JPH026033A - 板材の成形方法 - Google Patents
板材の成形方法Info
- Publication number
- JPH026033A JPH026033A JP15652688A JP15652688A JPH026033A JP H026033 A JPH026033 A JP H026033A JP 15652688 A JP15652688 A JP 15652688A JP 15652688 A JP15652688 A JP 15652688A JP H026033 A JPH026033 A JP H026033A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plate material
- annular groove
- annular
- plate
- volume
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 59
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 27
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 230000000750 progressive effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、板材の一面に環状溝を形成し、板材の他面に
環状突起を形成するための板材の成形方法に関する。
環状突起を形成するための板材の成形方法に関する。
第９図は、板材１工の一面に、例えば、シール部材を収
容するための環状溝１３が形成され、板材１１の他面に
環状突起１５が形成される成形品を示している。
容するための環状溝１３が形成され、板材１１の他面に
環状突起１５が形成される成形品を示している。
この成形品は、第１０図に示すように、例えば、ファイ
ンブランキングプレスにより、板材１６にパイロット孔
１７．中央孔１９が形成された後、所定形状の板材１１
に打ち抜かれ、この後、冷間鍛造プレスによる後方押し
出し加工により、第１１図に示すように、環状突起１５
が形成され、この後、旋盤により環状溝１３が切削され
製造される。
ンブランキングプレスにより、板材１６にパイロット孔
１７．中央孔１９が形成された後、所定形状の板材１１
に打ち抜かれ、この後、冷間鍛造プレスによる後方押し
出し加工により、第１１図に示すように、環状突起１５
が形成され、この後、旋盤により環状溝１３が切削され
製造される。
しかしながら、このような従来の製造方法では、各工程
が別の設備による加工となるため、生産効率が悪（、コ
ストが増大するという問題がある。
が別の設備による加工となるため、生産効率が悪（、コ
ストが増大するという問題がある。
そこで、環状溝１３および環状突起１５をプレス成形に
よる塑性加工のみにより形成することが考えられるが、
この場合には、環状溝１３および環状突起１５の寸法精
度が低下するとともに、板材１１の平面度が低下すると
いう問題がある。
よる塑性加工のみにより形成することが考えられるが、
この場合には、環状溝１３および環状突起１５の寸法精
度が低下するとともに、板材１１の平面度が低下すると
いう問題がある。
本発明は、上記のような問題を解決したもので、板材に
環状溝および環状突起を高い精度で形成することができ
″るとともに、高い平面度を有する成形品を得ることの
できる板材の成形方法を提供することを目的とする。
環状溝および環状突起を高い精度で形成することができ
″るとともに、高い平面度を有する成形品を得ることの
できる板材の成形方法を提供することを目的とする。
本発明にかかわる板材の成形方法は、板材の一面に環状
溝を形成するとともに、この板材の他面の前記環状溝に
対向する部分に環状突起を形成する板材の成形方法にお
いて、前記板材の一面に、前記環状溝の外側寸法と同一
の内側寸法を有する一側凹部を塑性加工するとともに、
この一側聞部の体積を板材の他面側に移動することによ
り、板材の他面に他側凸部を塑性加工し、この後、前記
他側凸部に前記環状溝の内側寸法とほぼ同一の内側寸法
を有する他側四部を塑性加工するとともに、この他側凹
部の体積を板材の一面側に移動する二きにより、前記環
状溝および環状突起を塑性加工するものである。
溝を形成するとともに、この板材の他面の前記環状溝に
対向する部分に環状突起を形成する板材の成形方法にお
いて、前記板材の一面に、前記環状溝の外側寸法と同一
の内側寸法を有する一側凹部を塑性加工するとともに、
この一側聞部の体積を板材の他面側に移動することによ
り、板材の他面に他側凸部を塑性加工し、この後、前記
他側凸部に前記環状溝の内側寸法とほぼ同一の内側寸法
を有する他側四部を塑性加工するとともに、この他側凹
部の体積を板材の一面側に移動する二きにより、前記環
状溝および環状突起を塑性加工するものである。
〔作 用］
本発明の板材の成形方法では、板材の一面に、形成すべ
き環状溝の外側寸法と同一の内側寸法を有する一側凹部
が塑性加工されるとともに、この一側聞部の体積が板材
の他面側に移動されることにより、板材の他面に他側凸
部が塑性加工され、この後、他側凸部に環状溝の内側寸
法とほぼ同一の内側寸法を有する他側凹部が塑性加工さ
れ、同時に、この他側凹部の体積が板材の一面側に移動
され、環状溝および環状突起が塑性加工される。
き環状溝の外側寸法と同一の内側寸法を有する一側凹部
が塑性加工されるとともに、この一側聞部の体積が板材
の他面側に移動されることにより、板材の他面に他側凸
部が塑性加工され、この後、他側凸部に環状溝の内側寸
法とほぼ同一の内側寸法を有する他側凹部が塑性加工さ
れ、同時に、この他側凹部の体積が板材の一面側に移動
され、環状溝および環状突起が塑性加工される。
〔実施例］
以下、本発明方法の詳細を図面を用いて説明する。
第１図は、本発明の板材の成形方法により製造された成
形品の一例を示すもので、この成形品は、金属製の板材
３１の一面に、例えば、シール部材を収容するための環
状溝３３が形成され、この板材３１の他面の環状溝３３
に対向する部分に、環状突起３５が形成されている。
形品の一例を示すもので、この成形品は、金属製の板材
３１の一面に、例えば、シール部材を収容するための環
状溝３３が形成され、この板材３１の他面の環状溝３３
に対向する部分に、環状突起３５が形成されている。
この成形品は、本発明の板材の成形方法により以下述べ
るようにして製造される。
るようにして製造される。
すなわち、先ず、第２図に示すような板材３Ｉの一面に
、第３図に示すように、環状溝の外径寸法Ａと同一の内
径寸法を有する一側凹部３７がプレス加工により塑性加
工され、これと同時に、この一側聞部３７の体積を板材
３１の他面側に移動することにより、板材３１の他面に
、一側聞部３７の体積と同一の体積を有する外径Ａの他
側凸部３９が塑性加工される。
、第３図に示すように、環状溝の外径寸法Ａと同一の内
径寸法を有する一側凹部３７がプレス加工により塑性加
工され、これと同時に、この一側聞部３７の体積を板材
３１の他面側に移動することにより、板材３１の他面に
、一側聞部３７の体積と同一の体積を有する外径Ａの他
側凸部３９が塑性加工される。
この後、第１図に示したように、板材３１の他側凸部３
９に環状溝３３の内径寸法Ｂとほぼ同一の内径寸法Ｂを
有する他側凹部４１がプレス加工により塑性加工され、
これと同時に、この他側凹部４１の体積と同一の体積が
板材３１の一面側に移動され、一側凸部４３が形成され
、これにより、環状溝３３および環状突起３５が塑性加
工される。
９に環状溝３３の内径寸法Ｂとほぼ同一の内径寸法Ｂを
有する他側凹部４１がプレス加工により塑性加工され、
これと同時に、この他側凹部４１の体積と同一の体積が
板材３１の一面側に移動され、一側凸部４３が形成され
、これにより、環状溝３３および環状突起３５が塑性加
工される。
しかして、この実施例の板材の成形方法では、板材３工
の一面に、環状溝３３の外径寸法Ａと同一の内側寸法を
有する一側凹部３７を塑性加工するとともに、この一側
聞部３７の体積を板材３１の他面側に移動することによ
り、板材３１の他面に他側凸部３９を塑性加工し、この
後、他側凸部３９に環状溝３３の内径寸法Ｂとほぼ同一
の内径寸法を有する他側凹部４１を塑性加工し、この他
側凹部４１の体積を板材３１の一面側に移動することに
より、環状溝３３および環状突起３５を塑性加工するよ
うにしたので、従来より大幅に低い加工圧力により成形
品を製造することが可能となる。
の一面に、環状溝３３の外径寸法Ａと同一の内側寸法を
有する一側凹部３７を塑性加工するとともに、この一側
聞部３７の体積を板材３１の他面側に移動することによ
り、板材３１の他面に他側凸部３９を塑性加工し、この
後、他側凸部３９に環状溝３３の内径寸法Ｂとほぼ同一
の内径寸法を有する他側凹部４１を塑性加工し、この他
側凹部４１の体積を板材３１の一面側に移動することに
より、環状溝３３および環状突起３５を塑性加工するよ
うにしたので、従来より大幅に低い加工圧力により成形
品を製造することが可能となる。
そして、環状溝３３および環状突起３５の形成による、
板材３１の他の部分への体積的な影響を非常に小さくす
ることができるため、板材３１に環状溝３３および環状
突起３５を高い精度で形成することができ、また、高い
平面度を有する成形品を容易に得ることが可能となる。
板材３１の他の部分への体積的な影響を非常に小さくす
ることができるため、板材３１に環状溝３３および環状
突起３５を高い精度で形成することができ、また、高い
平面度を有する成形品を容易に得ることが可能となる。
なお、この方法によれば、板材３１の平面度を例えば、
０．０３〜０．０５ｎｔｍの範囲に容易に確保すること
が可能となる。
０．０３〜０．０５ｎｔｍの範囲に容易に確保すること
が可能となる。
さらに、本発明方法では、環状溝３３を形成するための
切削加工等が不要となり、成形品をプレス加工のみで製
造することが可能となるため、例えば、順送り加工、ト
ランスファ加工等による連続成形が可能となり、成形品
の製造コストを従来より大幅に低減することが可能とな
る。
切削加工等が不要となり、成形品をプレス加工のみで製
造することが可能となるため、例えば、順送り加工、ト
ランスファ加工等による連続成形が可能となり、成形品
の製造コストを従来より大幅に低減することが可能とな
る。
さらに、加工圧力が低いため、金型の寿命を向上するこ
とが可能となる。
とが可能となる。
第４図は、本発明の板材の成形方法の第２実施例を示す
もので、この実施例では、第１図に示した形状の成形品
の一例凸部４３の中心に、さらに、四部４５を形成し、
これと同時に、この凹部４５の体積を、他側凹部４１の
中心に突出することにより、板材３１の他側にも環状溝
４７が形成されている。
もので、この実施例では、第１図に示した形状の成形品
の一例凸部４３の中心に、さらに、四部４５を形成し、
これと同時に、この凹部４５の体積を、他側凹部４１の
中心に突出することにより、板材３１の他側にも環状溝
４７が形成されている。
このような板材の成形方法においても最初の実施例とほ
ぼ同様の効果を得ることができる。
ぼ同様の効果を得ることができる。
第５図は、本発明の板材の成形方法の第３実施例を示す
もので、この実施例では、他側凸部３９に比較的奥行き
の長い他側凹部４９が形成され、この他側凹部４９の体
積と同一の体積が、一側口部３７側に突出され一例凸部
５１が形成され、従って、一側口部５１は、板材３１の
上方に突出されている。
もので、この実施例では、他側凸部３９に比較的奥行き
の長い他側凹部４９が形成され、この他側凹部４９の体
積と同一の体積が、一側口部３７側に突出され一例凸部
５１が形成され、従って、一側口部５１は、板材３１の
上方に突出されている。
このような板材の成形方法においても最初の実施例とほ
ぼ同様の効果を得ることができる。
ぼ同様の効果を得ることができる。
第６図は、本発明の板材の成形方法の第４実施例を示す
もので、この実施例では、第１図に示した形状の成形品
の他側凹部４１の中心に、さらに、凹部５３を形成し、
これと同時に、この凹部５３の体積を、一側口部４３の
中心に突出することにより、板材３１の一側に凸部５５
が形成されている。
もので、この実施例では、第１図に示した形状の成形品
の他側凹部４１の中心に、さらに、凹部５３を形成し、
これと同時に、この凹部５３の体積を、一側口部４３の
中心に突出することにより、板材３１の一側に凸部５５
が形成されている。
このような板材の成形方法においても最初の実施例とほ
ぼ同様の効果を得ることができる。
ぼ同様の効果を得ることができる。
第７図は、本発明の板材の成形方法の第５実施例を示す
もので、この実施例では、環状溝３３および環状突起３
５の中心部に、板材３１の一側から他側、あるいは、他
側から一例への体積移動を調整するための貫通孔５７が
形成されている。
もので、この実施例では、環状溝３３および環状突起３
５の中心部に、板材３１の一側から他側、あるいは、他
側から一例への体積移動を調整するための貫通孔５７が
形成されている。
このような板材の成形方法では、貫通孔５７を形成した
ので、体積移動を円滑に行なうことができるとともに、
最初の実施例とほぼ同様の効果を得ることができる。
ので、体積移動を円滑に行なうことができるとともに、
最初の実施例とほぼ同様の効果を得ることができる。
第８図は、本発明の板材の成形方法の第６実施例を示す
もので、この実施例では、一側口部３９と他側凹部３７
とが、第５実施例と反対側に形成され、一側口部３９に
、比較的奥行きの長い一側凹部５９が形成され、この一
側聞部５９の体積と同一の体積が、他側凹部３７側に突
出され他側凸部６１が形成され、従って、他側凸部６１
は、板材３１の下方に突出されている。
もので、この実施例では、一側口部３９と他側凹部３７
とが、第５実施例と反対側に形成され、一側口部３９に
、比較的奥行きの長い一側凹部５９が形成され、この一
側聞部５９の体積と同一の体積が、他側凹部３７側に突
出され他側凸部６１が形成され、従って、他側凸部６１
は、板材３１の下方に突出されている。
また、以上述べた実施例では、板材３１に円環形状の環
状溝および環状突起を形成した例について述べたが、本
発明は、かかる実施例に限定されるものではなく、楕円
あるいは多角形形状等の異形形状の環状溝および環状突
起の形成にも適用できることは勿論である。
状溝および環状突起を形成した例について述べたが、本
発明は、かかる実施例に限定されるものではなく、楕円
あるいは多角形形状等の異形形状の環状溝および環状突
起の形成にも適用できることは勿論である。
以上のように本発明の板材の成形方法では、板材の一面
に、環状溝の外側寸法と同一の内側寸法を有する一側凹
部を塑性加工するとともに、この一側聞部の体積を板材
の他面側に移動することにより、板材の他面に他側凸部
を塑性加工し、この後、他側凸部に環状溝の内側寸法と
ほぼ同一の内側寸法を有する他側凹部を塑性加工すると
ともに、この他側凹部の体積を板材の一面側に移動する
ことにより、環状溝および環状突起を塑性加工するよう
にしたので、板材に環状溝および環状突起を高い精度で
形成することができるとともに、高い平面度を有する成
形品を得ることができるという利点がある。
に、環状溝の外側寸法と同一の内側寸法を有する一側凹
部を塑性加工するとともに、この一側聞部の体積を板材
の他面側に移動することにより、板材の他面に他側凸部
を塑性加工し、この後、他側凸部に環状溝の内側寸法と
ほぼ同一の内側寸法を有する他側凹部を塑性加工すると
ともに、この他側凹部の体積を板材の一面側に移動する
ことにより、環状溝および環状突起を塑性加工するよう
にしたので、板材に環状溝および環状突起を高い精度で
形成することができるとともに、高い平面度を有する成
形品を得ることができるという利点がある。
第１図は本発明の板材の成形方法により製造された成形
品の一例を示す縦断面図である。 第２図は板材を示す縦断面図である。 第３図は板材に一側凹部および他側凸部を形成した状態
を示す縦断面図である。 第４図ないし第８図はそれぞれ本発明の板材の成形方法
の他の実施例を示す説明図である。 第９図ないし第１１図は従来の板材の成形方法を示す説
明図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 ３１・・・板材 ３３・・・環状溝 ３５・・・環状突起 ３７・・・一側口部 ３９・・・他側凸部 ４１・・・他側凹部 ４３・・・一側口部。 第 図 ４１（他側凹部） 第２図
品の一例を示す縦断面図である。 第２図は板材を示す縦断面図である。 第３図は板材に一側凹部および他側凸部を形成した状態
を示す縦断面図である。 第４図ないし第８図はそれぞれ本発明の板材の成形方法
の他の実施例を示す説明図である。 第９図ないし第１１図は従来の板材の成形方法を示す説
明図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 ３１・・・板材 ３３・・・環状溝 ３５・・・環状突起 ３７・・・一側口部 ３９・・・他側凸部 ４１・・・他側凹部 ４３・・・一側口部。 第 図 ４１（他側凹部） 第２図
Claims (1)
- （１）板材の一面に環状溝を形成するとともに、この板
材の他面の前記環状溝に対向する部分に環状突起を形成
する板材の成形方法において、前記板材の一面に、前記
環状溝の外側寸法と同一の内側寸法を有する一側凹部を
塑性加工するとともに、この一側凹部の体積を板材の他
面側に移動することにより、板材の他面に他側凸部を塑
性加工し、この後、前記他側凸部に前記環状溝の内側寸
法とほぼ同一の内側寸法を有する他側凹部を塑性加工す
るとともに、この他側凹部の体積を板材の一面側に移動
することにより、前記環状溝および環状突起を塑性加工
することを特徴とする板材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15652688A JPH026033A (ja) | 1988-06-24 | 1988-06-24 | 板材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15652688A JPH026033A (ja) | 1988-06-24 | 1988-06-24 | 板材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH026033A true JPH026033A (ja) | 1990-01-10 |
Family
ID=15629719
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15652688A Pending JPH026033A (ja) | 1988-06-24 | 1988-06-24 | 板材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH026033A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100325871A1 (en) * | 2005-02-23 | 2010-12-30 | Nhk Spring Co., Ltd. | Method of manufacturing hard disk drive base |
| JP2011094797A (ja) * | 2009-10-28 | 2011-05-12 | Norma Germany Gmbh | ホースクランプ |
-
1988
- 1988-06-24 JP JP15652688A patent/JPH026033A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100325871A1 (en) * | 2005-02-23 | 2010-12-30 | Nhk Spring Co., Ltd. | Method of manufacturing hard disk drive base |
| JP2011094797A (ja) * | 2009-10-28 | 2011-05-12 | Norma Germany Gmbh | ホースクランプ |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH02290637A (ja) | 焼結摩擦ライニングを持つクラツチ又はブレーキ用摩擦環の製造方法 | |
| US4299112A (en) | Method and device for producing synchronizer ring | |
| JPH026033A (ja) | 板材の成形方法 | |
| CN112719061B (zh) | 电控助力器壳体上内翻孔口带倒角面的小孔的成型工艺 | |
| JPH026032A (ja) | 環状溝の成形方法 | |
| CN213614132U (zh) | 一种分体模具装置 | |
| CN108927450A (zh) | 圆筒部的制造方法 | |
| JPS6182944A (ja) | 大径フランジ付き軸部品の製造方法 | |
| CN219724139U (zh) | 一种具有分流结构的模具 | |
| JP2702530B2 (ja) | 板金プレス加工品の製造方法 | |
| CN220864568U (zh) | 一种复合材料模压成型模具 | |
| JPS5966917A (ja) | 軸線方向に肉厚の変化する管の製造方法 | |
| JPH0724652A (ja) | 成形金型の加工方法 | |
| JP3237146B2 (ja) | 鍛造素材の製造方法及び鍛造加工方法及び鍛造素材の製造型 | |
| JPH05208222A (ja) | フォーミングダイ | |
| JP2000042641A (ja) | 位置決め用エンボス構造及び位置決め用エンボス構造加工用の金型 | |
| JPH10202339A (ja) | 鍔付きハウジングの成形方法 | |
| CN114833235A (zh) | 一种齿毂压装装配后的侧冲限位结构 | |
| JP2590425Y2 (ja) | スリット付き筒状部品の圧造成形装置 | |
| JPH0824959A (ja) | プレス金型 | |
| SU1588465A1 (ru) | Матрица дл выт жки деталей пр моугольной формы со скругленными углами в плане | |
| JPS59107740A (ja) | 等速ジヨイントのインナ−レ−スの製造方法 | |
| JP2005349453A (ja) | プレス装置および傘歯車の製造方法 | |
| JPH03230842A (ja) | 歯車圧造成形用ダイ | |
| JPS6358659B2 (ja) |