JPH03147391A - セラミック絶縁基板およびその製造方法 - Google Patents
セラミック絶縁基板およびその製造方法Info
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- JPH03147391A JPH03147391A JP28560489A JP28560489A JPH03147391A JP H03147391 A JPH03147391 A JP H03147391A JP 28560489 A JP28560489 A JP 28560489A JP 28560489 A JP28560489 A JP 28560489A JP H03147391 A JPH03147391 A JP H03147391A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
- H01L21/00—Processes or apparatus adapted for the manufacture or treatment of semiconductor or solid state devices or of parts thereof
- H01L21/02—Manufacture or treatment of semiconductor devices or of parts thereof
- H01L21/04—Manufacture or treatment of semiconductor devices or of parts thereof the devices having at least one potential-jump barrier or surface barrier, e.g. PN junction, depletion layer or carrier concentration layer
- H01L21/48—Manufacture or treatment of parts, e.g. containers, prior to assembly of the devices, using processes not provided for in a single one of the subgroups H01L21/06 - H01L21/326
- H01L21/4814—Conductive parts
- H01L21/4846—Leads on or in insulating or insulated substrates, e.g. metallisation
- H01L21/4867—Applying pastes or inks, e.g. screen printing
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K1/00—Printed circuits
- H05K1/02—Details
- H05K1/03—Use of materials for the substrate
- H05K1/0306—Inorganic insulating substrates, e.g. ceramic, glass
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、トランジスタや半導体集積回路等を実装する
際に使用されるセラミック絶縁基板およびその製造方法
に関し、詳しくは、絶縁性と放熱性に優れ、かつ軽量化
または小型化に適したセラミック絶縁基板、および低温
、かつ短時間の焼イ」ですみ、その焼付を大気中または
窒素ガス雰囲気中でも遂行できる、前記セラミック絶縁
基板の製造方法に関するものである。
際に使用されるセラミック絶縁基板およびその製造方法
に関し、詳しくは、絶縁性と放熱性に優れ、かつ軽量化
または小型化に適したセラミック絶縁基板、および低温
、かつ短時間の焼イ」ですみ、その焼付を大気中または
窒素ガス雰囲気中でも遂行できる、前記セラミック絶縁
基板の製造方法に関するものである。
従来、この種のセラミック絶縁基板は、例えば、添付図
面の第２図（イ）で示されるように、厚さ０．４正以上
のアルミナ基板１の両面にＭｏまたはＷ等の高融点金属
を含む厚膜ペースト２を印刷して、トランジスタ等のチ
ップおよび放熱板等の接続用パターンを形成させ、つい
で、所定の場所に厚膜ペースト２が付着しているアルミ
ナ基板１を水素ガスのような還元ガスの雰囲気中、１５
００°Ｃのような高温で長時間熱処理する（焼き付ける
）という方法によって製造されており、それによって、
第２図の（ロ）で示されるように、高融点金属を含む厚
膜３をアルミナ基板表面に形成させるとともに、この高
融点金属４をアルミナ中に拡散させて、その拡散箇所に
おけるアルミナの断熱距離を短くしていた。
面の第２図（イ）で示されるように、厚さ０．４正以上
のアルミナ基板１の両面にＭｏまたはＷ等の高融点金属
を含む厚膜ペースト２を印刷して、トランジスタ等のチ
ップおよび放熱板等の接続用パターンを形成させ、つい
で、所定の場所に厚膜ペースト２が付着しているアルミ
ナ基板１を水素ガスのような還元ガスの雰囲気中、１５
００°Ｃのような高温で長時間熱処理する（焼き付ける
）という方法によって製造されており、それによって、
第２図の（ロ）で示されるように、高融点金属を含む厚
膜３をアルミナ基板表面に形成させるとともに、この高
融点金属４をアルミナ中に拡散させて、その拡散箇所に
おけるアルミナの断熱距離を短くしていた。
しかしながら、上に述べたような、高融点金属をアルミ
ナ中に拡散させることによってアルミナ絶縁基板に放熱
性をもたせる場合には、従来のアルミナ基板が前述のよ
うに厚いところから、元来アルミナ基板における熱放散
が阻害されるとともに、この基板が組み込まれる電子装
置の小型化および軽量化が困難になり、また、厚膜の形
成および金属の拡散には高融点の金属を用いるため、焼
付温度を高くするとともに焼付時間を長くしなりればな
らず、それに伴って高融点金属が酸化されて酸化物の形
で揮散し易くなるので、水素ガスのような還元性ガスの
雰囲気の下で焼き付ける必要があり、そしてＭｏおよび
Ｗのような高融点金属ははんだの接着性が悪いので、こ
れらの高融点金属を含む厚膜上にＮｉまたはＡｕめっき
等の導電性の高いめっきを被着しておかなければならな
いという問題があった。
ナ中に拡散させることによってアルミナ絶縁基板に放熱
性をもたせる場合には、従来のアルミナ基板が前述のよ
うに厚いところから、元来アルミナ基板における熱放散
が阻害されるとともに、この基板が組み込まれる電子装
置の小型化および軽量化が困難になり、また、厚膜の形
成および金属の拡散には高融点の金属を用いるため、焼
付温度を高くするとともに焼付時間を長くしなりればな
らず、それに伴って高融点金属が酸化されて酸化物の形
で揮散し易くなるので、水素ガスのような還元性ガスの
雰囲気の下で焼き付ける必要があり、そしてＭｏおよび
Ｗのような高融点金属ははんだの接着性が悪いので、こ
れらの高融点金属を含む厚膜上にＮｉまたはＡｕめっき
等の導電性の高いめっきを被着しておかなければならな
いという問題があった。
本発明者等は、上述のような問題点に鑑みて種々研究を
重ねた結果、 （１）セラミック絶縁基板を製造するに当たって、ゾル
−ゲル法によって製造される、従来のセラミック基板よ
りも薄い、厚さ二〇、４鵬未満のセラミック基板、例え
ばアルミナ基板を使用すると、このアルミナ基板は、薄
くても絶縁性に優れ、かつ薄いために、これから種々の
電子装置を組み立てる場合には、装置の小型化および軽
量化が図れること、 （２）アルミナ基板が上記のように薄ければ、その断熱
距離はもともと小さく、したがって従来のように高融点
金属の拡散現象を利用してアルミナ基板の断熱距離を短
縮しなくても、アルミナ基板自体が、従来のものよりも
優れた放熱性を発揮すること、 （３）上記のように高融点金属の拡散層をアルミナ中に
形成させる必要がないところから、比較的融点が低く、
かつ導電性に富むＣｕ、 ＮｕまたはＡｇＰｄ等の金属
の厚膜ペーストからなるパッドパターンを前記アルミナ
基板に印刷し、これを焼き付けることによって厚膜のみ
を形成させればよく、それによって、８５Ｏ’Ｃのよう
な低温においても、さらに大気中または窒素ガス雰囲気
のような還元性ガス雰囲気以外の雰囲気中でも焼付でき
るとともに、時間のかかる高融点金属の拡散処理が不要
となるので、焼付に要する時間は全体として短縮し、さ
らに厚膜全体の導電性が向上するところから、アルミナ
基板に金めつき等のめっきを施さなくてもすむこと、 を見出した。
重ねた結果、 （１）セラミック絶縁基板を製造するに当たって、ゾル
−ゲル法によって製造される、従来のセラミック基板よ
りも薄い、厚さ二〇、４鵬未満のセラミック基板、例え
ばアルミナ基板を使用すると、このアルミナ基板は、薄
くても絶縁性に優れ、かつ薄いために、これから種々の
電子装置を組み立てる場合には、装置の小型化および軽
量化が図れること、 （２）アルミナ基板が上記のように薄ければ、その断熱
距離はもともと小さく、したがって従来のように高融点
金属の拡散現象を利用してアルミナ基板の断熱距離を短
縮しなくても、アルミナ基板自体が、従来のものよりも
優れた放熱性を発揮すること、 （３）上記のように高融点金属の拡散層をアルミナ中に
形成させる必要がないところから、比較的融点が低く、
かつ導電性に富むＣｕ、 ＮｕまたはＡｇＰｄ等の金属
の厚膜ペーストからなるパッドパターンを前記アルミナ
基板に印刷し、これを焼き付けることによって厚膜のみ
を形成させればよく、それによって、８５Ｏ’Ｃのよう
な低温においても、さらに大気中または窒素ガス雰囲気
のような還元性ガス雰囲気以外の雰囲気中でも焼付でき
るとともに、時間のかかる高融点金属の拡散処理が不要
となるので、焼付に要する時間は全体として短縮し、さ
らに厚膜全体の導電性が向上するところから、アルミナ
基板に金めつき等のめっきを施さなくてもすむこと、 を見出した。
本発明は、上記知見に基づいて発明されたもので、絶縁
性と放熱性に優れ、かつ軽量化および小型化に適したセ
ラミック絶縁基板および低温、かつ短時間の熱処理です
み、その熱処理を大気中または窒素ガス雰囲気中のよう
な還元ガス以外の雰囲気中でも遂行できる前記セラミッ
ク絶縁基板の製造方法を堤供することを目的とし、 （１）ゾル−ゲル法によって製造された薄いセラミック
基板表面に、パッドパターンに印刷された厚膜ペースト
を焼き付けることによって形成された厚膜が付着してな
る、セラミック絶縁基板、（２）表裏両面に導電性金属
の薄膜が被着している、ゾル−ゲル法によって製造され
た薄いセラミツク基板表面に、パッドパターンに印刷さ
れた厚膜ペーストを焼き付けることによって形成された
厚膜が付着してなる、セラミック絶縁基板、（３）下記
の工程、すなわち、 （ａ） ゾル−ゲル法によって製造された薄いセラミ
ック基板を用意し、 （ｂ） 前記基板上に、厚膜ペーストをパッドパター
ンに印刷し、そして （ｃ） 前記パッドパターンの厚膜ペーストを焼き付
けて前記基板表面に厚膜を形成させる、という工程から
なる、前記厚膜が付着してなるセラミック絶縁基板の製
造方法、および （４）下記の工程、すなわち、 （ａ） 表裏両面に導電性金属の薄膜が被着している
、ゾル−ゲル法によって製造された薄いセラミック基板
を用意し、 （ｂ） 前記基板上に、厚膜ペーストをパッドパター
ンに印刷し、そして （ｃ） 前記パッドパターンの厚膜ペーストを焼き付
けて前記基板表面に厚膜を形成させる、という工程から
なる、前記厚膜が付着してなるセラミック絶縁基板の製
造方法、 に係わるものである。
性と放熱性に優れ、かつ軽量化および小型化に適したセ
ラミック絶縁基板および低温、かつ短時間の熱処理です
み、その熱処理を大気中または窒素ガス雰囲気中のよう
な還元ガス以外の雰囲気中でも遂行できる前記セラミッ
ク絶縁基板の製造方法を堤供することを目的とし、 （１）ゾル−ゲル法によって製造された薄いセラミック
基板表面に、パッドパターンに印刷された厚膜ペースト
を焼き付けることによって形成された厚膜が付着してな
る、セラミック絶縁基板、（２）表裏両面に導電性金属
の薄膜が被着している、ゾル−ゲル法によって製造され
た薄いセラミツク基板表面に、パッドパターンに印刷さ
れた厚膜ペーストを焼き付けることによって形成された
厚膜が付着してなる、セラミック絶縁基板、（３）下記
の工程、すなわち、 （ａ） ゾル−ゲル法によって製造された薄いセラミ
ック基板を用意し、 （ｂ） 前記基板上に、厚膜ペーストをパッドパター
ンに印刷し、そして （ｃ） 前記パッドパターンの厚膜ペーストを焼き付
けて前記基板表面に厚膜を形成させる、という工程から
なる、前記厚膜が付着してなるセラミック絶縁基板の製
造方法、および （４）下記の工程、すなわち、 （ａ） 表裏両面に導電性金属の薄膜が被着している
、ゾル−ゲル法によって製造された薄いセラミック基板
を用意し、 （ｂ） 前記基板上に、厚膜ペーストをパッドパター
ンに印刷し、そして （ｃ） 前記パッドパターンの厚膜ペーストを焼き付
けて前記基板表面に厚膜を形成させる、という工程から
なる、前記厚膜が付着してなるセラミック絶縁基板の製
造方法、 に係わるものである。
（発明の詳細な説明〕
以下、本発明を具体的に説明する。
（＋） 薄いセラミック基板
本発明において用いられる薄いセラミック基板とは、ゾ
ル−ゲル法によって製造される、厚さ二０．４ ｔｓｓ
未満のセラミック基板を意味しており、そしてこの厚さ
は好ましくは０．０３〜０．２ ｍｒａ、さらに好まし
くは０．１〜０．２ ｔｒｍであって、そのうち３．７
〜３．９の比重を有するアルミナ基板が好ましく使用さ
れる。
ル−ゲル法によって製造される、厚さ二０．４ ｔｓｓ
未満のセラミック基板を意味しており、そしてこの厚さ
は好ましくは０．０３〜０．２ ｍｒａ、さらに好まし
くは０．１〜０．２ ｔｒｍであって、そのうち３．７
〜３．９の比重を有するアルミナ基板が好ましく使用さ
れる。
このようなゾル−ゲル法によって製造される厚さ：０．
４ｍｍ未満の薄いセラミック基板、例えば、アルミナ基
板のアルミナは下記のような特性を有し、それ自体高い
絶縁性を具えているので、このようなアルミナからなる
基板は薄くても、粉末法によって製造された従来のアル
ミナ基板よりも優れた絶縁性を示す。
４ｍｍ未満の薄いセラミック基板、例えば、アルミナ基
板のアルミナは下記のような特性を有し、それ自体高い
絶縁性を具えているので、このようなアルミナからなる
基板は薄くても、粉末法によって製造された従来のアル
ミナ基板よりも優れた絶縁性を示す。
密度 ・・・・・・３．７５ｇ／ｃＴＡ以上気孔
率 ０％ 絶縁耐圧 ・・・・・・ ３０ＫＶ／ａｍ（２）厚
膜ペースト 基板上でバンドパターンに印刷される厚膜ペーストとし
ては、従来の厚膜技術において用いられるペースト、例
えば、Ｃｕ、Ｎｉ、ＡｇＰｄ、Ａｇ、Ａｕ、Ｐｔ、Ｐｄ
。
率 ０％ 絶縁耐圧 ・・・・・・ ３０ＫＶ／ａｍ（２）厚
膜ペースト 基板上でバンドパターンに印刷される厚膜ペーストとし
ては、従来の厚膜技術において用いられるペースト、例
えば、Ｃｕ、Ｎｉ、ＡｇＰｄ、Ａｇ、Ａｕ、Ｐｔ、Ｐｄ
。
ＲｈまたはＲｕ等の金属粉末およびガラス粉末等を混合
したものに有機樹脂および有機溶剤等を加えて練り合わ
せて糊状としたものが使用され、そしてこの厚膜ペース
トは、スクリーン印刷法または転写印刷法のような方法
により基板上に印刷されて、所定のパッドパターンを形
成する。
したものに有機樹脂および有機溶剤等を加えて練り合わ
せて糊状としたものが使用され、そしてこの厚膜ペース
トは、スクリーン印刷法または転写印刷法のような方法
により基板上に印刷されて、所定のパッドパターンを形
成する。
（３）焼付処理
上記のように印刷されたペーストを適当な雰囲気中、例
えば大気中、窒素ガス雰囲気中または還元ガス雰囲気中
、一般に６００〜９００°Ｃの温度で３０〜６０分間焼
くと、前記ペーストは、金属および金属酸化物の粒子が
ガラスにより包まれて結合した厚膜に変化し、この厚膜
は、トランジスタや半導体集積回路等の発熱体または放
熱構造物等の接着用パッドとして役立つ。
えば大気中、窒素ガス雰囲気中または還元ガス雰囲気中
、一般に６００〜９００°Ｃの温度で３０〜６０分間焼
くと、前記ペーストは、金属および金属酸化物の粒子が
ガラスにより包まれて結合した厚膜に変化し、この厚膜
は、トランジスタや半導体集積回路等の発熱体または放
熱構造物等の接着用パッドとして役立つ。
以上のようにして製造された本発明のセラミック絶縁基
板は、パワートランジスタまたはＬＳＩ等を実装する場
合の絶縁基板として使用され、とりわけ、大電流用回路
等の発熱を伴う電気素子を実装させる場合に優れた放熱
性を発揮する絶縁基板として好都合に使用される。
板は、パワートランジスタまたはＬＳＩ等を実装する場
合の絶縁基板として使用され、とりわけ、大電流用回路
等の発熱を伴う電気素子を実装させる場合に優れた放熱
性を発揮する絶縁基板として好都合に使用される。
〔実施例］
ついで、実施例を参照して本発明を説明するが、本発明
は勿論これらの実施例に限定されない。
は勿論これらの実施例に限定されない。
実施例１
添付図面の第１図に示されるように、まず、ゾル−ゲル
法によって製造された、厚さ：０．２ｍｍのアルミナ基
板５を用意し、ついで、その基板の表裏両面にそれぞれ
トランジスタおよび放熱板接続用のパッドをスクリーン
印刷機により、Ｃｕ微粉末、ガラス粉末、有機溶剤およ
び有機バインダを含有するＣｕペーストで印刷した。
法によって製造された、厚さ：０．２ｍｍのアルミナ基
板５を用意し、ついで、その基板の表裏両面にそれぞれ
トランジスタおよび放熱板接続用のパッドをスクリーン
印刷機により、Ｃｕ微粉末、ガラス粉末、有機溶剤およ
び有機バインダを含有するＣｕペーストで印刷した。
ついで、印刷された上記ペーストを、微量（１０ｐｐｍ
以下）の酸素を含む窒素ガス中で、温度＝８５０°Ｃに
４５分間保持する条件の下で焼き付けた後、形成された
Ｃｕ印刷部の表面に順にＮｉおよびＡｕのめっき膜を施
すことによって、第１図に示されるような、アルミナ基
板５の表裏両面にそれぞれトランジスタおよび放熱板接
続用の厚膜６，６゛を有する本発明の絶縁基板１を製造
した。
以下）の酸素を含む窒素ガス中で、温度＝８５０°Ｃに
４５分間保持する条件の下で焼き付けた後、形成された
Ｃｕ印刷部の表面に順にＮｉおよびＡｕのめっき膜を施
すことによって、第１図に示されるような、アルミナ基
板５の表裏両面にそれぞれトランジスタおよび放熱板接
続用の厚膜６，６゛を有する本発明の絶縁基板１を製造
した。
なお、上記のめっき膜は省くこともできる。
つぎに、前記のアルミナＭＩ＆を、従来の粉末法により
製造された厚さ：０．４ｍｍのアルミナ基板に、また前
記Ｃｕペーストを、Ｍｏ粉末およびガラス粉末等を混合
したものに有機樹脂および有機溶剤等を加えて練り合わ
せて糊状としたＭｏペーストに、そして焼付時間を４時
間に、焼付雰囲気を水素ガス雰囲気にそれぞれ変えた以
外は、上記と同様な手順により、比較用の絶縁基板１を
製造した。
製造された厚さ：０．４ｍｍのアルミナ基板に、また前
記Ｃｕペーストを、Ｍｏ粉末およびガラス粉末等を混合
したものに有機樹脂および有機溶剤等を加えて練り合わ
せて糊状としたＭｏペーストに、そして焼付時間を４時
間に、焼付雰囲気を水素ガス雰囲気にそれぞれ変えた以
外は、上記と同様な手順により、比較用の絶縁基板１を
製造した。
以上のようにして製造した各絶縁基板について絶縁性お
よび熱抵抗を調べたところ、次の結果が得られた。
よび熱抵抗を調べたところ、次の結果が得られた。
（以下余白）
絶縁性 熱抵抗
本発明絶縁基板５３０にν／ｍ＋ｏ ０．０７ｃａｌ
／ａｍ＝ｓｅｃ−’Ｃ比較絶縁基板１ １４ＫＶ／ｍ
ｍ ０．０６ｃａｌ／ｃｍｅｓｅｃ−”Ｃ実施例２ 前記２種のアルミナ基板上に、予めスパッタリングによ
って順にＮｉＣｒおよびＣｕを被着させたものをそれぞ
れ出発基板として使用した以外は、実施例１と同様な手
順にしたがって本発明絶縁基板５“および比較絶縁基板
１′をそれぞれ製造した。
／ａｍ＝ｓｅｃ−’Ｃ比較絶縁基板１ １４ＫＶ／ｍ
ｍ ０．０６ｃａｌ／ｃｍｅｓｅｃ−”Ｃ実施例２ 前記２種のアルミナ基板上に、予めスパッタリングによ
って順にＮｉＣｒおよびＣｕを被着させたものをそれぞ
れ出発基板として使用した以外は、実施例１と同様な手
順にしたがって本発明絶縁基板５“および比較絶縁基板
１′をそれぞれ製造した。
絶縁性 熱抵抗
本発明絶縁基板５’ ３０ＫＶ／ｍｍ Ｏ，０７ｃ
ａｌ／ｃｍ−ｓｅｃ−”Ｃ比較絶縁基板１’ ＩＩ
ＫＶ／ｍｍ ０．０６ｃａｌ／Ｃｍ−５ｅｃ−”Ｃ以
上の実施例によって得られた結果から、本発明絶縁基板
５および５“はそれぞれ比較絶縁基板１および１′より
も優れた絶縁性および放熱性を有することがわかる。
ａｌ／ｃｍ−ｓｅｃ−”Ｃ比較絶縁基板１’ ＩＩ
ＫＶ／ｍｍ ０．０６ｃａｌ／Ｃｍ−５ｅｃ−”Ｃ以
上の実施例によって得られた結果から、本発明絶縁基板
５および５“はそれぞれ比較絶縁基板１および１′より
も優れた絶縁性および放熱性を有することがわかる。
以上述べた説明から明らかなように、未発明によれば、
優れた絶縁性と放熱性を有し、かつ軽量化および小型化
に適したセラミック絶縁基板、および低温、かつ短時間
の焼付ですみ、その焼付を大気中または窒素中のような
還元ガス雰囲気以外の雰囲気中でも遂行できる前記セラ
ミック絶縁基板の製造方法が堤供される。
優れた絶縁性と放熱性を有し、かつ軽量化および小型化
に適したセラミック絶縁基板、および低温、かつ短時間
の焼付ですみ、その焼付を大気中または窒素中のような
還元ガス雰囲気以外の雰囲気中でも遂行できる前記セラ
ミック絶縁基板の製造方法が堤供される。
第１図は本発明の代表的なセラミック絶縁基板を示す断
面図、そして第２図は従来のアルミナ絶縁基板の製造過
程を示す断面図であって、その（イ）は製造途中の状態
を示し、そして（ロ）は完成された状態を示す。図にお
いて １．５・・・・・・アルミナ基板、２・・・・・・厚膜
ペースト３．６・・・・・・厚膜。 第１図
面図、そして第２図は従来のアルミナ絶縁基板の製造過
程を示す断面図であって、その（イ）は製造途中の状態
を示し、そして（ロ）は完成された状態を示す。図にお
いて １．５・・・・・・アルミナ基板、２・・・・・・厚膜
ペースト３．６・・・・・・厚膜。 第１図
Claims (4)
- （１）ゾルーゲル法によって製造された薄いセラミック
基板表面に、パッドパターンに印刷された厚膜ペースト
を焼き付けることによって形成された厚膜が付着してな
る、セラミック絶縁基板。 - （２）表裏両面に導電性金属の薄膜が被着している、ゾ
ルーゲル法によって製造された薄いセラミック基板表面
に、パッドパターンに印刷された厚膜ペーストを焼き付
けることによって形成された厚膜が付着してなる、セラ
ミック絶縁基板。 - （３）下記の工程、すなわち、 （ａ）ゾルーゲル法によって製造された薄いセラミック
基板を用意し、 （ｂ）前記基板上に、厚膜ペーストをパッドパターンに
印刷し、そして （ｃ）前記パッドパターンの厚膜ペーストを焼き付けて
前記基板表面に厚膜を形成させる、という工程からなる
、前記厚膜が付着してなるセラミック絶縁基板の製造方
法。 - （４）下記の工程、すなわち、 （ａ）表裏両面に導電性金属の薄膜が被着している、ゾ
ルーゲル法によって製造された薄いセラミック基板を用
意し、 （ｂ）前記基板上に、厚膜ペーストをパッドパターンに
印刷し、そして （ｃ）前記パッドパターンの厚膜ペーストを焼き付けて
前記基板表面に厚膜を形成させる、という工程からなる
、前記厚膜が付着してなるセラミック絶縁基板の製造方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28560489A JPH03147391A (ja) | 1989-11-01 | 1989-11-01 | セラミック絶縁基板およびその製造方法 |
| EP19900730013 EP0426609A3 (en) | 1989-11-01 | 1990-10-27 | Ceramic insulating substrate and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28560489A JPH03147391A (ja) | 1989-11-01 | 1989-11-01 | セラミック絶縁基板およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03147391A true JPH03147391A (ja) | 1991-06-24 |
Family
ID=17693684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28560489A Pending JPH03147391A (ja) | 1989-11-01 | 1989-11-01 | セラミック絶縁基板およびその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0426609A3 (ja) |
| JP (1) | JPH03147391A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19717611B4 (de) * | 1996-04-26 | 2005-07-21 | Denso Corp., Kariya | Struktur zum Anbringen von elektronischen Komponenten |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3280233D1 (de) * | 1981-09-11 | 1990-10-04 | Toshiba Kawasaki Kk | Verfahren zum herstellen eines substrats fuer multischichtschaltung. |
| GB8302216D0 (en) * | 1983-01-27 | 1983-03-02 | United Kingdom Aromic Energy A | Coating for electronic substrate |
| US4808274A (en) * | 1986-09-10 | 1989-02-28 | Engelhard Corporation | Metallized substrates and process for producing |
| US4788046A (en) * | 1987-08-13 | 1988-11-29 | Ceramics Process Systems Corporation | Method for producing materials for co-sintering |
-
1989
- 1989-11-01 JP JP28560489A patent/JPH03147391A/ja active Pending
-
1990
- 1990-10-27 EP EP19900730013 patent/EP0426609A3/en not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19717611B4 (de) * | 1996-04-26 | 2005-07-21 | Denso Corp., Kariya | Struktur zum Anbringen von elektronischen Komponenten |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0426609A2 (en) | 1991-05-08 |
| EP0426609A3 (en) | 1992-04-01 |
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