１
ので、このうち第１図は同期生産スケジューリング立案
装置の回路構成の概要を示すブロック図、第２図はこの
装置の原理的な構成を示す原理図、第３図はこの装置の
制御の概要を示す流れ図、第４図は製品（イ）、（ロ）
の順で生産ラインに投入した場合のスケジュール結果を
示す説明図、第５図は製品（ロ）、（イ）の順で生産ラ
インに投入した場合のスケジュール結果を示す説明図、
第６図は同一工程の生産ラインが複ｉ存在する場合のス
ケジュール結果の一例を示す説明図、第７図は電子交換
機の製造プロセスを表わした説明図、第８図は従来にふ
ける各生産ラインを通しての製品の移動の状況を示した
説明図である。 ５１−・・・・・ＣＰＵ、５３・・−・・・ＲＡＭ。 ５５・・・・・・第１の磁気ディスク、５フー・・−・
・第２の磁気ディスク、５８−・・・・・キーボード、
５９・・・−・・マウス、６２−・・−・・ＣＲＴ、６
４−・・・・・プリンタ、、７１−・・・・・基準情報
設定部、 ７４・・・・・・投入順決定部、 ７フー・−・投入順決定知識データベース、７８・・・
・・・投入順決定済データ格納部、７９・・・・・・バ
フクワ−トスケシユーリング部、８１・−・・・・工程
別相対時間割付テーブル、８２・−・・・計画実績統計
データベース、８３−・・・・・計画評価部。 第１図 、／”＞ ５３」ブ＝−トー」 □ （−） ５６ 【−） し １ 、・・ 日 、。路 日 ′す７川 プリンタ ゝ」設入１１１１大定、＝ｐ ｌ 、ＩＬ〜
【 チー９Ｆ １４乍寡↑ａホト−Ｊ 第３図 （スタート） ■１ 基準情報の設定 １ ０１ 計画対象データの投入１ ■１ 投入順の決定 ＩＩ １ スケジューリング １ Ｌ−半−４−１−−−−１，。 ＢＣＤ Ｌ−Ｌ−＝−１−４−−−−１３ ヒー−−１−−−１−−−ｔ−−１− ＢＣＤ 罠６図 ；：：１ 気８図 ２ 乙４３−′４４ ＩＩ ト ニ：：１ｍライン「（納大−１ ４５／′４６４７１
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、最終製品を製造するために複数の生産ラインを経る
ことが必要なものについて、これらの生産ラインの配列
順序を入力する配列順序入力手段と、 これら各生産ラインにおける組み立てに必要な時間をそ
れぞれ入力する組立時間入力手段と、最終製品を組み立
てる生産ラインから前記配列順序に沿って後詰めに特定
最終製品についての各組立時間を予め設定された最小作
業時間の整数倍単位でそれぞれの生産ラインに割り振る
同期生産スケジュール設定手段 とを具備することを特徴とする同期生産スケジューリン
グ立案装置。 ２、各生産ラインが１日に行う組立工程をそれぞれ時間
的に入れ換えて、各生産ラインを経て最終生産ラインに
至る所要時間をそれぞれ算出する所要時間算出手段と、 この所要時間算出手段によって算出された時間のうち最
小時間を選択する最小時間選択手段と、最小時間選択手
段によって選択された各生産ラインの投入順序にそった
同期生産スケジュールを表示する同期生産スケジュール
表示手段 とを具備することを特徴とする請求項１記載の同期生産
スケジューリング立案装置。 ３、各生産ラインが１日に行う組立工程の時間的な配列
とこれによる各生産ラインを経て最終生産ラインに至る
所要時間とを蓄積したデータベースと、 このデータベースを用いて各生産ラインの１日に行う組
立工程の時間的な配列を設定する配列設定手段 とを具備することを特徴とする請求項１記載の同期生産
スケジューリング立案装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1282356A JPH03149162A (ja) | 1989-10-30 | 1989-10-30 | 同期生産スケジユーリング立案装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1282356A JPH03149162A (ja) | 1989-10-30 | 1989-10-30 | 同期生産スケジユーリング立案装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03149162A true JPH03149162A (ja) | 1991-06-25 |
Family
ID=17651345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1282356A Pending JPH03149162A (ja) | 1989-10-30 | 1989-10-30 | 同期生産スケジユーリング立案装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03149162A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06348684A (ja) * | 1993-06-08 | 1994-12-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 組合せ最適化装置 |
| JP2019197367A (ja) * | 2018-05-09 | 2019-11-14 | 株式会社デンソー | 計画作成装置 |
| JP2021133482A (ja) * | 2020-02-28 | 2021-09-13 | 日立金属株式会社 | 刃具交換時期表示装置および刃具交換時期表示方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5882654A (ja) * | 1981-11-07 | 1983-05-18 | Hitachi Ltd | 生産現場の作業順序制御方法 |
| JPS60207749A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-19 | Hitachi Ltd | 投入順序決定装置 |
| JPS6219360A (ja) * | 1985-07-17 | 1987-01-28 | Toshiba Corp | 工作機械の作業割り付け装置 |
| JPS6226510A (ja) * | 1985-07-26 | 1987-02-04 | Mitsubishi Electric Corp | 工程計画情報処理装置 |
-
1989
- 1989-10-30 JP JP1282356A patent/JPH03149162A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5882654A (ja) * | 1981-11-07 | 1983-05-18 | Hitachi Ltd | 生産現場の作業順序制御方法 |
| JPS60207749A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-19 | Hitachi Ltd | 投入順序決定装置 |
| JPS6219360A (ja) * | 1985-07-17 | 1987-01-28 | Toshiba Corp | 工作機械の作業割り付け装置 |
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|---|---|---|---|---|
| JPH06348684A (ja) * | 1993-06-08 | 1994-12-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 組合せ最適化装置 |
| JP2019197367A (ja) * | 2018-05-09 | 2019-11-14 | 株式会社デンソー | 計画作成装置 |
| JP2021133482A (ja) * | 2020-02-28 | 2021-09-13 | 日立金属株式会社 | 刃具交換時期表示装置および刃具交換時期表示方法 |
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