JPH0824889B2 - 流動浸漬法による厚膜塗装方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （イ）技術分野 本発明は、流動浸漬法により粉体樹脂を厚肉に塗装す
る方法に関するもので、例えば車輌レールの側面に取付
ける継目板のような複雑形状の金属体の絶縁被覆のため
に所定面に選択的に厚肉の樹脂塗装被膜を施す場合に最
適な塗装方法に関するものである。

（ロ）従来技術 例えば、レール絶縁継目板に絶縁被覆塗装を施す方法
としては、粉体の熱可塑性樹脂を用いて流動浸漬法と溶
射法の組合せにより、優れた密着性を有する絶縁被覆を
得る方法が知られている（特公昭53−43536号公報）。
この方法は、まず流動浸漬法によって0.3〜0.5mmの薄い
接着被膜槽を形成し、その上に溶射法によって所定の膜
厚２〜4mmまで肉盛りを行なうものである。

しかしながら、この方法では溶射時間が長くかかって
量産性が悪いばかりか、得られる溶射被膜は溶射の際に
空気を巻込んでポーラスな部分が生じやすく、被膜強度
が流動浸漬によって形成される樹脂フィルム物性と比較
してやや劣るという難点があった。

（ハ）発明の開示 本発明は、上記のような従来の欠点に鑑み、流動浸漬
塗装法を詳細に検討し、流動浸漬法によりレール絶縁継
目板等への厚膜コーティングを可能としたものである。

ところで、例えばレール継目板の絶縁塗膜は必ずしも
外面全体を均一膜厚で塗装する必要はなく、少なくとも
レールと接触する面のみに絶縁性を付与しかつレール側
面へのボルト締付け圧力に耐え得るような厚肉被膜を形
成すればよく、それ以外の面は塗装被膜を厚くする必要
はない。

そこで、本発明法にあってはレール継目板を流動浸漬
塗装する際、塗装被膜を厚くする必要がある面即ち該継
目板のレール接触面を上側にして粉体樹脂流動槽内に18
0〜350℃に加熱した該継目板を浸漬するようにし、しか
も浸漬後に該継目板を槽内の所定位置に保持した状態で
粉体の流動を一時停止させることにより粉体を沈降さ
せ、これにより槽内における継目板下側に粉体がほとん
ど存在しない若干の空間部が形成されるようにして、上
記レール接触面に選択的に厚肉の塗膜が形成されるよう
にしたものである。

従って、素材の塗膜を厚肉としたい面が複数面あると
きには、その面を上側にして上記操作を繰返せばよい。

本発明法において使用される粉体樹脂としては、例え
ばレール継目板用に従来から用いられているポリアミド
系樹脂、あるいはポリフェニルサルファイド系樹脂，高
密度ポリエチレン系樹脂等の高強度熱可塑性樹脂が使用
され、作業性ならびに厚肉に溶融被覆したときの樹脂の
タレの発生を防止するため、メルトインデックス（押出
し特性）が1.0〜10.0g/10分の高粘性の樹脂粉体がよ
い。また、該粉体を溶融被覆したときのタレを最少限と
するため、被覆処理終了後、被塗素材の側面や下端部等
の必要個所を局部的にミスト又は冷風で急冷し、その後
に従来と同様に水冷するのである。

なお、場合により塗膜表面が一部樹脂未溶融の状態の
外観不良品が生じることもあるが、この場合には外部か
ら加熱することにより樹脂を再溶融させ、外観を改善す
ることもできる。

また、一回の流動浸漬では部分的に所定の膜厚が得ら
れない場合には、上記した粉体流動停止操作を更に行な
い又は行なうことなく流動浸漬を複数回繰返し、或いは
樹脂溶射ガン等を使用して肉盛りを行なうことにより膜
厚補充を行なうようにしてもよい。

以下、本発明法の実施例について図を参照して説明す
る。

（ニ）実施例 実施例１ まず、前処理として第１〜２図に示すような鍛造され
た素材レール継目板１の表面をショットブラスト等によ
り除錆処理を施した後、所定のプライマーを塗布する。

次に、素材１の表面温度を240〜300℃に加熱し、その
ままポリアミド樹脂粉体が空気流で流動する流動槽（図
示せず）内に該素材１をレールへの接触面1aが上に向く
ようにして浸漬後に流動槽内の中位に保持し、直ちに流
動槽への空気吹込みを停止して粉体の流動を100〜180秒
間止めて粉体を槽内で沈降させた。

粉体沈降の際、素材１が所定位置に保持されているの
で、該素材１の下面下側には粉体がほとんど存在しない
厚さ10mm程度の空間が形成されていた。

次に、再び空気吹込みを行なって粉体を流動させてか
ら素材１を槽から引上げ、上記接触面1aに残っている余
分な粉体をエアスプレーにより取り除き、続いて直ちに
素材１の側面及び下端部を冷風で冷却し、次いで素材１
全体を水冷した。

その結果、第３図に示すように、粉体流動槽内で上側
とした素材１のレール接触面1a側に2.5〜4.0mmの厚肉の
樹脂塗膜層2aが形成され、素材１下側面（即ち、レール
側面へ取付けたときの外側面）の塗膜層2bの膜厚は0.6
〜1.0mmであり、各部分の被膜強度も全く問題がなかっ
た。

実施例２ 第１〜２図の素材継目板１に実施例１と同様な前処理
を行なった後、素材１表面温度を240〜300℃に加熱し、
実施例１と同様にポリアミド樹脂粉体流動層への浸漬→
槽内中位での保持→100〜180秒間の流動停止→再流動→
槽からの引上げ→エアスプレーによる余分な粉体の除去
を行なった後、再び流動槽への浸漬（10〜30秒間）と余
分な粉体の除去の操作を２〜３回繰返した。その後、素
材１の側面及び下端部を冷風で冷却してから、全体を水
冷した。

なお、粉体の流動停止の際に素材１の下側に形成され
た空間部は、実施例１と同程度のものであった。

その結果、第４図に示すように、素材１のレール接触
面1aの中間部分の塗膜層2aで2.8〜4.3mm厚、該接触面1a
の両肩部の塗膜層2cで3.5〜4.5mm厚、下側塗膜層2bで0.
8〜1.5mm厚の塗膜がそれぞれ形成された。

実施例３ 第１〜２図の素材継目板１に実施例１と同様の前処理
を行なった後、素材１表面温度を230〜280℃に加熱し、
ポリアミド樹脂粉体の流動槽に浸漬後、直ちに50〜100
秒間粉体の流動を停止した。

なお、素材１の下側に形成された空間部は実施例１と
同程度のものであった。

その後、再び粉体再流動を行なってから素材１を槽か
ら引上げ、直ちに溶射ガンを使用して溶融した同種のポ
リアミド樹脂を溶着させて素材１の両肩部に肉盛りを行
ない、該個所を冷風で急冷した後、全体を水冷した。

その結果、第５図に示すように素材１のレール接触面
1aの中間部分の塗膜層2aで2.0〜2.5mm、上記両肩部の塗
膜層2cで3.3〜5.0mm、下側塗膜層2bで0.4〜1.0mmの膜厚
の塗膜がそれぞれ形成され、各部分の被膜強度も充分で
あった。

（ホ）発明の効果 本発明の塗装法は、上述の通り簡単な操作で流動浸漬
法のみにより被塗素材の必要個所に厚肉の塗膜を形成す
ることができ、溶射法を主体とする従来法のように得ら
れる被膜にポーラスな部分が生じることがないので被膜
強度も高く、しかも短時間で塗装が完了するから量産性
が良く、溶射による樹脂ロスも極めて少なくなり、塗装
コストも低廉で済む等、種々の利点を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明法により塗装する素材の一例としてのレ
ール継目板の正面図、第２図は該継目板をその正面（レ
ール接触面）を上に向けて寝かせた状態（即ち、粉体樹
脂流動槽内に浸漬した状態）の断面図、第３〜５図はそ
れぞれ該継目板に本発明法を実施して得られた塗膜の状
態を示す断面図である。 符号説明 １……レール継目板、２……樹脂塗膜槽、 ３……ボルト孔

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】被塗素材の塗装被膜を厚くしたい面を上側
   にし該素材を粉体樹脂流動槽内に浸漬して一定の位置に
   保持した後、該粉体の流動を一時停止させて該素材の下
   側に該粉体のほとんど存在しない若干の空間部を形成す
   ることにより、該素材上面に選択的に厚肉の塗膜を形成
   させることを特徴とする流動浸漬法による厚膜塗装方
   法。
2. 【請求項２】前記粉体樹脂はメルトインデックスが１〜
   10g/10分のポリアミド系，ポリフェニルサルファイド
   系，高密度ポリエチレン系等の高強度熱可塑性樹脂であ
   り、前記被塗素材はレール継目板等であって、これをあ
   らかじめ180〜350℃に加熱したものを前記流動槽内に浸
   漬し、前記粉体流動停止後に再び粉体流動を行なってか
   ら流動槽から引上げ、塗膜のダレが生じやすい部分を冷
   風等により急冷した後、素材全体を水冷することを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の流動浸漬法による厚
   膜塗装方法。