JPH0240260A - 流動浸漬法による厚膜塗装方法 - Google Patents
流動浸漬法による厚膜塗装方法Info
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Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）技術分野
本発明は、流動浸漬法により粉体樹脂を厚肉に塗装する
方法に関するもので、例えば車輌レールの側面に取付け
る継目板のような複雑形状の金属体の絶縁被覆のために
所定面に選択的に厚肉の樹脂塗装被膜を施す場合に最適
な塗装方法に関するものである。
方法に関するもので、例えば車輌レールの側面に取付け
る継目板のような複雑形状の金属体の絶縁被覆のために
所定面に選択的に厚肉の樹脂塗装被膜を施す場合に最適
な塗装方法に関するものである。
（ロ）従来技術
例えば、レール絶縁継目板に絶縁被覆塗装を施す方法と
しては、粉体の熱可塑性樹脂を用いて流動浸漬法と溶射
法の組合せにより、優れた密着性を有する絶縁被膜を得
る方法が知られている（特公昭５３−４３５３６号公報
）、この方法は、まず流動浸漬法によって０．３〜０．
５ ｍ＋ｍの薄い接着被膜層を形成し、その上に溶射法
によって所定の膜厚２〜４層履まで肉盛りを行なうもの
である。
しては、粉体の熱可塑性樹脂を用いて流動浸漬法と溶射
法の組合せにより、優れた密着性を有する絶縁被膜を得
る方法が知られている（特公昭５３−４３５３６号公報
）、この方法は、まず流動浸漬法によって０．３〜０．
５ ｍ＋ｍの薄い接着被膜層を形成し、その上に溶射法
によって所定の膜厚２〜４層履まで肉盛りを行なうもの
である。
しかしながら、この方法では溶射時間が長くかかって量
産性が悪いばかりか、得られる溶射被膜は溶射の際に空
気を巻込んでポーラスな部分が生じやすく、被膜強度が
流動浸漬によって形成される樹脂フィルム物性と比較し
てやや劣るという難点があった。
産性が悪いばかりか、得られる溶射被膜は溶射の際に空
気を巻込んでポーラスな部分が生じやすく、被膜強度が
流動浸漬によって形成される樹脂フィルム物性と比較し
てやや劣るという難点があった。
（ハ）発明の開示
本発明は、上記のような従来の欠点に鑑み、流動浸漬塗
装法を詳細に検討し、流動浸漬法によりレール絶縁継目
板等への厚膜コーティングを可能としたものである。
装法を詳細に検討し、流動浸漬法によりレール絶縁継目
板等への厚膜コーティングを可能としたものである。
ところで、例えばレール継目板の絶縁塗膜は必ずしも外
面全体を均一膜厚で塗装する必要はなく、少なくともレ
ールと接触する面のみに絶縁性を付与しかつレール側面
へのボルト締付は圧力に酎え得るような厚肉被膜を形成
すればよく、それ以外の面は塗装被膜を厚くする必要は
ない。
面全体を均一膜厚で塗装する必要はなく、少なくともレ
ールと接触する面のみに絶縁性を付与しかつレール側面
へのボルト締付は圧力に酎え得るような厚肉被膜を形成
すればよく、それ以外の面は塗装被膜を厚くする必要は
ない。
そこで、本発明法にあってはレール甫目板を流動浸漬塗
装する際、塗装被膜を厚くする必要がある面即ち該継目
板のレール接触面を上側にして粉体樹脂流動槽内に１８
０〜３５０℃に加熱した該継目板を浸漬するようにし、
しかも浸漬後に該継目板を槽内の所定位置に保持した状
態で粉体の流動を一時停止トさせることにより粉体を沈
降させ、これにより槽内における継目板下側に粉体がほ
とんど存在しない若干の空間部が形成されるようにして
、上記レール接触面に選択的に厚肉の塗膜が形成される
ようにしたものである。
装する際、塗装被膜を厚くする必要がある面即ち該継目
板のレール接触面を上側にして粉体樹脂流動槽内に１８
０〜３５０℃に加熱した該継目板を浸漬するようにし、
しかも浸漬後に該継目板を槽内の所定位置に保持した状
態で粉体の流動を一時停止トさせることにより粉体を沈
降させ、これにより槽内における継目板下側に粉体がほ
とんど存在しない若干の空間部が形成されるようにして
、上記レール接触面に選択的に厚肉の塗膜が形成される
ようにしたものである。
従って、素材の塗膜を厚肉としたい面が複数面あるとき
には、その面を上側にして上記操作を繰返せばよい。
には、その面を上側にして上記操作を繰返せばよい。
本発明法において使用される粉体樹脂としては、例えば
レール継目板用に従来から用いられているポリアミド系
樹脂、あるいはポリフェニルサルファイド系樹脂、高密
度ポリエチレン系樹脂等の高強度熱可塑性樹脂が使用さ
れ、作業性ならびに厚肉に溶融被覆したときの樹脂のタ
レの発生を防１トするため、メルトインデックス（押出
し特性）が１．０〜ｉｏ、ｏｇ／１０分の高粘性の樹脂
粉体がよい、また、該粉体を溶融被覆したときのタレを
最小限とするため、被覆処理終了後、被塗製材の側面や
下端部等の必要個所を局部的にミスト又は冷風で急冷し
、その後に従来と同様に水冷するのである。
レール継目板用に従来から用いられているポリアミド系
樹脂、あるいはポリフェニルサルファイド系樹脂、高密
度ポリエチレン系樹脂等の高強度熱可塑性樹脂が使用さ
れ、作業性ならびに厚肉に溶融被覆したときの樹脂のタ
レの発生を防１トするため、メルトインデックス（押出
し特性）が１．０〜ｉｏ、ｏｇ／１０分の高粘性の樹脂
粉体がよい、また、該粉体を溶融被覆したときのタレを
最小限とするため、被覆処理終了後、被塗製材の側面や
下端部等の必要個所を局部的にミスト又は冷風で急冷し
、その後に従来と同様に水冷するのである。
なお、場合により塗膜表面が一部樹脂未溶融の状態の外
観不良品が生じることもあるが、この場合には外部から
加熱することにより樹脂を再溶融させ、外観を改善する
こともできる。
観不良品が生じることもあるが、この場合には外部から
加熱することにより樹脂を再溶融させ、外観を改善する
こともできる。
また、−回の流動浸漬では部分的に所定の膜厚が得られ
ない場合には、上記した粉体流動停止操作を更に行ない
又は行なうことなく流動浸漬を複数回繰返し、或いは樹
脂溶射ガン等を使用して肉盛りを行なうことにより膜厚
補充を行なうようにしてもよい。
ない場合には、上記した粉体流動停止操作を更に行ない
又は行なうことなく流動浸漬を複数回繰返し、或いは樹
脂溶射ガン等を使用して肉盛りを行なうことにより膜厚
補充を行なうようにしてもよい。
以下、本発明法の実施例について図を参照して説明する
。
。
（ニ）実施例
実施例１
まず、前処理として第１〜２図に示すような鍛造された
素材レール継目板ｌの表面をショツトブラスト等により
除錆処理を施した後、所定のブライマーを塗布する。
素材レール継目板ｌの表面をショツトブラスト等により
除錆処理を施した後、所定のブライマーを塗布する。
次に、素材１の表面温度を２４０〜３００℃に加熱し、
そのままポリアミド樹脂粉体が空気流で流動する流動槽
（図示せず）内に該素材１をレールへの接触面１ａが上
に向くようにして浸漬後に流動槽内の中位に保持し、直
ちに流動槽への空気吹込みを停止して粉体の流動を１０
０〜１８０秒間止めて粉体を槽内で沈降させた。
そのままポリアミド樹脂粉体が空気流で流動する流動槽
（図示せず）内に該素材１をレールへの接触面１ａが上
に向くようにして浸漬後に流動槽内の中位に保持し、直
ちに流動槽への空気吹込みを停止して粉体の流動を１０
０〜１８０秒間止めて粉体を槽内で沈降させた。
粉体沈降の際、素材１が所定位置に保持されているので
、該素材ｌの下面下側には粉体がほとんど存在しない厚
ざ１０■程度の空間が形成されていた。
、該素材ｌの下面下側には粉体がほとんど存在しない厚
ざ１０■程度の空間が形成されていた。
次に、再び空気吹込みを行なって粉体を流動させてから
素材ｌを槽から引上げ、上記接触面１ａに残っている余
分な粉体をエアスプレーにより取り除き、続いて直ちに
素材ｌの側面及び下端部を冷風で冷却し、次いで素材１
全体を水冷した。
素材ｌを槽から引上げ、上記接触面１ａに残っている余
分な粉体をエアスプレーにより取り除き、続いて直ちに
素材ｌの側面及び下端部を冷風で冷却し、次いで素材１
全体を水冷した。
その結果、第３図に示すように、粉体流動槽内で上側と
した素材ｌのレール接触面ｌａ側に２．５〜４．０ ！
Ｉ１１の厚肉の樹脂塗膜層２ａが形成され、素材ｌ下側
面（即ち、レール側面へ取付けたときの外側面）の塗膜
層２ｂの膜厚はｏ、ｅ〜１．０１であり、各部分の被膜
強度も全く問題がなかった。
した素材ｌのレール接触面ｌａ側に２．５〜４．０ ！
Ｉ１１の厚肉の樹脂塗膜層２ａが形成され、素材ｌ下側
面（即ち、レール側面へ取付けたときの外側面）の塗膜
層２ｂの膜厚はｏ、ｅ〜１．０１であり、各部分の被膜
強度も全く問題がなかった。
実施例２
第１〜２図の素材継目板ｌに実施例１と同様な前処理を
行なった後、素材１表面温度を２４０〜３００℃に加熱
し、実施例１と同様にポリアミド樹脂粉体流動槽への浸
漬→槽内中位での保持→ｌＯＯ〜１８０秒間の流動停止
→再流動→槽からの引上げ→エアスプレーによる余分な
粉体の除去を行なった後、再び流動槽への浸漬（１０〜
３０秒間）と余分な粉体の除去の操作を２〜３回繰返し
た。その後、素材ｌの側面及び下端部を冷風で冷却して
から、全体を水冷した。
行なった後、素材１表面温度を２４０〜３００℃に加熱
し、実施例１と同様にポリアミド樹脂粉体流動槽への浸
漬→槽内中位での保持→ｌＯＯ〜１８０秒間の流動停止
→再流動→槽からの引上げ→エアスプレーによる余分な
粉体の除去を行なった後、再び流動槽への浸漬（１０〜
３０秒間）と余分な粉体の除去の操作を２〜３回繰返し
た。その後、素材ｌの側面及び下端部を冷風で冷却して
から、全体を水冷した。
なお、粉体の流動停止の際に素材１の下側に形成された
空間部は、実施例１と同程度のものであった。
空間部は、実施例１と同程度のものであった。
その結果、第４図に示すように、素材１のレール接触面
１ａの中間部分の塗膜層２ａで２．８〜４．３ ｒｒｒ
ｍ厚、該接触面１ａの両肩部の塗膜層２Ｃで３．５〜４
．５ ｍｍ厚、下側塗膜層２ｂで０．８〜１．５ ｍｍ
厚の塗膜がそれぞれ形成された。
１ａの中間部分の塗膜層２ａで２．８〜４．３ ｒｒｒ
ｍ厚、該接触面１ａの両肩部の塗膜層２Ｃで３．５〜４
．５ ｍｍ厚、下側塗膜層２ｂで０．８〜１．５ ｍｍ
厚の塗膜がそれぞれ形成された。
実施例３
第１〜２図の素材継目板ｌに実施例１と同様の前処理を
行なった後、素材１表面温度を２３０〜２８０℃に加熱
し、ポリアミド樹脂粉体の流動槽に浸漬後、直ちに５０
〜ｌＯＯ秒間粉体の流動を停止した。
行なった後、素材１表面温度を２３０〜２８０℃に加熱
し、ポリアミド樹脂粉体の流動槽に浸漬後、直ちに５０
〜ｌＯＯ秒間粉体の流動を停止した。
なお、素材ｌの下側に形成された空間部は実施例１と同
程度のものであった。
程度のものであった。
その後、再び粉体再流動を行なってから素材１を槽から
引２ヒげ、直ちに溶射ガンを使用して溶融した同種のポ
リアミド樹脂を溶着させて素材ｌの両肩部に肉盛りを行
ない、該個所を冷風で急冷した後、全体を水冷した。
引２ヒげ、直ちに溶射ガンを使用して溶融した同種のポ
リアミド樹脂を溶着させて素材ｌの両肩部に肉盛りを行
ない、該個所を冷風で急冷した後、全体を水冷した。
その結果、第５図に示すように素材１のレール接触面１
ａの中間部分の塗膜層２ａで２．０〜２．５ｍｍ、上記
両肩部の塗膜層２Ｃで３．３〜５．Ｏｒｒｒｔｓ、下側
塗膜層２ｂで０．４〜１．０１の膜厚の塗膜がそれぞれ
形成され、各部分の被膜強度も充分であった。
ａの中間部分の塗膜層２ａで２．０〜２．５ｍｍ、上記
両肩部の塗膜層２Ｃで３．３〜５．Ｏｒｒｒｔｓ、下側
塗膜層２ｂで０．４〜１．０１の膜厚の塗膜がそれぞれ
形成され、各部分の被膜強度も充分であった。
（ホ）発明の効果
本発明の塗装法は、上述の通り簡単な操作で流動浸漬法
のみにより被塗素材の必要個所に厚肉の塗膜を形成する
ことができ、溶射法を主体とする従来法のように得られ
る被膜にポーラスな部分が生じることがないので被膜強
度も高く、しかも短時間で塗装が完了するから量産性が
良く、溶射による樹脂ロスも極めて少なくなり、塗装コ
ストも低廉で済む等、種々の利点を有する。
のみにより被塗素材の必要個所に厚肉の塗膜を形成する
ことができ、溶射法を主体とする従来法のように得られ
る被膜にポーラスな部分が生じることがないので被膜強
度も高く、しかも短時間で塗装が完了するから量産性が
良く、溶射による樹脂ロスも極めて少なくなり、塗装コ
ストも低廉で済む等、種々の利点を有する。
第１図は本発明法により塗装する素材の一例としてのレ
ール継目板の正面図、第２ＵｇＪは該継目板をその正面
（レール接触面）を上に向けて寝かせた状８（即ち、粉
体樹脂流動槽内に浸漬した状態）の断面図、第３〜５図
はそれぞれ該継目板に本発明法を実施して得られた塗膜
の状態を示す断面図である。 符号説明 １−レール継目板 ２−樹脂塗膜層 ３−ボルト孔 特 許 出 願 人 日鉄防蝕株式会社 第 図 手続補正書（自船 昭和６３年 ８月−２シ日 第２図 第３図 特願昭６３−１９００２１号 ２、発明の名称 流動浸漬法による厚膜塗装方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称日鉄防蝕株式会社 ４、代理人 第４図 第５図 明細書の「特許請求の範囲」の欄 ６、補正の内容 ２、特許請求の範囲 （１）被塗素材の塗装被膜を厚くしたい面を上側にし該
素材を粉体樹脂流動槽内に浸漬して一定の位置に保持し
た後、該粉体の流動を一時停止させて該素材の下側に該
粉体のほとんど存在しない若干の空間部を形成すること
により、該素材上面に選択的に厚肉の塗膜を形成させる
ことを特徴とする流動浸漬法による厚膜塗装方法。 （２）前記粉体樹脂はメルトインデックスが１−１０ｇ
／１０分のポリアミド系、ポリフェニルサルファイド系
、高密度ポリエチレン系等の高強度熱可塑性樹脂であり
、前記被？！！素材はレール継目板副であって、これを
あらかじめ１８０〜３５０℃に加熱したものを前記流動
槽内に浸漬し、前記粉体流動停止後に再び粉体流動を行
なってから流動槽から引上げ、塗膜のダレが生じやすい
部分を冷風等により急冷した後、素材全体を水冷するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の流動浸漬法
による厚膜塗装方法。
ール継目板の正面図、第２ＵｇＪは該継目板をその正面
（レール接触面）を上に向けて寝かせた状８（即ち、粉
体樹脂流動槽内に浸漬した状態）の断面図、第３〜５図
はそれぞれ該継目板に本発明法を実施して得られた塗膜
の状態を示す断面図である。 符号説明 １−レール継目板 ２−樹脂塗膜層 ３−ボルト孔 特 許 出 願 人 日鉄防蝕株式会社 第 図 手続補正書（自船 昭和６３年 ８月−２シ日 第２図 第３図 特願昭６３−１９００２１号 ２、発明の名称 流動浸漬法による厚膜塗装方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称日鉄防蝕株式会社 ４、代理人 第４図 第５図 明細書の「特許請求の範囲」の欄 ６、補正の内容 ２、特許請求の範囲 （１）被塗素材の塗装被膜を厚くしたい面を上側にし該
素材を粉体樹脂流動槽内に浸漬して一定の位置に保持し
た後、該粉体の流動を一時停止させて該素材の下側に該
粉体のほとんど存在しない若干の空間部を形成すること
により、該素材上面に選択的に厚肉の塗膜を形成させる
ことを特徴とする流動浸漬法による厚膜塗装方法。 （２）前記粉体樹脂はメルトインデックスが１−１０ｇ
／１０分のポリアミド系、ポリフェニルサルファイド系
、高密度ポリエチレン系等の高強度熱可塑性樹脂であり
、前記被？！！素材はレール継目板副であって、これを
あらかじめ１８０〜３５０℃に加熱したものを前記流動
槽内に浸漬し、前記粉体流動停止後に再び粉体流動を行
なってから流動槽から引上げ、塗膜のダレが生じやすい
部分を冷風等により急冷した後、素材全体を水冷するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の流動浸漬法
による厚膜塗装方法。
Claims (2)
- （１）被塗素材の塗装被膜を厚くしたい面を上側にし該
素材を粉体樹脂流動槽内に浸漬して一定の位置に保持し
た後、該粉体の流動を一時停止させて該素材の下側に該
粉体のほとんど存在しない若干の空間部を形成すること
により、該素材上面に選択的に厚肉の塗膜を形成させる
ことを特徴とする流動浸漬法による厚膜塗装方法。 - （２）前記粉体樹脂はメルトインデックスが１〜１０ｇ
／１０分のポリアミド系、ポリフェニルサルファイド系
、高密度ポリエチレン系等の高強度熱可塑性樹脂であり
、前記被塗素材はレール継目板であって、これをあらか
じめ１８０〜３５０℃に加熱したものを前記流動槽内に
浸漬し、前記粉体流動停止後に再び粉体流動を行なって
から流動槽から引上げ、塗膜のダレが生じやすい部分を
冷風等により急冷した後、素材全体を水冷することを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の流動浸漬法による
厚膜塗装方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19002188A JPH0824889B2 (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 流動浸漬法による厚膜塗装方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19002188A JPH0824889B2 (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 流動浸漬法による厚膜塗装方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0240260A true JPH0240260A (ja) | 1990-02-09 |
| JPH0824889B2 JPH0824889B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=16251052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19002188A Expired - Fee Related JPH0824889B2 (ja) | 1988-07-29 | 1988-07-29 | 流動浸漬法による厚膜塗装方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0824889B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62270648A (ja) * | 1986-05-19 | 1987-11-25 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 耐熱性メタクリル樹脂組成物 |
| JPH0440263A (ja) * | 1990-06-01 | 1992-02-10 | Sumitomo Seika Chem Co Ltd | 樹脂塗膜形成方法 |
| CN106964512A (zh) * | 2017-04-17 | 2017-07-21 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 钢轨全断面喷涂方法 |
| CN107081252A (zh) * | 2017-04-17 | 2017-08-22 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 地铁绝缘钢轨的喷涂方法 |
-
1988
- 1988-07-29 JP JP19002188A patent/JPH0824889B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62270648A (ja) * | 1986-05-19 | 1987-11-25 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 耐熱性メタクリル樹脂組成物 |
| JPH0440263A (ja) * | 1990-06-01 | 1992-02-10 | Sumitomo Seika Chem Co Ltd | 樹脂塗膜形成方法 |
| CN106964512A (zh) * | 2017-04-17 | 2017-07-21 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 钢轨全断面喷涂方法 |
| CN107081252A (zh) * | 2017-04-17 | 2017-08-22 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 地铁绝缘钢轨的喷涂方法 |
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|---|---|
| JPH0824889B2 (ja) | 1996-03-13 |
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