JPH0245537B2 - - Google Patents
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- JPH0245537B2 JPH0245537B2 JP59040095A JP4009584A JPH0245537B2 JP H0245537 B2 JPH0245537 B2 JP H0245537B2 JP 59040095 A JP59040095 A JP 59040095A JP 4009584 A JP4009584 A JP 4009584A JP H0245537 B2 JPH0245537 B2 JP H0245537B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- hot
- flaw
- continuous casting
- defects
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は連続鋳造直後の熱間鋳片を直送圧延す
る際の熱間鋳片の処理方法に関する。 （従来技術） 近年、連続鋳造によつて製造された鋳片は、省
エネルギー、省力化等の観点から、熱間状態で圧
延工程に直送する方法が採用されつつあることは
よく知られている。 このように熱間状態の鋳片を圧延工程に直送し
て成品を製造する際には、この鋳片に発生してい
る疵の種類、大きさ、位置を検知して早期に熱間
手入により除去するか、あるいは、疵の発生状態
によつては、層化する等の圧延時の有害度の判定
を速やかに行なつて圧延後の不良成品発生を防止
することが必須となつている。 連続鋳造では、溶鋼をモールド内に注入し、連
鋳機内で冷却して凝固を完了させるために、凝固
過程での相変態による収縮及び、溶鋼静圧、矯正
力等によつて鋳片位置別に種々の表面疵が発生す
る。この内有害な疵の主なものは、第１図に示す
如く、エツジ割れ１、タテ割れ２、ヨコ割れ３、
ピンホール４等があり、しかも、鋳片の割れの開
口幅は、非常に小さく、圧延工場で発生する平担
で幅広い疵とは形状が異なり、疵の検出が容易で
ない。 従つて、従来より例えば、特開昭54−60228号
公報に開示された如く、熱間スラブをデスケーラ
ーにより高圧水でデスケーリングして後に、走査
する方法（以下単に高圧デスケ法と称する）、あ
るいは特開昭53−135377号公報に開示された如
く、交流電流をコイル巻線に流して交番磁界を発
生させて疵を検出する方式（以下渦電流式と称す
る）の装置を用いて、熱間鋳片の振り分けを行な
つている。 しかし、前述した如き従来の疵検出法は、熱間
鋳片の直送圧延の際の疵検出法としては、以下に
述べる理由から十分とは言い難い。 まず、高圧デスケ法は、既存のスケールを全て
除去するために、再酸化スケールが生成し検出許
容時間に制約があり、また、デスケ用水中の不純
物の析出等により、誤検出が生ずるとともに、鋳
片エツヂ部は、例えばオツシレーシヨンあるい
は、凝固収縮の不均一等により、凹凸状の形状と
なつているために、エツヂ部は不感帯となり疵の
検出が不可能となる等の欠点を有している。 一方渦電流式は、被検査面から一定の距離に検
出コイルを設置して走査し、インピーダンスの変
化により疵を検出するもので、特に割れ疵のよう
に表面積に対して深さ方向の拡りを持つた疵に有
利であるが、熱間鋳片の如く、該鋳片温度が磁気
変態点温度（鋼の場合は約700〜800℃）以上の場
合は、疵の検出が不可能となり、また鋳片の幅方
向にかなりの温度差がある場合には、この温度差
によりインピーダンスの変化が明確に生じないた
めに、誤検出を招くことから、熱間鋳片を圧延工
程に直送できず冷片で十分手入を行なつて後に供
給するために省エネルギーあるいは省力化等の経
済損失を余儀なくされている。 （発明の目的） 本発明は、前述した如き従来の疵検出法の欠点
を解消し、同一鋳片のあらゆる部位での疵の検出
を精度よく行い、しかも検出の際に検出許容時間
が長く、簡単な設備を用いて安価に行ない得ると
ともに、検出精度の向上により、圧延後の成品疵
発生を抑止して成品歩留、省エネルギー等を図る
ことを目的とする。 （発明の構成） 本発明は、熱間鋳片のエツヂ部を渦電流式疵検
出器で走査し、広面をブラシ研磨して、光学式疵
検出器にて走査し、次いで該疵の検出値を標準疵
判定値と比較識別して後に、精整ルートを決定す
る熱間鋳片の処理方法である。 以下本発明による熱間鋳片の処理方法について
さらに述べる。 本発明者等は、連続鋳造により得られた鋳片の
性状と該鋳片に発生した疵の種類、部位等を考慮
して、前述した如き疵検出器を用いて実験を行な
つた結果、もつとも疵検出精度の高い検出法を見
い出したことによつて、該熱間鋳片の疵の程度に
応じて圧延工程に直送するか、あるいは熱間手入
を行なうか等の精整ルートを決定して、圧延工程
に鋳片を熱間で、しかも、無欠陥で供給すること
を成し得た。 即ち、連続鋳造により得られた熱間鋳片は、該
鋳片の広面長手方向において、かなりの温度差が
生じていること、および、鋳片コーナ部から広面
長手方向に200mm以内の広面と狭面とを含めた部
位（以下単にエツヂ部と称する）は、鋳片表面の
オツシレーシヨン、あるいは、凝固収縮不均一等
により、凹凸が形成されていることを見い出し
た。さらにこの温度差、および形状不良は、レー
ザービーム式光学疵検出器で走査した場合には、
エツヂ部に当る位置に異常検出が発生して、実際
の鋳片に疵がないにもかかわらず検出値は疵があ
る値を示すことを知得した。 また、単に検出コイルの電磁力等による例え
ば、直交インピーダンス、交叉コイル、ロータリ
ーデイスク等の渦電流式疵検出器で走査する際に
は、広面長手方向の温度差が大きいために誤検出
が発生して広面全部の疵の検出が不可能となる。
特に渦電流式においては、鋳片温度が鋼の磁気変
態点外である700〜800℃を除く範囲で、しかもス
ケールの磁気変態点外である580℃以上で行なわ
ねば、高精度の疵検出を行なうことや高熱の鋳片
を得ることが不可能となるのに対して、連続鋳造
直後の鋳片の広面は700℃以上であり、逆にエツ
ヂ部は十分冷却されて鋼の磁気変態点外である
700℃以下となつており、前述の鋼とスケールの
磁気変態点からエツヂ部か広面のいずれかの温度
が常に外れていること等を繰り返し実験で知見し
た。 而して本発明は、熱間鋳片の広面は温度差に影
響されないレーザービームを用いた光学式の疵検
出器で走査し、一方、エツヂ部は鋳片形状に左右
されない渦電流式疵検出器で走査することによつ
て、該熱間鋳片に生成した全部位の疵を高精度で
且つ安定して検出し、各各単独か、あるいは総合
の検出値と、あらかじめ経験で求めた疵の箇数、
大きさ等により設定された疵の標準判定値とを比
較して後に、熱間手入れの程度、もしくは圧延直
送等の精整ルートを決定することを可能にし得た
ことにある。 ここで、渦電流式疵検出器で走査するエツヂ部
は、鋳片コーナーから広面長手方向に200mmより
大きくなると、該鋳片の広面長手方向は温度差が
大きくなつていることから誤検出を生ずる。 また、本発明においては、熱間鋳片自体の温度
がエツヂ部と広面とでは常に異なることから、例
えば一般に用いられている均一保熱もしくは、均
一冷却装置を設けていない場合には、まず渦電流
式検出器でエツヂ部を走査して後に、ブラシ研磨
して表面に付着したスケール、燐酸塩等の除去と
表面凹凸を平滑にして後に、レーザービーム式光
学疵検出器にて走査することが鋳造直後の鋳片温
度の分布状態からして望ましく、安定した検出精
度と直送する熱間鋳片温度を極めて高い状態で後
工程（圧延）に供給できる。 また、レーザービーム式光学疵検出器で熱間鋳
片の広面を走査する際には、前処理としての従来
の高圧デスク、もしくはホツトスカーフ等を行う
と、再酸化スケールの生成と燐酸塩の析出、ある
いは、溶剤による表面凹凸の形成等による誤検出
を生じるので、ブラシによる表面研磨がもつとも
好ましく、極めて高い安定した疵の検出精度が得
られる。 （実施例） 次に、本発明による熱間鋳片の処理方法の一実
施例について述べる。 第１図は前述したように連続鋳造による鋳片の
有害疵の一例を示し、第２図は、本発明による熱
間鋳片の処理方法の一実施例を示す。 まず、鋳片１４は既知の如く取鍋５からタンデ
イツシユ６を経てモールド７に注入され、該モー
ルド内一次冷却で凝固を開始し、スプレー水９の
散水により二次冷却帯１８でロール８で支持され
ながら連鋳機本体１０で凝固を終えて機外に引き
抜かれて機端出側に設けられたエツジ用の例え
ば、直交インピーダンス、交叉コイル、ロータリ
ーデイスク等の渦電流式疵検出器１２で走査す
る。 この際、被検材の磁気変態点での走査を回避す
る為、連鋳機本体１０におけるスプレー水９によ
つて、あらかじめ鋳片表面温度を制御すると共
に、渦電流式疵検出器の前方に配置された表面温
度計１１で疵探傷可否情報を渦電流式疵検出器１
２にフイードバツクしており、該鋳片１４の温度
が高い場合は、前記のスプレー水９を増加して所
定の温度まで下げる。 エツジ部１９の探傷が終了した鋳片は、酸素ガ
スカツター１３で切断された後、ブラシ研磨機１
５で研磨され、断面マーキング１６を終えて後、
鋳片表面温度が900℃以下になつた位置で、レー
ザービーム式光学疵検出器１７で走査される。 エツヂ専用の渦電流式疵検出器１２と光学式疵
検出器１７とで得た疵検査情報は、計算機（図示
せず）で鋳片部位毎に処理され、スラブ分岐点Ｃ
に至るまでに鋳片１４の精整ルートが決定され
る。許容疵範囲内のものは、圧延工程への直送ラ
インＤに、また軽微熱間手入を要するものは、熱
間マシンスカーフラインＥに、さらに重度の疵に
関しては更生切断、及び冷片手入ラインＦ等に自
動的に分岐されることによつて、迅速かつ簡素化
された精整プロセスを完了し、圧延ラインに多く
の熱間状態の鋳片１４をより高温で、しかも無欠
陥で供給できる。 次に、350tの連鋳機で、Al−Ｋ鋼の熱間鋳片
を熱延工場に直送した場合の具体例で、本発明法
を従来法と比較して表−１に示す。 表−１からわかるように、従来の渦電流式ある
いは光学式の疵検出器を夫々単独に用いた場合に
は、鋳片の性状や研磨不良による影響から誤検出
が多く、結果として成品歩留が悪化している。こ
れに対して本発明法では、疵の検出精度が極めて
高く、しかも安定しているために、誤検出が殆ん
どなく、成品歩留も極めて良好であり、圧延疵を
除くと欠陥は全くなく、加熱ガス量も大巾に節減
され、且つ手入工程をかなり集約化された。
る際の熱間鋳片の処理方法に関する。 （従来技術） 近年、連続鋳造によつて製造された鋳片は、省
エネルギー、省力化等の観点から、熱間状態で圧
延工程に直送する方法が採用されつつあることは
よく知られている。 このように熱間状態の鋳片を圧延工程に直送し
て成品を製造する際には、この鋳片に発生してい
る疵の種類、大きさ、位置を検知して早期に熱間
手入により除去するか、あるいは、疵の発生状態
によつては、層化する等の圧延時の有害度の判定
を速やかに行なつて圧延後の不良成品発生を防止
することが必須となつている。 連続鋳造では、溶鋼をモールド内に注入し、連
鋳機内で冷却して凝固を完了させるために、凝固
過程での相変態による収縮及び、溶鋼静圧、矯正
力等によつて鋳片位置別に種々の表面疵が発生す
る。この内有害な疵の主なものは、第１図に示す
如く、エツジ割れ１、タテ割れ２、ヨコ割れ３、
ピンホール４等があり、しかも、鋳片の割れの開
口幅は、非常に小さく、圧延工場で発生する平担
で幅広い疵とは形状が異なり、疵の検出が容易で
ない。 従つて、従来より例えば、特開昭54−60228号
公報に開示された如く、熱間スラブをデスケーラ
ーにより高圧水でデスケーリングして後に、走査
する方法（以下単に高圧デスケ法と称する）、あ
るいは特開昭53−135377号公報に開示された如
く、交流電流をコイル巻線に流して交番磁界を発
生させて疵を検出する方式（以下渦電流式と称す
る）の装置を用いて、熱間鋳片の振り分けを行な
つている。 しかし、前述した如き従来の疵検出法は、熱間
鋳片の直送圧延の際の疵検出法としては、以下に
述べる理由から十分とは言い難い。 まず、高圧デスケ法は、既存のスケールを全て
除去するために、再酸化スケールが生成し検出許
容時間に制約があり、また、デスケ用水中の不純
物の析出等により、誤検出が生ずるとともに、鋳
片エツヂ部は、例えばオツシレーシヨンあるい
は、凝固収縮の不均一等により、凹凸状の形状と
なつているために、エツヂ部は不感帯となり疵の
検出が不可能となる等の欠点を有している。 一方渦電流式は、被検査面から一定の距離に検
出コイルを設置して走査し、インピーダンスの変
化により疵を検出するもので、特に割れ疵のよう
に表面積に対して深さ方向の拡りを持つた疵に有
利であるが、熱間鋳片の如く、該鋳片温度が磁気
変態点温度（鋼の場合は約700〜800℃）以上の場
合は、疵の検出が不可能となり、また鋳片の幅方
向にかなりの温度差がある場合には、この温度差
によりインピーダンスの変化が明確に生じないた
めに、誤検出を招くことから、熱間鋳片を圧延工
程に直送できず冷片で十分手入を行なつて後に供
給するために省エネルギーあるいは省力化等の経
済損失を余儀なくされている。 （発明の目的） 本発明は、前述した如き従来の疵検出法の欠点
を解消し、同一鋳片のあらゆる部位での疵の検出
を精度よく行い、しかも検出の際に検出許容時間
が長く、簡単な設備を用いて安価に行ない得ると
ともに、検出精度の向上により、圧延後の成品疵
発生を抑止して成品歩留、省エネルギー等を図る
ことを目的とする。 （発明の構成） 本発明は、熱間鋳片のエツヂ部を渦電流式疵検
出器で走査し、広面をブラシ研磨して、光学式疵
検出器にて走査し、次いで該疵の検出値を標準疵
判定値と比較識別して後に、精整ルートを決定す
る熱間鋳片の処理方法である。 以下本発明による熱間鋳片の処理方法について
さらに述べる。 本発明者等は、連続鋳造により得られた鋳片の
性状と該鋳片に発生した疵の種類、部位等を考慮
して、前述した如き疵検出器を用いて実験を行な
つた結果、もつとも疵検出精度の高い検出法を見
い出したことによつて、該熱間鋳片の疵の程度に
応じて圧延工程に直送するか、あるいは熱間手入
を行なうか等の精整ルートを決定して、圧延工程
に鋳片を熱間で、しかも、無欠陥で供給すること
を成し得た。 即ち、連続鋳造により得られた熱間鋳片は、該
鋳片の広面長手方向において、かなりの温度差が
生じていること、および、鋳片コーナ部から広面
長手方向に200mm以内の広面と狭面とを含めた部
位（以下単にエツヂ部と称する）は、鋳片表面の
オツシレーシヨン、あるいは、凝固収縮不均一等
により、凹凸が形成されていることを見い出し
た。さらにこの温度差、および形状不良は、レー
ザービーム式光学疵検出器で走査した場合には、
エツヂ部に当る位置に異常検出が発生して、実際
の鋳片に疵がないにもかかわらず検出値は疵があ
る値を示すことを知得した。 また、単に検出コイルの電磁力等による例え
ば、直交インピーダンス、交叉コイル、ロータリ
ーデイスク等の渦電流式疵検出器で走査する際に
は、広面長手方向の温度差が大きいために誤検出
が発生して広面全部の疵の検出が不可能となる。
特に渦電流式においては、鋳片温度が鋼の磁気変
態点外である700〜800℃を除く範囲で、しかもス
ケールの磁気変態点外である580℃以上で行なわ
ねば、高精度の疵検出を行なうことや高熱の鋳片
を得ることが不可能となるのに対して、連続鋳造
直後の鋳片の広面は700℃以上であり、逆にエツ
ヂ部は十分冷却されて鋼の磁気変態点外である
700℃以下となつており、前述の鋼とスケールの
磁気変態点からエツヂ部か広面のいずれかの温度
が常に外れていること等を繰り返し実験で知見し
た。 而して本発明は、熱間鋳片の広面は温度差に影
響されないレーザービームを用いた光学式の疵検
出器で走査し、一方、エツヂ部は鋳片形状に左右
されない渦電流式疵検出器で走査することによつ
て、該熱間鋳片に生成した全部位の疵を高精度で
且つ安定して検出し、各各単独か、あるいは総合
の検出値と、あらかじめ経験で求めた疵の箇数、
大きさ等により設定された疵の標準判定値とを比
較して後に、熱間手入れの程度、もしくは圧延直
送等の精整ルートを決定することを可能にし得た
ことにある。 ここで、渦電流式疵検出器で走査するエツヂ部
は、鋳片コーナーから広面長手方向に200mmより
大きくなると、該鋳片の広面長手方向は温度差が
大きくなつていることから誤検出を生ずる。 また、本発明においては、熱間鋳片自体の温度
がエツヂ部と広面とでは常に異なることから、例
えば一般に用いられている均一保熱もしくは、均
一冷却装置を設けていない場合には、まず渦電流
式検出器でエツヂ部を走査して後に、ブラシ研磨
して表面に付着したスケール、燐酸塩等の除去と
表面凹凸を平滑にして後に、レーザービーム式光
学疵検出器にて走査することが鋳造直後の鋳片温
度の分布状態からして望ましく、安定した検出精
度と直送する熱間鋳片温度を極めて高い状態で後
工程（圧延）に供給できる。 また、レーザービーム式光学疵検出器で熱間鋳
片の広面を走査する際には、前処理としての従来
の高圧デスク、もしくはホツトスカーフ等を行う
と、再酸化スケールの生成と燐酸塩の析出、ある
いは、溶剤による表面凹凸の形成等による誤検出
を生じるので、ブラシによる表面研磨がもつとも
好ましく、極めて高い安定した疵の検出精度が得
られる。 （実施例） 次に、本発明による熱間鋳片の処理方法の一実
施例について述べる。 第１図は前述したように連続鋳造による鋳片の
有害疵の一例を示し、第２図は、本発明による熱
間鋳片の処理方法の一実施例を示す。 まず、鋳片１４は既知の如く取鍋５からタンデ
イツシユ６を経てモールド７に注入され、該モー
ルド内一次冷却で凝固を開始し、スプレー水９の
散水により二次冷却帯１８でロール８で支持され
ながら連鋳機本体１０で凝固を終えて機外に引き
抜かれて機端出側に設けられたエツジ用の例え
ば、直交インピーダンス、交叉コイル、ロータリ
ーデイスク等の渦電流式疵検出器１２で走査す
る。 この際、被検材の磁気変態点での走査を回避す
る為、連鋳機本体１０におけるスプレー水９によ
つて、あらかじめ鋳片表面温度を制御すると共
に、渦電流式疵検出器の前方に配置された表面温
度計１１で疵探傷可否情報を渦電流式疵検出器１
２にフイードバツクしており、該鋳片１４の温度
が高い場合は、前記のスプレー水９を増加して所
定の温度まで下げる。 エツジ部１９の探傷が終了した鋳片は、酸素ガ
スカツター１３で切断された後、ブラシ研磨機１
５で研磨され、断面マーキング１６を終えて後、
鋳片表面温度が900℃以下になつた位置で、レー
ザービーム式光学疵検出器１７で走査される。 エツヂ専用の渦電流式疵検出器１２と光学式疵
検出器１７とで得た疵検査情報は、計算機（図示
せず）で鋳片部位毎に処理され、スラブ分岐点Ｃ
に至るまでに鋳片１４の精整ルートが決定され
る。許容疵範囲内のものは、圧延工程への直送ラ
インＤに、また軽微熱間手入を要するものは、熱
間マシンスカーフラインＥに、さらに重度の疵に
関しては更生切断、及び冷片手入ラインＦ等に自
動的に分岐されることによつて、迅速かつ簡素化
された精整プロセスを完了し、圧延ラインに多く
の熱間状態の鋳片１４をより高温で、しかも無欠
陥で供給できる。 次に、350tの連鋳機で、Al−Ｋ鋼の熱間鋳片
を熱延工場に直送した場合の具体例で、本発明法
を従来法と比較して表−１に示す。 表−１からわかるように、従来の渦電流式ある
いは光学式の疵検出器を夫々単独に用いた場合に
は、鋳片の性状や研磨不良による影響から誤検出
が多く、結果として成品歩留が悪化している。こ
れに対して本発明法では、疵の検出精度が極めて
高く、しかも安定しているために、誤検出が殆ん
どなく、成品歩留も極めて良好であり、圧延疵を
除くと欠陥は全くなく、加熱ガス量も大巾に節減
され、且つ手入工程をかなり集約化された。
【表】
（発明の効果）
以上述べた如く本発明による熱間鋳片の処理方
法を用いることにより、従来は疵の誤検出による
過剰手入による損失、あるいは疵の見落しによる
圧延後の成品不良の多発等から、冷片処理しかで
きなかつた連続鋳片を熱間で、しかも無欠陥状態
にて圧延を可能にできるとともに、極めて成品歩
留も高く、且つ、省エネルギー化を達成すること
ができる。また、従来の疵検出器を各々の条件に
応じて適用する簡単な方法でもつて、鋳片の性状
の影響を受けることなく鋳片全部位の疵の高精度
でしかも安定して検出し、疵の程度に応じた最適
の手入を行なうことができる。
法を用いることにより、従来は疵の誤検出による
過剰手入による損失、あるいは疵の見落しによる
圧延後の成品不良の多発等から、冷片処理しかで
きなかつた連続鋳片を熱間で、しかも無欠陥状態
にて圧延を可能にできるとともに、極めて成品歩
留も高く、且つ、省エネルギー化を達成すること
ができる。また、従来の疵検出器を各々の条件に
応じて適用する簡単な方法でもつて、鋳片の性状
の影響を受けることなく鋳片全部位の疵の高精度
でしかも安定して検出し、疵の程度に応じた最適
の手入を行なうことができる。
第１図は連続鋳造による鋳片の有害疵の一例を
示す斜視図、第２図は本発明による熱間鋳片の処
理方法の一実施例を示す概略説明図である。 １……エツヂ割れ、２……タテ割れ、３……ヨ
コ割れ、４……ピンホール、５……溶鋼取鍋、６
……連鋳タンデイツシユ、７……連鋳モールド、
８……ロール、９……スプレー水、１０……連鋳
機本体、１１……表面温度計、１２……渦電流式
疵検出器、１３……酸素ガスカツター、１４……
熱間鋳片、１５……ブラシ研磨機、１６……鋳片
断面マーキング装置、１７……光学式疵検出器、
Ａ……鋳片引抜き方向、Ｂ……連鋳モールド振動
機、Ｃ……連鋳スラブ精整ルート分岐点、Ｄ……
熱間鋳片直送ライン、Ｅ……熱間マシンスカーフ
ライン、Ｆ……更生切断及び冷片手入ライン。
示す斜視図、第２図は本発明による熱間鋳片の処
理方法の一実施例を示す概略説明図である。 １……エツヂ割れ、２……タテ割れ、３……ヨ
コ割れ、４……ピンホール、５……溶鋼取鍋、６
……連鋳タンデイツシユ、７……連鋳モールド、
８……ロール、９……スプレー水、１０……連鋳
機本体、１１……表面温度計、１２……渦電流式
疵検出器、１３……酸素ガスカツター、１４……
熱間鋳片、１５……ブラシ研磨機、１６……鋳片
断面マーキング装置、１７……光学式疵検出器、
Ａ……鋳片引抜き方向、Ｂ……連鋳モールド振動
機、Ｃ……連鋳スラブ精整ルート分岐点、Ｄ……
熱間鋳片直送ライン、Ｅ……熱間マシンスカーフ
ライン、Ｆ……更生切断及び冷片手入ライン。
Claims (1)
- １ 連続鋳造により得られた熱間鋳片のエツヂ部
を渦電流式疵検出器で走査するとともに、ブラシ
研磨した該熱間鋳片の広面をレーザービーム式光
学疵検出器で走査し、次いで、該疵の検出値を標
準疵判定値と比較識別して後に、精整ルートを決
定することを特徴とした連続鋳造における熱間鋳
片の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4009584A JPS60184456A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 連続鋳造における熱間鋳片の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4009584A JPS60184456A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 連続鋳造における熱間鋳片の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60184456A JPS60184456A (ja) | 1985-09-19 |
| JPH0245537B2 true JPH0245537B2 (ja) | 1990-10-09 |
Family
ID=12571314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4009584A Granted JPS60184456A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 連続鋳造における熱間鋳片の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60184456A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080357A (ja) * | 2001-09-11 | 2003-03-18 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造における表面疵検出方法 |
| DE102007020240A1 (de) * | 2007-04-24 | 2008-10-30 | Sms Demag Ag | Verfahren zur Erkennung und Klassifizierung von Oberflächenfehlern auf stranggegossenen Brammen |
| EP3925729A1 (en) * | 2020-06-16 | 2021-12-22 | ABB Schweiz AG | Method and arrangement for crack removal |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52138187A (en) * | 1976-05-14 | 1977-11-18 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Apparatus for detecting defects on surface of continuously casted steel piece |
| JPS59781B2 (ja) * | 1979-04-20 | 1984-01-09 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造スラブの表面疵検出方法 |
| JPS58204352A (ja) * | 1982-05-24 | 1983-11-29 | Kawasaki Steel Corp | 金属物体表面探傷方法 |
-
1984
- 1984-03-02 JP JP4009584A patent/JPS60184456A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60184456A (ja) | 1985-09-19 |
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