JPH0312012A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は磁気ヘッドの製造方法に関し、特にリングコア
におけるギャップディブスの精度を顕著に向上させるこ
とのできる新規な磁気ヘッドの製造方法に関する。

〈従来技術〉 カセットテープレコーダやビデオテープレコーダ等各種
の記録再生装置やコンピュータ関連機器等において各種
の磁気ヘッドが記録・再生・消去のために広範に用いら
れている。

磁気ヘッドの製造は、従来例えば特公昭５１４４６４８
号公報に記載された方法によって行われている。この製
造方法は、磁気マスクコアとなるべき磁性体ブロックの
凹溝内にガラス材を載置し、そのガラス材を溶融させて
該凹溝内に充填し、該凹溝内に充填された固化ガラス材
を磁気コア素体の厚さに等しい幅であって且つ該凹溝よ
りも奥深くまで切削し、該切削溝に磁気コア素体を挿入
し、これを上記固化ガラス材を再溶融・再固化させるこ
とによって固定せしめ、次いで上記磁性体ブロックを上
記凹溝が形成されたのとは反対側から切断及び研磨除去
して磁気コア素体及び再固化されたガラス材を露出させ
る工程より成っている。

〈発明が解決しようとする課題〉 上記従来技術による磁気ヘッドの製造方法において用い
られる磁気コア素体は同公報第２図に示されるような一
対のコア半体４Ａ、４Ｂを規定ギャップ（ｇ）を介して
接合して成るものであるが、これらコア半体を接合する
際に高さ方向における位置ずれが生ずると、磁性体ブロ
ックの凹溝内の固化ガラス材を切削して形成された溝内
に挿入固定された磁気コア素体が所定の高さ位置を保持
することが困難となり、後に磁性体ブロックの反対側か
ら切断・研磨して磁気ヘッドとする際に規定のギャップ
ディブスを損なう原因となり、磁気ヘッドとしての諸特
性を大幅に低下させることとなる。

く課題を解決するための手段〉 本発明は上記したような従来技術における課題を解決す
るために創案されたものであり、高精度なギャップディ
プスの磁気ヘッドを製造することを目的とする。

かかる本発明の目的は、規定のギャップディプスを与え
るべくディプス溝が加工形成された第１のコア半体と第
２のコア半体とが接合されて成る磁性体リングコアを、
スライダに切削形成されたコア溝内に挿入固定し、次い
で上記スライダのコア溝形成側とは反対側を除去してリ
ングコアを露出させることによって磁気ヘッドを製造す
るものにおいて、上記スライダにおけるコア溝内に上記
リングコアを挿入固定する際に、上記スライダのコア溝
形成側の面と、上記第１のコア半体におけるテープ対接
面側となる一端面と対向する面とを面一に位置決めし、
該位置において上記コア溝内に上記リングコアを固定す
ることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法によって達成
され得る。

く作用〉 スライダに対するリングコアの位置が、ディプス加工の
施された一方のコア半体の底面のみで決定され、他方の
コア半体は上記一方のコア半体に接合された状態で他に
拘束ないし支持されることがない。

〈実施例〉 以下本発明の一実施例による磁気ヘッドの製造工程を図
面を参照しながら順を追って説明する。

第１図は一方（本実施例においてはＬ側）のコアブロッ
ク１０の加工工程を示している。即ちまず（ａ）の工程
において、磁性材料例えばフェライト材をダイシングソ
ー等の研削装置における比較的口の細かい研削ホイール
（図示せず）を用いて所定の直方体形状及び所定の寸法
に切断し、次いで（ｂ）工程にて、その一方の側面１０
ａにおいて上端から一定のディプス距離だけ隔てた所定
位置に所定深さの溝１２をブロックｌＯの全長に互って
切削加工してディプス加工を施す。このディプス加工は
、フェライト材を切断加工する際に用いたものと同じ研
削ホイールを用い、高速回転する該研削ホイールを長手
方向に低速移動されるブロックｌＯの溝切削位置に当接
させることによって行うことができる。次いで（Ｃ）工
程にて、形成されたディプス溝１２にその上端が半ばか
かるようにして巻線舟形溝１４を切削形成する。この巻
線舟形溝１４においてはそれほど厳密な加工精度が要求
されるものではなく、また比較的大きな切削量が必要と
されるので、比較的口の粗い研削ホイールを用、いて形
成される。このために、該巻線舟形溝１４の切削加工に
おいて脆い材質であるフェライトブロックｌＯの切削角
部が欠損することがあるが、本実施例によれば、巻線舟
形溝１４をその上端がディジス溝１２内に半ばかかるよ
うにして形成されるので、かかる欠損が生じてもディプ
ス溝１２とブロック上端との間の所定デイゾスが確保さ
れる。この特徴については既に本出願人によって特許出
願がなされており（特願昭６２−３３４２７４号）本発
明には直接関連しないのでこれ以上の詳述は省略する。

このようにして所定デイゾスを確保しつつディプス溝１
２と一体化させて巻線舟形溝１４が形成された７エライ
トブロツクＩＯの加工面１０ａ側上端に、次工程（ｄ）
において、トラック溝１６を均一間隔を配して複数切削
形成する。このトラックｉｌ！１６は、比較的口の細か
い更に別の研削ホイ−ルを用い、これを高速回転させて
、低速移動されるフェライトブロック１０に断続的に当
接させることによって形成することができる。後述する
ところから明らかなように、トラック溝１６間の間隔が
最終製品としての磁気ヘッドコアのトラック幅となるも
のである。このトラック幅は、一般に、再生時と記録時
とにおけるトラックずれによる出力変動を防ぐために読
取ヘッドと書込ヘッドとでは異なるものとされ、前者で
は０．２２朋。

後者では０．４５順とされている。次（ｅ）工程におい
て、トラック溝１６間に残置され且つ所定デイプス確保
されている平面部分上に所定厚さのギャップ材１８をス
パッタリングや蒸着等の適宜の手法によって被着させる
。このギャップ材１８は例えば５ｉ０１を主成分とする
高融点（５００℃の温度では軟化しないもの）ガラス材
より成り、読取ヘッドの場合には０．７μ、書込ヘッド
の場合には１゜８μ程度の厚さを有するものとされる。

本実施例では図示の如く上記平面部分の１つおきにギャ
ップ材１８を被着させているが、これはギャップ精度を
高度に保つためであり、場合によっては２つおき或は左
右両端の平面部分のみに被着させても良い。後の工程に
おいてトラック１１１６の中間で切断されてリングコア
が得られるが、ギャップ材１８でギャップが形成されて
いるリングコアはギャップ材１８が欠損しやすく、また
その硬度もフェライトブロックと異なるため、製品とし
ては用いられない。

他方（本実施例ではＲ側）のコアブロック２０は第２図
に示す工程によって加工される。即ち、同図（ａ）の工
程において、第１図（ａ）工程と同様にして所定形状・
寸法のブロックとした後、（ｂ）工程においてその片面
２０ａに、第１図（Ｃ）工程と同様にして、Ｌ側ブロッ
クｌＯに形成された巻線舟形ｉ１！１４に対向するよう
に巻線舟形溝２２を該７エライトブロツクの全長に互っ
て切削加工し、更に次（Ｃ）工程において該加工面２０
ａの下端をその全長に互って斜めに切り落とす如く切削
加工して傾斜面２４を形成する。なお、巻線舟形溝２２
と傾斜面２４とは、これらの所定形状に対応する形状を
有する単一の研削ホイール（図示せず）を用い、これを
高速回転させながら低速移動されるブロック２０に当接
させることによって同時に形成することが可能である。

第３図には、このようにして夫々加工されたＬ側コアブ
ロック１０及びＲ側コアブロック２０からリングコアを
得るための工程が示されている。

まず同図（ａ）工程において、これらコアブロックｔｏ
、２０を夫々倒置した状態として適宜治具を用いて両側
から圧接しめる。この対接状態においてはＬ側コアブロ
ック１０の片面１０ａにおける巻線舟形溝１４の上方（
同図において）に残存された平面部分とＲ側コアブロッ
ク２０の片面２０ａにおける巻線舟形溝２２と傾斜面２
４との間に残存された平面部分とが隙間なく密接してい
ると共に、Ｌ側コアブロック面１０ａの下端平面部分に
被着されたギャップ材１８とＲ側コアブロック面２０ａ
の下端に残存された平面部分とが断続的に隙間なく密接
している。この対接状態において、Ｒ側コアブロック２
０の傾斜面２４とＬ側コアブロックの上方平面部分との
間に形成された傾斜溝内に第１のガラスロッド３０を載
置せしめると共に、両コアブロックの巻線舟形溝１４．
２２の対向配置によって形成された中空巻線窓内に第２
のガラスロッド３２を挿入する。これら第１及び第２の
ガラスロッド３０．３２はいずれもＳｉＯｘを主成分と
する低融点（５００°Ｃよりも十分に低い融点を有する
もの）ガラス材より成り、また各コアブロック１０．２
０の全長よりも十分に長いものが用いられる。

次いで、この圧接状態を維持したままで５００℃の電気
炉に約１時量大れてガラスロッド３０゜３２を溶融させ
ると、同図（ｂ）に示されるように溶融ガラス３０′が
上記傾斜溝内に充填され、また溶融ガラス３２′が各ト
ラック溝１６内及びギャップ材１８が被着されていない
Ｌ側コアブロック面１０ａの平面部分とＲ側コアブロッ
ク面２０ａの平面部分との間においてギャップ材１８の
厚さに対応して形成される空間部分内に流入して充填さ
れると共に上記巻線窓の下方域にも充填される。

後に溶融ガラス３０′及び３２′が冷却固化されてＬ側
及びＲ側コアブロックｌＯ及び２０が一体的に固定され
、ヘッドブロック３４が得られる。

なおギャップ材１８は高融点ガラス材より成るためこの
電気炉内での加熱処理によっては溶融することがない。

得られたヘッドブロック３４は、次（Ｃ）工程において
、これを倒置させた状態として適宜切削ホイールを用い
て巻線溝加工を施す。同図ではヘッドブロック３４の両
側に巻線溝３６．３８が形成されているが、一般に巻線
溝は読取ヘッドの場合にはヘッドブロックの両側に形成
され、書込ヘッドの場合にはヘッドブロックの左側のみ
に形成される。

次（ｄ）工程において、Ｌ側コアブロックｌＯにおいて
第１図（ｄ）工程で切削形成したトラック溝１６に対応
する部分にヘッドブロック３４の上端より所定深さ切削
して凹溝４０を形成する。この凹溝４０は後述するとこ
ろから明らかとなるように、後のスライダーに対するリ
ングコアの挿入工程において重要な意味を持つものであ
る。

次（ｅ）工程において、トラック溝１６及び凹溝４０の
中心で切断して複数のリングコア４２を切り出す。既述
したように、第１図（ｅ）工程においてトラック溝１６
間の未加工平面部分に１つおきにギャップ材１８が被着
されているが、このギャップ材１８が被着されているリ
ングコア４２は用いられず、また両側端に残される部分
も規定寸法を有していないので廃棄される。即ち、その
ギャップがフェライトブロックと同一の硬度を有する低
融点ガラスロッド３２の溶融ガラス材３２′によって形
成されているり／グコア４２のみが次工程に投与される
。各リングコア４２の上端は、中央凸部４３ａとその両
側において上記凹溝４０の痕跡として形成されている段
部４３ｂとによって構成されている。このりングコア４
２に対し、次（ｆ）工程において、Ｌ側コアブロックの
巻線溝１４゜３８間及びＲ側コアブロックの巻線溝２２
．３６間に夫々巻線４４．４６を施す。図示の実施例で
はりングコア４２の両側に巻線を夫々３０回巻いて読取
ヘッドとしたものであるが、書込ヘッドの場合には巻線
溝１４．３８間に例えば２本束ねで１０回巻いて巻線を
施す。

本実施例では得られた巻線リングコア４２を２個用いて
２チヤンネルのヘッドアセンブリを形成しようとするも
のであるが、そのために用いられるスライダは第４図に
示すようにして加工される。

このスライダ５０は、まず同図（ａ）工程においてリン
グコアと同様フェライト材を材料として、リングコア４
２の輻（Ｗｒ）と同一寸法の輻（Ｗｓ）を有し且つリン
グコア４２の高さ（Ｈｒ）より大きな寸法の高さ（Ｈｓ
）を有するような直方体ブロックに成形されたものであ
る。この直方体ブロックに対し、次（ｂ）工程において
その中央付近の２カ所において上端から所要深さまで切
削して凹溝５２を形成した後、（ｃ）工程において該凹
溝５２の底面を更に切削して段溝５４を形成する。凹溝
５２の高さ乃至切削深さについては限定的ではないが、
スライダ５０の上端から段溝５４の底面までの切削深さ
（Ｄｇ）はりングコア４２の高さ（Ｈｒ）と同一となる
よう配慮される。なお段溝５４の幅（ＷＳ）はりングコ
ア４２の厚さ（Ｔｒ）よりも若干、例えば１００〜２０
０μ程度大きな寸法とされる。

次（ｄ）工程において低融点ガラス材より成るガラスロ
ッド５６（ガラスロッド３．０．３２と同様のものであ
って良い）を段溝５４内に適宜配置し、この状態のスラ
イダ５０を電気炉に挿入してガラスロッド５６を溶融せ
しめて、同図（ｅ）に示すように溶融ガラス５６゛によ
って段？１ｌ１５４が充填された状態を形成する。次Ｃ
ｆ）工程において、りングコア４２の厚さ（Ｔｒ）に相
当する研削ホイール（図示せずンを用いて段溝５４内に
充填された溶融ガラス材５６″　を研削する。かくして
段溝５４の中央部にはりングコア４２の厚さ（Ｔｒ）に
相当する溝５４ａが形成され、その両側に溶融ガラス５
６′の薄層（夫々厚さ約５ｏ−ｉｏｏμ）が残存してい
る。次（ｇ）工程において凹溝５２．５２間にプリント
基板取付用の溝５８を形成した後、（ｈ）工程において
巻線リングコア４２を各凹溝５２及び段溝５４内に挿入
する。この際第３図（ｆ）に示された巻線リングコア４
２を倒置させた状態として、凸部４３ａ及び段部４３ｂ
を有する上端部分を段溝５４の中央溝５４ａ内に嵌合せ
しめる。

またリングコア４２とスライダ５０の幅は同一であるが
、第４図（ｈ）の側面図から明らかなようにリングコア
４２のＬ側コアブロック１０の側端部がスライダ５０の
一側面から若干、例えば０．２關程度突出するように各
リングコア４２をスライダに挿入する。かかる状態でエ
ポキシ樹脂等の接着剤６０を用いてりングコア４２をス
ライダ５０に取付固定すると共にプリント基板６２の下
端部を溝５８に挿入してエポキシ樹脂等の接着剤６４で
固定し、必要な配線を施して、２チヤンネルのヘッドア
センブリ６６が得られる（第４図（ｉ））。

このヘッドアセンブリ６６におけるリングコア４２の取
付状態は別に第５図に拡大して示される通りである。研
削ホイール等を用いて行う機械加工による場合には厳密
に直角な角部は得られず、いずれの角部にも同図に示す
ように弯曲壁が形成されている。本実施例の場合、リン
グコア４２の挿入端部に段部４３ｂが形成され、これが
段溝５４内の溶融ガラス５６′を切削加工して中央溝５
４ａを形成する際にその実部両側に不可避的に形成され
た弯曲壁に対する逃げとなるので、中央凸部４３ａを中
央溝５４ａの最奥底面に当接させることができ、従って
ヘッドアセンブリ６６においてスライダ５０の上面と取
付固定されたリングコア４２の上面とを面一に保持する
ことができる。

リングコア４２は第４図（ｉ）の工程において接着剤６
０によって固定されるまでの間、同図（ｈ）及び第５図
に示す所定の取付位置に保持されなければならない。本
実施例においてこの位置決めは第６図に示す治具６８を
用いて行われる。この治具６８は、略直方体であってそ
の上端における一側がＬ字形に角切りされて水平面７０
ａと垂立面７０ｂとを与える段部７０が形成されている
ベースブロック７２と、該ベースブロック７２の後方部
分く第６図（ａ）、（ｂ）において図示右方部分）にお
いてその上面に被着されその左端に垂立面７４ａを有す
る上板７４と、ベースブロック７２の後方部分において
段部７０上に載置され上板との間に介装されてネジ７５
によって固定されているレバー７６とによって主として
構成されている。

上板７４に被着されていないベースブロック７２の露出
部分はヘッドアセンブリ６６の全長よりも十分に長い。

ベースブロック７２の段部７０の一部には溝７３が凹設
され、その溝部における水平面７３ａ（第６図（Ｃ））
はリングコア４２の輻（Ｗｒ）よりも狭いものとされ、
また溝７３はヘッドアセンブリ６６に固定された２つの
リングコア４２間の間隔よりも十分に大きな距離だけ延
長している。更に溝７３に対応して、段部７０の垂立面
７０ｂには凹溝７７が、また角部には凹溝７８が夫々形
成されている。またベースブロック７２の段部７０の垂
立面７０ｂを貫通し且つその先端が夫々内方に対向して
屈曲形成された一対のスライダ抑圧レバー７１が設けら
れており、ベースブロック７２との間に改装されたバネ
７１ａの力に抗してヘッド部７１ｂを押圧した状態にお
いて、スライダ５０を後述する所定位置に配置し、後ヘ
ツド部７１ｂを解放してバネ７１ａの力によってスライ
ダ５０の両端を該押圧レバー７１で挟着して位置決めす
るようになっている。

レバー７６の左端は溝７３の略左端付近にまで延長して
おり、この領域においてレバー７６と段部７０の垂立面
７０ｂとの間にはリングコア４２の幅（Ｗｒ）従ってま
たスライダ５０の輻（Ｗｓ）よりも若干大きな（例えば
１〜２ｍｍ程度）の間隔が保持されている。レバー７６
の外側にはその先端が先割れの板バネ７７．７８が張設
され、バネ７７．７８は夫々その先端でレバーを貫通す
る上下一対のピン７９．８０をレバー７６の内方に押圧
している。またピン７９とピン８０との間隔はヘッドア
センブリ６６にお（する２つのりングコア４２間の間隔
と一致している。

第４図（ｈ）に示されるように２つのリングコア４２を
挿入せしめたスラ゛イダ５０は、これを倒置させた状態
でかかる治具６８上の所定位置に配置される。即ち、ス
ライダ押圧レバー７１を解放した状態を維持しながら、
またスライダ５０の底面を段部７０の溝７３形成箇所に
おける水平面７３ａ上に載置し、またスライダ５０の一
側端面を上板７４の前端垂立面７４ａに当接させ７、更
にスライダ５０を厚さ０．２朋のスペーサ部材８２を介
して段部７０の垂立面７０ｂに当接させ、後スライダ押
圧レバー７１の作用によって位置決めする。

この所定位置においてレバー７６を貫通するピン７９．
８０は、夫々スライダ５０内における２つのリングコア
４２の挿入箇所において段部７０に向けて突出しており
、これによってリングコア４２はその一側面が段部７０
の垂立面７０ｂに当接するまで移動される。即ち、リン
グコア４２はスライダ５０内においてスペーサ８２の厚
さ（０゜２１）分だけ横方向に移動され、第４図（ｈ）
の側面図に示されるようにリングコア４２がスライダ５
０の側面から僅かに突出した状態が得られる。

この治具６８に拘束された状態を維持したままリングコ
ア４２の凹溝５２内に接着剤６０を流入し乾燥固化させ
ることにより、スライダ５０に対してリングコア４２を
所定位置に取付固定することができる。この場合におい
てリングコア４２の高さ方向における位置決めは溝７３
上の水平面７３ａに載置することによって達成されるが
、第６図（Ｃ）より明らかな通りリングコア４２におけ
るＬコアブロックｌＯの側のみが該水平面７３ａ上に載
置され、Ｒコアブロック２０の側は溝７３の上にあって
中空に浮いた状態で支持されている。これは万一り側コ
アブロック１０とＲ側コアブロック２０との接合におい
て高さずれが生じた場合を配慮したものであり、特にＲ
側コアブロック２０が相対的に図示下方にずれて接合さ
れている場合にあってもディプス加工が施されたＬ側コ
アブロックｌＯが常に所定の高さ位置に保持されるため
、規定のギャップディブスを高精度に維持することがで
きる。

本実施例では上記した方法によって製造されたヘッドア
センブリ６６として２個の書込ヘッドアセンブリと１個
の読取ヘッドアセンブリとを用いたいわゆるライト／リ
ード／ライト型磁気ヘッドを得るものであり、ベースブ
ロック上の所定位置に配置された各ヘッドアセンブリの
両側にガードブロックなレルシールドプｂツクを取り付
けた後、テープ対接面側から研磨して各ヘッドアセンブ
リにおけるリングコアを露出させることによって得られ
る。この工程が第７図に示されている。ベースブロック
８４は例えばアルミダイキャストで形成され第７図（ａ
）に示すような形状に加工される。

次いで同図（ｂ）に示す如く適宜接着剤を用いてこのベ
ースブロック８４の上面に段設された第１の載置面８４
ａ上に第１の書込ヘッドアセンブリ８６が、第２の載置
面８４ｂ上に読取ヘッドアセンブリ８８が、また第３の
載置面８４ｃ上に第２の書込ヘッドアセンブリ９０が、
夫々載置される。

各ヘッドアセンブリは上述した工程によって製造される
ヘッドアセンブリ６６と基本的に同様のものであり、夫
々リングコアを２個有する２チヤンネルのヘッドアセン
ブリである。より詳細には、読取ヘッドアセンブリ８８
は上記ヘッドアセンブリ６６と同一であって２個のリン
グコアの両側に夫々巻線が施されている（但し、既述の
ようにリングコアはスライダ５０の中心から０．２ｍｒ
ｎ程度偏倚して取り付けられているので、図示右側の巻
線は見えない）が、第１及び第２の書込ヘッドアセンブ
、す８６．９０は既述のように２個のりングコアの夫々
片側（Ｌ側ブロックｌＯ側）のみに巻線が施されている
。また第１及び第２の書込ヘッドアセンブリ８６．９０
はクロスフィードを防止すべく読取ヘッドアセンブリ８
８と反対側に巻線が位置するよう載置されている。これ
ら第１乃至第３の載置面には開口８５ａ、８５ｂ、８５
ｃが夫々形成され、載置状態において各ヘッドアセンブ
リに取り付けられたプリント基板６２（第４図（ｉ））
がこれら開口内に受容されるよう構成されている。次（
Ｃ）工程において、適宜接着剤を用いて第１載置面８４
ａ上に載置された第１書込ヘツドアセンブリ８６の外側
にガードブロック９１を取り付けると共に内側にシール
ドブロック９２を取り付け、第２載置面８４ｂ上に載置
された読取ヘッドアセンブリ８８の両側にシールドブロ
ック９３．９４を夫々取り付け、更に第３載置面８４Ｃ
上に載置された第２書込ヘツドアセンブリ９０の内側に
シールドブロック９５を取り付けると共に外側にガード
ブロック９６を取り付ける。これらのガードブロックな
いしシールドブロックはヘッドアセンブリと同一材質で
あるフェライト材より成り、各ヘッドアセンブリに対す
る接合面側にリングコア巻線を受容するための凹部（ガ
ードブロック９１における凹ｆｆ１９１ａのみが符号を
付して示されている）が形成されている。隣接するシー
ルドブロック９２と９３との間、及び９４と９５との間
には夫々ギャップが形成され、該ギャップにおける空気
層を介してシールド特性が更に向上される。次（ｄ）工
程において、テープ対接面側から研削ホイール等を用い
て研磨し、更にラッピングテープ等によって鏡面仕上げ
され、またベースブロック８４の両側面及び裏面に夫々
側板及び裏板（図示せず）が貼付けられて、２チヤンネ
ルのライト／リード／ライト型磁気ヘッドが得られる。

この磁気ヘッドはベースブロック８４に形成されたネジ
孔９８を介して関連機器（図示せず）に取り付けて使用
に供される。

第７図（ｂ）において各ヘッドアセンブリをベースブロ
ック８４上の各載置面上に接着固定する際の位置決めに
用いられる治具が第８図に示されている。この治具１０
０は、ベースブロック８４を載置せしめる基台】０２と
、該基台１０２上ｌこおいてベースブロックを位置決め
するために該基台上に配置された第１及び第２のペース
ブロック位置決めブロック１０４．１０６とを有してい
る。

第２のベースブロック位置決めブロック１０６上には第
１乃至第３のリングコア基準ブロック１１０．１１２．
１１４を介してスライダ位置決めブロック１１６が固定
されている。第１乃至第３の基準ブロック１１０，１１
２．１１４はスライダ位置決めブロック１１６から前方
に突出している。

スライダ位置決めブロック１１６上にＬ字形に屈曲形成
された第１乃至第３のスライダ押圧レバー１１８．１２
０，１２２が枢支されており、それらの各々一端は第１
乃至第３の基準ブロック１１０．１１２．１１４の突出
領域に向けて突出すると共にそれらの各々他端は基台１
０２上に対向配置された一対のシリンダ１２４．１２６
における往動ビン１２４ａ、１２４ｂ、１２６ａに夫々
当接している。従って、シリンダ１２４，１２６のヘッ
ド部１２５．１２７を互いに近付ける方向に押進させる
ことによって往動ビン１２４ａ、１２４ｂ及び１２６ａ
を圧縮させると共に、第１及び第２のスライダ押圧レバ
ー１１８．１２０を共に図示反時計方向に、第３のスラ
イダ押圧レバー１２２を図示時計方向に回転させること
ができる。

またヘッド部１２５．１２７はその位置が夫々ロックボ
ール機構１２８．１３０によってロックされている。

係る構成を有する治具１００を用いて、第１及び第２の
ペースブロック位置決めブロック１０４゜１０６によっ
て与えられる直角面にベースブロック８４の２側面を接
合することによってベースブロック８４を位置決めし、
第２のベースブロック位置決めブロック１０６を貫通し
てネジ孔９８に螺合可能とされたネジ手段１０８によっ
てベースブロック８４を該位置において固定する。次い
で夫々その底面に接着剤を塗布された第１の書込ヘッド
アセンブリ８６．読取ヘッドアセンブリ８８及び第２の
書込ヘッドアセンブリ９０を固定されたベースブロック
８４上の夫々の載置面上に配置する。この際、第１の基
準ブロック１１０と第１のスライダ押圧レバー１１８の
垂下部分１１８ａとの間、第２の基準ブロック１１２と
第２のスライダ抑圧レバー１２０の垂下部分１２０．ａ
との間、及び第３の基準ブロック１１４と第３のスライ
ダ押圧レバー１２２の垂下部分１２２ａとの間には夫々
のヘッドアセンブリ８６．８８．９０の厚さ（図示横幅
）よりも若干幅広のスペースが予め与えられているので
、夫々のヘッドアセンブリ８６゜８８．９０を夫々のペ
ースブロック載１１面８４　ａ　。

８４ｂ、８４ｃ上に載置させた状態で治具ｌＯＯの手前
より後方にスライドさせてその奥方側面をスライダ位置
決めブロック１１６の前端１１６ａに当接させることに
よって各ヘッドアセンブリのリングコアの高さを揃える
ことができる。このとき、既に繰り返し述べているよう
に各ヘッドアセンブリにおけるリングコアはスライダ内
に若干中心がずれた状態で配置されているのでリングコ
アがスライダ側面より突出している側においては該リン
グコアの側面と基準ブロックとが略当接しており、反対
側においてスライダの側面とスライダ押圧レバーの垂下
面とが略当接している。この状態でシリンダヘッド１２
５．１２７を対向側に移動させることによって、第１及
び第２のスライダ抑圧レバー１１８，１２０に対しては
図示反時計方向の回転力を、また第３のスライダ押圧レ
バー１２２には図示時計方向の回転力を、夫々付与し、
これによって各ヘッドアセンブリにおけるリングコアの
突出側面が夫々の基準ブロック側面に密接し、所定に位
置決めが行われるものである。シリンダヘッド１２５．
１２７の対向移動は例えば片手の親指と人差指とを用い
てワンアクションで行うことができるので、操作性に優
れている。

〈発明の効果〉 上記した本発明方法によるときは、リングコアをスライ
ダのコア溝内に挿入固定する際、ディプス加工を施され
た一方のコア半体のみがその底面で支持され、他方のコ
ア半体は非拘束状態を維持されるため、これら一対のコ
ア半体が高さ方向に若干ずれた状態で接合されている場
合であっても、ディプス加工を有するコア半体とスライ
ダとの相対的位置関係が確保され、常に磁気ヘッドに高
精度のギャップディプスを与えることができる。

【図面の簡単な説明】

添付図面は本発明の一実施例による磁気ヘッドの製造工
程を示すものである。図中、第１図（ａ）乃至（ｅ）は
Ｌ側コアブロックの加工における各工程段階を夫々正面
図（右側）及び側面図（左側）で示す工程図、第２図（
ａ）乃至（Ｃ）はＲ側コアブロックの加工における各工
程段階を夫々正面図（右側）及び側面図（左側）で示す
工程図、第３図（ａ）乃至Ｃｆ”）は夫々加工されたＬ
側及びＲ側コアブロックを接合して成るヘッドブロック
から巻線の施されたリングコアを得るまでの各工程段階
を夫々正面図（右側）及び側面図（左側）で示す工程図
、第４図（ａ）乃至（ｉ）はスライダに２個の巻線リン
グコアを挿入固定して２チヤンネルのヘッドアセンブリ
を得るまでの各工程段階を夫々正面図（右側）及び側面
図（左側）で示す工程図、第５図は第４図（ｉ）の工程
においてスライダの溝内にリングコアが挿入固定された
状態を示す部分拡大断面図、第６図は第４図（ｈ）の工
程においてスライダの溝内にリングコアを挿入し位置決
めする際に好適に用いられる治具の構成を示す図であっ
て同図（ａ）及び（ｂ）は該治具の夫々平面図及び正面
図、また同図（ｃ）は同図（ｂ）におけるｃ−ｃ切断線
による断面図、第７図（ａ）乃至（ｄ）はベースブロッ
ク上に３個のヘッドアセンブリを配置固定して最終製品
としての２チヤンネル、ライト／リード／ライト型磁気
ヘッドを得るまでの各工程段階を夫々平面図（上側）及
び正面図（下側）で示す工程図、第８図（ａ）及び（ｂ
）は第７図（ｂ）の工程において各ヘッドアセンブリを
ベースブロック上の所定位置に配置する際に用いられる
治具の構成を示す夫々平面図及び正面図である。 符号の説明 ｌＯ・・・Ｌ側コアブロック　１２・・・デイプス溝　
２０・・・Ｒ側コアブロック　３４・・・ヘッドブロッ
ク４０・・・凹溝　４３ａ・・・突部　４３ｂ・・・段
部　５０・・・スライダ　５２・・・凹溝　５４・・・
段溝　５４ａ・・・中央溝　６８・・・リングコア取付
用治具　８４・・・ベースブロック　１００・・・ヘッ
ドアセンブリ位置決め用治具

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）規定のギャップディプスを与えるべくディプス溝
   が加工形成された第１のコア半体と、第２のコア半体と
   が接合されて成る磁性体リングコアを、スライダに切削
   形成されたコア溝内に挿入固定し、次いで上記スライダ
   のコア溝形成側とは反対側を除去してリングコアを露出
   させることによって磁気ヘッドを製造するものにおいて
   、上記スライダにおけるコア溝内に上記リングコアを挿
   入固定する際に、上記スライダのコア溝形成側の面と、
   上記第１のコア半体におけるテープ対接面側となる一端
   面と対向する面とを面一に位置決めし、該位置において
   上記コア溝内に上記リングコアを固定することを特徴と
   する磁気ヘッドの製造方法。