JPH0244328B2 - Fuenoorujushihatsuhotainoseizohoho - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、腐蝕性の小さいレゾール型フエノー
ル樹脂発泡体の製造方法に関する。 レゾール型フエノール樹脂発泡体は、通常液状
のレゾール型フエノール樹脂に、酸性硬化剤、発
泡剤および界面活性剤を配合して発泡硬化させる
ことにより製造され、その発泡体は耐熱性、耐燃
性、低発煙性、寸法安定性、耐溶剤性および低温
特性などの点で他のプラスチツク発泡体には見ら
れないすぐれた特性を有するところから各種用途
に利用されている。 しかしながら、このレゾール型フエノール樹脂
発泡体中には、発泡体の製造時に酸性硬化剤とし
て使用された硫酸やトルエンスルホン酸などの強
酸が残存するため、発泡体と接触する金属等を腐
触させる欠点を有する。 この欠点を改良するために、レゾール型フエノ
ール樹脂、酸性硬化剤、発泡剤および界面活性剤
からなる混合物に、酸性硬化剤の中和剤として、
例えば酸化カルシウム、酸化アルミニウム等の金
属酸化物や亜鉛、マグネシウム等の金属粉末を配
合して均一に分散せしめた後、発泡させて腐蝕性
の改良されたレゾール型フエノール樹脂発泡体を
得る方法が試みられている。 しかし、中和剤として酸化カルシウム、酸化ア
ルミニウム等の金属酸化物や亜鉛、マグネシウム
等の金属粉末を使用した場合には、水または樹脂
混合物に充分に溶けこまず、塩基性も弱いため、
発泡性に与える影響は少ないが、生成した発泡体
中の残存遊離酸に対する中和速度が小さく、腐蝕
性の改良効果が充分でないという欠点を有する。 また、樹脂混合物に、水酸化ナトリウム、水酸
化カリウム等の強塩基を中和剤として配合する方
法も試みられている。しかし、これらの強塩基を
中和剤として使用した場合には、これら強塩基の
水または樹脂混合物に対する溶解性が大きく、且
つ塩基性も強いため、酸性硬化剤との反応が速す
ぎて、酸性硬化剤の酸としての働きを低下させ、
発泡速度が著しく遅くなり、発泡不良を引き起す
難点がある。 本考案者は、上記従来法の欠点を解決し、腐蝕
性の改良されたレゾール型フエノール樹脂発泡体
を与える中和剤について種々検討した結果、水溶
液が塩基性を呈する塩のうちで亜硫酸ソーダが腐
蝕性の改良に有効であることを見出し、本発明に
至つた。 即ち、本発明は、レゾール型フエノール樹脂を
酸性硬化剤、発泡剤および界面活性剤の存在下で
発泡硬化させてフエノール樹脂発泡体を製造する
方法において、亜硫酸ソーダをレゾール型フエノ
ール樹脂100重量部に対して５〜40重量部配合す
ることを特徴とするフエノール樹脂発泡体の製造
方法に関する。 一般的に第二リン酸ソーダや酢酸ソーダのよう
に、その水溶液が塩基性を呈する塩を中和剤とし
て使用した場合、その塩基性が弱いために満足の
いく中和効果が得られないか、もしくはこれら塩
の水または樹脂混合物に対する溶解性が大きすぎ
て酸性硬化剤の酸としての働きを低下させて発泡
不良を引き起すのに対し、亜硫酸ソーダが発泡不
良を起さず、腐蝕性の改良された良好な発泡体を
与えることは驚くべきことである。 本発明において、亜硫酸ソーダを中和剤として
使用する効果は極めて顕著であり、その作用機構
の詳細は明らかではないが、亜硫酸ソーダの樹脂
混合物に対する溶解度が他の塩に比較して小さい
ため、亜硫酸ソーダと酸性硬化剤との中和反応が
樹脂混合物の酸性を低下させて発泡硬化に悪影響
を及ぼす程速くない。しかし、酸性硬化剤が発泡
硬化剤として作用した後は、亜硫酸ソーダが発泡
体中の残存遊離酸と比較的速やかに反応して充分
中和作用を有するため、腐蝕性が小さく、且つ気
泡が均一で緻密な発泡体が得られるものと考えら
れる。 本発明において使用される亜硫酸ソーダは、無
水物または水和物のいずれでもよく、その形状は
40〜100メツシユ程度に微粉化したものが好まし
い。粒径が40メツシユより粗い亜硫酸ソーダを使
用した場合は、混合時に撹拌が不良になつて不均
一になり、得られる発泡体の金属等に対する腐蝕
性の改良効果が若分でない。一方、粒径が100メ
ツシユより細かい亜硫酸ソーダを使用した場合に
は、混合時に系の粘度が増大すると共に発泡速度
に悪影響を与えるので好ましくない。 亜硫酸ソーダは、予めレゾール型フエノール樹
脂に混合分散しておくことが好ましく、その配合
量はレゾール型フエノール樹脂100重量部に対し
て５〜40重量部、好ましくは10〜20重量部であ
る。亜硫酸ソーダの配合量が５重量部未満では、
発泡体の金属等に対する腐蝕性の改良効果が充分
でない。一方、亜硫酸ソーダの配合量が40重量部
を超える場合には、発泡硬化に悪影響を与え、均
質な細胞構造を有する発泡体が得られない。 レゾール型フエノール樹脂は、フエノール類１
モルとアルデヒド類0.8〜３モルをアルカリ性触
媒の存在下に反応して得られるレゾール型フエノ
ール樹脂初期縮合物である。この初期縮合物は酸
で部分中和されていてもよい。フエノール類とし
ては、フエノール、およびその同族体のクレゾー
ル、キシレノール、アルキルフエノール等があげ
られる。アルデヒド類としては、ホルムアルデヒ
ド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒドお
よびフルフラール等があげられる。 酸性硬化剤としては、リン酸、塩酸および硫酸
等の無機強酸、ベンゼンスルホン酸、パラトルエ
ンスルホン酸、フエノールスルホン酸、ナフトー
ルスルホン酸等の有機酸があげられる。これらの
酸性硬化剤は、そのまま使用してもよいし、また
は水溶液として使用してもよい。酸性硬化剤の添
加量は、レゾール型フエノール樹脂100重量部に
対して2.5〜20重量部であることが好ましい。 発泡剤としては、トリクロロモノフロロメタ
ン、１，１，２−トリクロロ−１，２，２−トリ
フロロエタン等の低沸点フツ素化合物、四塩化炭
素、塩化メチレン等の低沸点塩素化合物、ペンタ
ン等の低沸点炭化水素、イソプロピルエーテル等
の低沸点エーテル類、反応条件下に不活性ガス、
特に二酸化炭素を発生するアルカリ金属炭酸塩お
よび重炭酸塩等の固体物質があげられる。発泡剤
の配合量は、使用する発泡剤の種類や目的とする
発泡体の細胞の大きさ等によつて異なるので一義
的には決められないが、一般には発泡剤が低沸点
の化合物である場合は、レゾール型フエノール樹
脂100重量部に対して、低沸点の化合物１〜40重
量部、発泡剤が固体物質である場合は、レゾール
型樹脂100重量部に対して、固体物質0.3〜10重量
部である。 界面活性剤としては、ポリオキシアルキレンフ
エニルエーテル、ポリオキシアルキレンソルビタ
ン脂肪酸エステル等のノニオン系界面活性剤、ま
たはシリコン系ノニオン界面活性剤等の通常の界
面活性剤が用いられる。界面活性剤の配合量は、
レゾール型フエノール樹脂100重量部に対して0.1
〜10重量部、好ましくは１〜５重量部である。 本発明方法は、レゾール型フエノール樹脂に亜
硫酸ソーダを混合した後、酸性硬化剤を配合して
発泡硬化させるものである。界面活性剤や発泡剤
はレゾール型フエノール樹脂と混合しておいても
よいし、または酸性硬化剤と混合しておいてもよ
い。 以下、実施例によつて本発明をさらに詳しく説
明するが、本発明はこれら実施例によつて何ら限
定されるものではない。 実施例１〜３、および比較例１〜３ 下記の表に示される配合処方により、発泡用レ
ゾール型フエノール樹脂（昭和ユニオン合成(株)社
製、BRL−2760、粘度2400〜4000cps）、ソルビ
タン系ノニオン界面活性剤（花王アトラス(株)社
製、Tween40）および無水亜硫酸ソーダ（粒径
約40メツシユ）を高速撹忰機で15秒間混合した
後、発泡剤として１，１，２−トリクロロ−１、
２，２−トリフロロエタンを配合して15秒間混合
した。次いで、硬化剤としてフエノールスルホン
酸の65％水溶液を添加して15秒間混合した後、内
側の巾40cm、長さ40cm、高さ４cmの木枠内に注入
した。これを80℃の雰囲気中に20分間放置して発
泡、硬化を完結させて、フエノール樹脂発泡体を
得た。なお、比較例についても上記と同様に行な
つた。 得られたフエノール樹脂発泡体の特性を表に示
した。 なお、発泡体のPHは、重量５ｇの発泡体を粉末
化して500mlの純水に浸漬し、１時間後に測定し
た浸漬水の値である。また、腐蝕性は、発泡体を
鉄片に接触せしめ、35℃、95％RHで90日間放置
して鉄片のサビの発生状況を観察した。

【表】 (注) ＊ 緻密なセル構造で収縮亀裂の無いことを示
す
表から明らかなごとく、本発明の方法によつて
得られた発泡体は、これを鉄片と接触させても鉄
片の腐蝕が認められなかつた。これに対して無水
亜硫酸ソーダを配合しないで得られた発泡体は、
鉄片を著しく腐蝕させ、サビの発生が大きい。ま
た無水亜硫酸ソーダを本発明の範囲外の45重量
部、または酢酸ソーダ10重量部を配合したもの
は、発泡後、硬化反応が充分でなく、形状がくず
れ均質な発泡体が得られなかつた。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ レゾール型フエノール樹脂を酸性硬化剤、発
   泡剤および界面活性剤の存在下で発泡硬化させて
   フエノール樹脂発泡体を製造する方法において、
   亜硫酸ソーダをレゾール型フエノール樹脂100重
   量部に対して５〜40重量部配合することを特徴と
   するフエノール樹脂発泡体の製造方法。