JPH0259185A - クラッド材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明は圧着）１を使用するクラッド材の製造方法に係
り、特に圧着機によるロール加工時の部材の焼き付きを
解消することがでさるクラッド＋イの製造方法に関する
。

（従来の技術） クラッド材は特有の性質を右する２種類以上の金属を所
要厚さに重ね合せて一体に接合したしのである。例えば
「ｅ合金は優れた機械的性ｌｌ′１を示すが、熱伝導１
αなどが劣るので、その機械的性質を大幅に低下ざＵず
に熱伝導度を保持させるために、ＣｕまたはＣＬＪ合ａ
などの表面材を、心材としての「ｅ合金の表面に薄く張
り合せて使用される。

クラッド材の構成材料としては、心材としてＣｕ、Ｃｕ
合金、Ａｊ！、４ｇ、ステンレス鋼などがあり、表面材
としてはＡｍ　Ｃｕ、ＣＬＩ合金、Ｎｉ。

Ｎｉ合金などが利用される。

従来のクラッド材の製造方法としては、冷間圧接法、熱
間圧接法または爆発溶接法などがあるが、一般的には量
産性に濠れた冷間圧接法が主流となっている。この冷間
圧接法は、まず部材表面を脱脂洗浄し圧着面をワイヤー
ブラシなどで活性化した後、圧着機の回転する作業ロー
ル間に表面材と心材とを重ねて形成した積層体を挿通し
て両名を圧着圧延し、最後に熱処理を施して一体に拡散
結合させるものである。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら従来のクラッド材の製造方法においてはロ
ール圧着作業時に、表面材の一部が作業ロール表面に焼
き付きを生じる場合が多い。作業ロール表面に付着した
焼き付き片は、ロールの回転に伴って再び表面材の表面
に固着し、圧着完了１りの材料表面には多数の凹凸が形
成され、製品としての品？′１が大幅に低下してしまう
問題点があつ　ｌこ　。

この焼き付き現象は、Ｎｉ、Ｎｉ合金など特に軟質で粘
りのある金属を表面材として使用する場合に顕著になる
。

上記問題点の対策として、予め表面材表面に潤滑剤を塗
布した後に、ロール圧着作業に供することも試行された
。しかしながら、従来の部材は表面材さＲｚが０．１〜
０．３μｍと平滑に仕上げられ−Ｃいるため、表面材の
表面にＪ３ける潤滑剤ののりが悪い。そのため単なる潤
滑剤の塗布だＧ−ｊでは焼き付きを完全にＭ消する手段
とはなり得ていない現状である。

本発明は上記の問題点を解消するためになされたもので
あり、ロール圧着作業時にＪ５１Ｊる表面材の焼き（−
Ｊきを防止し、品質の高いクラッド材を製造することが
できるクラッド材の製造方法を提供することを目的とす
る。

〔発明の構成〕

（課題を解決するための手段） 本発明【よ、表面材と心材から成る叫数の索＋Ａを、回
転する作業ロール間に重ねて種通し、上記素材相互を圧
接してクラッド材を形成・」るクラッド材の製造方法に
Ｊ３いて、作業ロールに当接げる素材の表面粗さ（十点
平均粗さ）Ｒ１を１〜１０μｍとなるように予め表面処
理を行なった後に処ＦＩ！表面に潤滑油を塗イｈし、し
かる後に積層した素材をｉ’ｌ”業ロール間に挿通して
圧接することを特徴とする。

（作用） 上記構成に係るクラッド材の製造方法によれば、予め作
業ロールに当接する表面材、心材などの素材表面の表面
材ざＲＺが１〜１０μｍどなるように処理され、素材表
面仝賊に均一に分散した多数の微小な凹陥部が形成され
る。次に素材表面に潤滑剤を塗布すると潤滑剤が上記各
凹陥部を；５）たし均一に保持される。この状態で表面
材と心材とを重ねて形成した積層体を、回転する作業ロ
ール間に挿通すると、表面材おＪ：び心材は作業ロール
によって一体に加圧圧接される。

このとき作業ロールに当接する素材の表面には潤滑剤が
均一に適♀保持され、潤滑機能が効果的に発揮されるた
め、作業ロールと素材とが当接しても、焼ぎイ」きを生
じることがない。したがって、欠陥のない品質が優れた
クラッド材を提供することができる。

ここで、表面粗さが余りに小さいと本発明の効果が１ｑ
られず、逆に表面粗さが余りに大きいと最終仕上後にお
いてし部材表面に凹陥部が残／ｊＶるため、品質上好ま
しく　’ｃＫい。

（実施例） 次に本発明の一実施例について添（ｊ＋図面を参照して
説明する。第１図は本発明に係るクラッド材の装ｊ？ｉ
方法を使用してクラッド材を製造している状態を示す側
面図である。

本実施例では心材ドラム１から繰り出した心材２の上下
面に、イれぞれ表面材３　Ｊ３よび表面材４を接合する
、いわゆるダブルオーバーレイ構ｊ責のクラッド材５を
製造する例Ｃ示している。

使用する圧着機６は、圧延機とほぼ同様な描込を右し、
ハウジング７内に対向して設けた一対の作業［］−ル８
ａ、８ｂと、この作業ロール１３　ａ　。

８ｂをｌ持し、また作業ロール８ａ、８ｂにＣ９荷する
荷Φを調整する一対の支持ロール９ａ、９ｂとから構成
される。

また巻き取られた表面材３，４をそれぞれ一定速ｊ良ぐ
圧る機６に送給する表面材ドラム１０．１１が配置され
ている。

さらに各表面材３．４の作業ロール３ａ、　８ｂ側の表
面に当接し、表面材３．４に潤滑油を塗布する潤滑剤塗
布ローラ１２ａ、１２ｂがそれぞれ配設されている。ま
た表面材３，４および心材２を、圧着機６方向に案内す
るガイドロール１３ａ。

１３ｂ、１３ｃがそれぞれ配設され、ガイドロール１３
ａ、１３ｂは表面材３，４をそれぞれ心材２７″ｉ向に
押圧するように構成されている。

潤滑剤塗布ローラ１２ａ、１２ｂは、例えば潤滑剤を含
浸した円筒状のスポンジ［１−うで構成される。

本実施例に係るクラッドＨの製造方法は、まず作γ「１
−ル８ａ、８ｂに当ｊシする表面材３．４の表面材さＲ
ｚを１〜１０μｍに調整する。表面材さＲｚの調整（よ
、ワイＶブラッシングやサンドプラス１〜などの機械的
手段が一般的であるが、酸洗などの化学的手段にＪ：つ
でも可能である。

ここで表面粗さＲＺは、ＪＩＳ　　Ｂ　　０６０１１９
８２で規定される十点平均粗さを基準とする。寸なわら
、−を点平均粗さＲＺは、表面材３゜４の断面曲線から
基準長さ（０，８＃Ｉ）だけ抜き取った部分において、
平均線に平行、かつ断面曲線を横切らない直線から縦倍
率の方向に測定した最高から５番目までの山頂の標高の
平均値と、最深から５番目までの谷底の標高の平均値の
差の値をマイクロメ−１−ル（μ′ｒｒＬ）単位で表わ
したムのをいう。

上記表面処理を行なった後に表面材３，４はガイドロー
ル１３ａ、１３ｂによって圧む機６方向に案内され、さ
らに１１１ｍ剤塗布ローラ１２ａ、１２ｂによって、そ
れぞれ表面材３．４の表面に潤滑剤が塗布される。塗布
された潤滑剤は表面材３゜４の表面に形成された多数の
凹陥部内を満たし、全表面にわたり均一に保持される。

この表面材３゜４は圧着機６の入口部において心材２と
小ね合わされて積層体を形成する。この積層体は回転す
る作業ロール３ａ、８ｂ間に挿通され、表面材３゜４お
よび心材２は作業ロール３ａ、　８ｂによって加圧圧接
される。

本実施例に係るＩ！８Ｉ造方法によれば作業ロール８ａ
、８ｂに当接する表面材３．４の表面には潤滑剤が均一
に適ω保持されているため、ロール作集口）に作業ロー
ル３ａ、　８ｂと表面材３．４との接触部における潤滑
機能が良好に発揮される。

したがって、作業［１−ル８ａ、３ｂと表面材３゜４と
の焼き句さを生じることがなく、欠陥がなく、品質が優
れたクラッド材５を１！Ｉることができる。

さらに具体的な実施例に基づいて本発明方法の効果を以
下に説明する。

心＋Ａ２どして厚さ１．２ｍｍ、幅１５０ｍのコバール
合金（Ｆｅ−Ｎ　１−Ｃｏ系）の帯板を使用する一方、
その上下両面に圧接される表面材３，４として厚さ０．
１２ｓｘ、幅１４５８のニッケル薄板をそれぞれ使用し
た。

そして、ニラクル薄板としては、第１表に示すように目
荒しを施していない素材そのままのもの（表面粗さ０．
２μｍ　）を比較例として用意する一方、作業ロール８
ａ、８ｂに当接する側の素材表面の表面材さＲＺが０．
４〜１６．３μｍとなるようにワイＡ７−ブラッシング
によって目荒しを施したものを比較例Ｊ３よび実施例と
して用意した。

次に各素材の表面に潤滑剤塗布ローラ１２ａ。

１２ｂより潤滑剤を塗布し圧着機６に送入した。

表面材３，４と心材２とを重ね合せた積層体の圧着機６
に対する送り速度を毎分１５ｍとし、また加工率が６０
％となるように作業ロール８ａ。

８ｂの間隙および荷重を調整してロール加工を実施し、
圧着形成したクラッド材を３００ｍ毎に１コイルとして
巻き取り、巻き取ったコイルを７８０°で３時間熱処理
を行なって、製品クラッド材を得た。

上記運転条件において各表面粗さＲｚに処理した素材を
用いて、延べ１２０００ｍのクラッド材製品を製造した
場合に、焼き付きによって欠陥が発生したコイル数を計
数して下記第１表の結果を得た。

（以下余白） すなわち目荒し加工による表面処理を行なわないニッケ
ル薄板で、表面粗さＲＺが０．１〜０゜３μｍの表面材
をそのまま使用した場合および表面粗さＲＺを０．４〜
０．８μｍに調整した表面材を使用した場合は、潤滑剤
ののりが悪く、欠陥を右するコイルが３〜１２個検出さ
れた。

しかしながら表面粗さＲＺを１μｍ以−Ｆに調整したニ
ッケル薄板を表面材として使用した場合はいずれも欠陥
発生がなく、良質なりラッド材が１ｒｊられることが実
証された。

しかしながら、表面材さＲｚが１０μｍを超えると、目
荒し処理によって生じた凹凸がロール加工および熱処理
後においても残存し、却って製品品質を低下させる。

そのため最適な表面粗さＲＺの値は１〜１０μｍ１７）
ｃ間に設定される。さらに表面処理を簡素化し、また潤
滑剤の使用量を抑制する観点から、好ましくは３〜７μ
ｍの範囲に表面粗さを設定することが望ましい。

〔発明の効果〕

以上説明の通り、本発明に係るクラッド材の製造方法に
よれば、作業ロールに当接する索材表面の表面粗さＲＺ
が１〜１０μ７ｎとなるにうに、予め表面処理されるた
め、処理表面に形成された多数の凹陥部に潤滑剤が入り
込み、素材表面全面に渡って均一かつ適量に潤滑剤が保
持される。

このため素材と作業ロールとの当Ｉａ部にお（プる潤滑
作用が円滑に進行し、作業ロールと素材との焼き付きを
生じることがない。したが−）で欠陥がなく、品７１が
優れたクラッド材を経汎的に製造し、１足供することが
て・きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るクラッド材の製造方法の一実施例
を示Ｊ側面図である。 １・・・心材ドラム、２・・・心材、３．４・・・表面
材、５・・・クラッド材、６・・・圧着機、７・・・ハ
ウジング、８ａ、８ｂ・・・作業ロール、９ａ、９ｂ・
・・支持ロール、１０．１１−・・表面材ドラム、１２
ａ、１２ｂ・・・潤滑剤塗布ローラ、１３ａ、１３ｂ、
１３ｃ・・・ガイドロール。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 表面材と心材から成る複数の素材を、回転する作業ロー
   ル間に重ねて挿通し、上記素材相互を圧接してクラッド
   材を形成するクラッド材の製造方法において、作業ロー
   ルに当接する素材の表面粗さ（十点平均粗さ）Ｒｚを１
   〜１０μｍとなるように予め表面処理を行なった後に処
   理表面に潤滑油を塗布し、しかる後に積層した素材を作
   業ロール間に挿通して圧接することを特徴とするクラッ
   ド材の製造方法。