JPH0236683B2 - - Google Patents
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Description
（利用分野）
本発明は伸縮性合成繊維およびその製造方法に
関するものであり、更に詳しくは捲縮性能を有せ
ず繊維自身の伸縮性能を高度に利用した取扱い性
に優れた安価な伸縮性合成繊維およびその製造方
法に関するものである。 （従来技術） 近年、スポーツ衣料やストツキングに於ける機
能性は富に要求され、特に伸縮性について最も強
く要求されている。 従来、伸縮性に対する手段として二つの方法が
とられている。一つは立体的捲縮によるもので、
捲縮付与の方法としては仮燃加工、流体加工、ギ
ヤ捲縮加工等の機械的捲縮付与と製糸時に異方冷
却又は異方加熱によるものや、熱的特性の異なる
ポリマーをサイドバイサイド型や偏心シーズコア
型に複合して繊維の熱的性質差を利用して捲縮を
付与する方法がある。伸縮性を付与するもう一つ
の方法としては、ラバやウレタン等ゴム弾性に優
れた繊維を利用する方法があるが、この方法はラ
バやウレタン単独では編織性が非常に悪いこと、
染色性に難点があることにより、力学的、染色性
に優れた繊維を合糸あるいはカバリングすること
によつて欠点を補つている。 これらの二つの方法についてストツキングの要
求特性と対比してみるといずれかの方法も大きな
欠点を有している。すなわち立体的捲縮によるも
のは伸縮と共に編物の厚み、光透過性が大きく変
化し縮み時の透明性が不足すること、捲縮による
伸縮では伸縮応力が低いことによるフイツト感不
足があげられる。もう一つのラバやウレタン等に
力学的、染色性に優れた糸条を合糸又はカバリン
グする方法については、編物のフイツト感は充分
得られるが、合糸では集束性に欠け編立時トラブ
ルが多く、又編物の透明感も得られない。又カバ
リングによる方法は編物のフイツト感、透明感は
充分得られるが、カバリング工程が非能率的であ
るためコストが高いことが最大の欠点である。 （発明の目的） 本発明の目的は、スポーツ衣料、ストツキング
等の伸縮織編物に要求される伸縮性能、光沢及び
ストツキング等に要求される透明感、更には織編
取扱い性、染色性、低価格のいずれも満足するよ
うな糸条とその製造方法を提供することにある。 （発明の構成） 熱可塑性エラストマー(A)がマルチローブ断面
部分を形成し、且つ該ローブ先端に熱可塑性エ
ラストマー(A)よりも収縮率の小さい熱可塑性ポ
リマー(B)が糸軸方向に接合され且つ糸断面とし
ては物理的非対称となされ、縮み状態時に糸全
体としては熱可塑性エラストマー(A)を芯として
熱可塑性ポリマー(B)からなる部分がラセン状に
且つ該ラセンが間歇的に反転してなる伸縮性合
成繊維糸条。 熱可塑性エラストマー(A)がマルチローブ断面
部分を形成し且つ該ロープ先端にＡよりも収縮
率の小さい熱可塑性ポリマー(B)を糸軸方向に接
合し、且つ糸断面としては物理的非対称となら
しめる様複合紡糸し、延伸もしくは延伸と熱処
理を行なう伸縮性合成繊維糸条の製造方法。 が提供される。 先ず、第１の発明について説明する。 本発明において一方の成分として使用する熱可
塑性エラストマー(A)とは、溶融紡糸可能なエラス
トマーであり通常融点が180℃〜240℃で硬さが80
〜100のものが使用される。この熱可塑性エラス
トマーとしては、ポリウレタン系エラストマーと
ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラ
ストマーがあげられる。。ポリウレタン系エラス
トマーとしては、末端にヒドロキシル基を有する
ポリエステル及び又は分子量が1000〜3000のポリ
（オキシアルキレン）グリコール、ジイソシアネ
ート及びグリコールの連鎖延長剤、場合によつて
は末端ヒドロキシル基を有するポリカーボネート
を更に加え、反応せしめて得られる熱可塑性ポリ
ウレタンである。ポリエステルとしては、二塩基
酸のアジピン酸、セバチン酸とエチレングリコー
ル、ブチレングリコール、ジエチレングリコール
等のジオールが、又、ポリ（オキシアルキレン）
グリコールとしては、ポリ（オキシアルキレン）
グリコール、ポリ（オキシプロピレン）グリコー
ル、ポリ（オキシブチレン）グリコール等のブロ
ツク共重合体、均質重合体が使用され、ジイソシ
アネートとしては、２，４―トリレンジイソシア
ネート、ジフエニルメタン―４，4′―ジイソシア
ネート、ジシクロヘキシルメタン―４，4′―ジイ
ソシアネート等が選ばれる。連鎖延長剤としては
エチレングリコール、プロピレングリコール、ブ
チレングリコール、１，４―β―ヒドロキシエト
キシベンゼンが使用出来る。又任意的に使用され
るポリカーボネートとしては、ビスフエノールＡ
とホスゲン又はビスフエノールＡとジフエニルカ
ーボネートから重合されたものであつて、末端ヒ
ドロキシル基を有するものである必要がある。 又ポリエステル系エラストマーとしては、ポリ
ラウリルラクタムとポリブチレングリコール
（１，４ブタンジオールから生成される）のジカ
ルボン酸の共重合体が一般的である。硬さはゴム
成分のブチレングリコールの分子量を変化させる
ことにより種々変更出来るしポリラウリルラクタ
ムとゴム成分との共重合比を変更することによつ
ても変えられる。 又ポリエステル系エラストマーとしてはポリエ
トラメチレンテレフタレートとテトラメチレンテ
レフタレート長鎖グリコールのブロツク共重合体
が一般的である。 又もう一方の成分である熱可塑性ポリマーとし
てはポリアミド、ポリエステルが好ましく用いら
れる。ポリアミドとしてはナイロン−６、ナイロ
ン66、ナイロン６，10、ナイロン11、ナイロン
12、ナイロン13等を使用することが出来る。ポリ
エステルとしては、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレ
ンテレフタレート等及びこれらに５―ナトリウム
スルホイソフタル酸を共重合させたものがより好
ましく使用される。これらの両成分の組み合せは
紡糸、延伸、加工、製布工場で成分が完全剥離し
ない様に相溶性、貼り合せ接着性に適したものを
選ぶことが必要である。特に、一方の成分として
ポリエステルを使用する場合は、熱可塑性エラス
トマーとしてポリエステル系エラストマーを使用
するのが好ましい。又ポリエステル成分として５
―ナトリウムスルホイソフタル酸を共重合させた
ポリエチレンテレフタレートを用いると貼り合せ
接着性が向上するので望ましく、この場合ポリア
ミド系エラストマーとの組み合せも可能となる。 一方の成分としてポリアミドを使用する場合
は、熱可塑性エラストマーとして、カプロラクト
ン系もしくはポリ炭酸エステル系ポリウレタン、
又はポリアミド系エラストマー、例えばポリラウ
リルラクタムとポリオール共重合体を用いるのが
好ましい。 これらエラストマー、ポリアミドには耐光性を
改良するために、ベンゾフエノン系、ベンゾトリ
アゾール系化合物や無機マンガン化合物等の耐光
改良剤を添加しても良い。 本発明の特徴は上述の熱可塑性エラストマー(A)
と熱可塑性ポリマー(B)を複合繊維の横断面におい
て、特定の複合状態に貼り合せることにある。 第１図イ〜リは本発明の伸縮性合成繊維糸条の
例を示す横断面図でありイにおいてＡは熱可塑性
エラストマー成分、Ｂは熱可塑性ポリマーで通常
ポリアミド又はポリエステル成分である。熱可塑
性エラストマー(A)は複数のローブ部分を有しその
先端に熱可塑性ポリマー(B)が接合されているが、
更に本発明の特徴は糸断面全体として物理的に非
対称となしていることであり、完全対称とすると
本発明の伸縮性合成繊維糸条の特徴である第２図
イ，ハに示すような縮み状態時にＢからなる部分
がＡを芯としてラセン状且つラセンが間歇的に反
転した形態は出来ない。 物理的非対称とは幾何学的非対称、力学的非対
称のいずれかもしくはいずれをも含むものであ
る。本発明の糸条がＢからなる部分がＡを芯とし
てラセン状且つラセンが間歇的に反転した形態を
とりうる理由を第２の発明である糸条製造方法の
一例にあわせて説明する。 第３図イ，ロは本発明の糸条の製造方法に使用
される紡糸口金の一例を示したものであり、イに
おいてＡは熱可塑性エラストマー、ＢはＡよりも
収縮率の小さい熱可塑性ポリマーでありそれぞれ
別々に吐出口ａ，b1，b2から吐出された後Ａのロ
ープ部分にＢを接合紡糸する。紡糸後の未延伸糸
条を延伸すると熱可塑性エラストマー(A)は弾性回
復あるいは熱収縮によつて大きく収縮しようとす
るがＡのローブ先端に接合された熱可塑性ポリマ
ー(B)はＡよりも収縮率が小さいため、糸金体とし
てより安定な状態をとろうとする。ここで本発明
は物理的非対称断面となしている為第２図に示す
如くＢはＡを芯として回転によるラセン状態をと
り糸全体として収縮するが、更にラセン状態をと
ることによる回転のひずみを吸収するため、間歇
的に反転点Ｐを生じ、糸全体としてトルクの非常
に少ないものとなる。ここで本発明はラセン形態
の芯となる部分に弾性回復に優れた熱可塑性エラ
ストマーを使用しており、ねじり剛性が低いため
容易に可能となる。本発明の糸条の特徴の一つは
ラセン状態が間歇的に反転点を有していることに
より伸び、縮みによつても強いトルクを生じない
ことであり織編物として好ましい。伸縮性、均一
性感触を有するものが製造可能である。そのため
本発明の伸縮性合成繊維糸条の断面においてＡの
ロープ部分の長さとＡのロープ先端に接合された
Ｂのロープの大きさ（WB1＋WB1＋……WBo）
が伸縮性能に大きく影響する。 次に第３図のモデル図により本発明の糸条につ
いて説明する。 Ａのローブ部分の長さ、すなわちＡ部分の重心
からＢ部との接合部迄の長さＬの目安はエラスト
マー成分の内接円半径ｒとの比（Ｌ／ｒ）で11以
上10以下とするのが好ましい。Ｌ／ｒが1.1より
小さい場合Ｂの自由度が小さくＢがＡを芯として
ラセン形態はとるも本発明の目的である伸縮性が
充分得られない。反面Ｌ／ｒが10より大きい場合
は糸全体の断面が不安定となりやすく糸条の製造
時のトラブルを生じやすくなる。 又Ｌ／ｒを3.0以上にするとＢ部の自由度が大
きくなり紡糸口金形状を幾何学的非対称とせずと
も糸断面が吐出、接合のひずみで非対称となりラ
セン形態をとることがある。 又ＡとＢとの接合部におけるＡのロープ幅
（Aw）すなわちＡとＢとの接合部の長さはＢの自
由度を上げるためにはより小さい程良好だがＡと
Ｂとの接合相溶性、製糸安定性より決められるも
のである。 次にＢのローブの大きさ（Bw）はＢの個々の
ローブの大きさの和がＡの重心（Ｏ）を中心とし
たBw迄を半径とした円周長さとの比（2πr／Bw1
＋Bw2＋……Bwo）を1.5以上とするのが良い。1.5
より小さい場合はラセン形態はとるが少しの縮み
によつてＢのローブが密接し縮みが少なくなり、
従つて伸縮性が不十分なものとなる。反面、
2πr／Bw1＋Bw2＋……Bwoの上限は特に限定され
るものではなく、希望する伸縮性、製糸性、取扱
い性等によつて決めれば良いがだいたいの目安は
15程度である。 又、ＡとＢとの成分比率は通常Ａ／Ｂは８／２
〜２／８にすれば良く、Ａ成分を多くすればより
伸縮性に優れたものが得られ、逆にＢ成分を多く
すれば伸縮性がやや低いが力学的に優れたものが
得られるので目的に応じて任意に決めれば良い。 又本発明の重要な構成要因であるＡのロープ数
は２つ以上が必要であり、それぞれのロープ先端
にはＢを接合されていなければならない。その理
由は延伸後の収縮処理、加工、織編、染色工程等
でクリンプを発生させない程度の物理的対称性を
保たせ且つラセン状態を発生させるだけの非対称
性をもたせるために必要な構成である。従つて、
先端部にＢが接合されている部分が２つ以上存在
することを意味し、Ｂ部分が接合されていないロ
ーブを他に有していても本発明の目的と効果を全
く失うものではない。 一方、ローブ数の上限は特に限定はされないが
６つ以下が好ましく、６つ以上の場合は、前述の
2πr／WB1＋WB1＋……WBoが小さくなりやすい
こと、製造するための口金がより複雑になるこ
と、紡糸性が低下することなどがある。しかしＡ
のロープ長さを個々に変えた場合はこの限りでは
ない。 以上により本発明の伸縮性合成繊維糸条が構成
される。 又Ａのローブ先端に接合するＢは糸軸方向に必
ずしも連続接合している必要はないが、実質的に
連続接合しているとラセン形態が糸軸方向でより
均一化することによつて伸縮性能斑がなくなるこ
と、取扱い性が向上するなどのメリツトがある。 又反転点間でＡの各ローブ部にあるＢ部が順次
交互にラセンを形成することによつてＢポリマー
の特性を各ローブ間で異ならせた場合よりミクロ
的な異染効果が糸軸方向で構成されよりマイルド
な色相が得られる。 Ｂの断面形状は特に限定されないが実質的に円
形とすればよりマイルドな光沢が得られ又紡糸安
定性も良い。Ｂの断面形状を非円形例えばトライ
ローブ（第１図ト）偏平などとすると独特な光沢
を得ることも出来る。 Ｂの断面形状がローブ間で異ならせると（第１
図チ，リ）同一ポリマーを使用しても糸軸方向で
ミクロ的な異色、異光沢なものが得られる。 Ａポリマーとして伸縮弾性回復に最も優れたウ
レタンを使用すると伸縮性能のより優れたものが
得られる。 Ａ又はＢに、さらにはＡ、Ｂに中空部を有して
いても良い。 Ａポリマーとしてポリアミド系エラストマーを
使用するとポリウレタンの欠点である染色性の問
題を容易に解決出来るし、紡糸時にポリマー分解
による紡糸性低下の問題もない。 Ａポリマーとしてポリエステル系エラストマー
はポリエステルとの接合相溶性が良好となり、又
ポリエステル糸条との交織編、合織編に用いると
均染性、触感性に優れたものが得られる。 Ｂポリマーとしてポリアミドを使用すると染色
性、耐摩耗性に優れたものが得られる。 更に、ナイロン−６は力学的強度に優れかつ融
点がナイロン−６，６よりも低いことによるＡポ
リマーとの紡糸が容易であること、汎用ポリマー
であり安価であるといつた利点を有する。 Ａポリマーとの紡糸が容易といつた面ではナイ
ロン−12が融点がナイロン−６より更に低く有効
であり又力学的性質も優れているため好ましい。 Ｂポリマーとしてポリエステルを使用するとポ
リエステル糸条との交織編、合織編に用いた場
合、均染性、触感性に優れたものが得られるが、
この場合Ａポリマーとしては相合相溶性を高める
ためポリエステル系エラストマー又はポリアミド
系エラストマーを使用する配慮が必要である。 更にＢポリマーとしてポリエチレンテレフタレ
ートを使用すると力学的に優れ、又ドライ感のあ
るものが得られる。又Ｂポリマーとしてポリブチ
レンテレフタレートを使用すると染色鮮明性に優
れたものが得られ、又融点がポリエチレンテレフ
タレートに比べ低いため、熱可塑性エラストマー
との複合紡糸性がより向上する。 Ａポリマーとしてポリウレタン、Ｂポリマーと
してポリアミドで構成したものはポリウレタンに
よる高伸縮性とポリアミドによる高力学特性、耐
摩耗性、高染着性をかねそなえているため、水
着、ストツキングなどの高伸縮性と耐摩耗性、高
染着性が要求される分野に適している。Ａポリマ
ーとしてポリアミド系エラストマー、Ｂポリマー
としてポリアミドで構成したものは２成分間の染
着性の差を少なくし且つ高染着性を有するので好
ましい。 本発明の伸縮性合成繊維糸条の効果は、 立体捲縮を生ぜずにエラストマーの伸縮能力
を利用するため伸縮力に優れていること 伸縮による嵩変化が糸自身の太さ変化のみの
ため高密度織編物中でも組織に拘束されず高伸
縮力、高伸縮率を有する織編物が得られること 糸自身の太さ変化のみであるため収縮時と伸
張時の嵩変化が少なく、光透過性が保たれるこ
と 糸軸方向にＢがＡを芯としてラセン状態を形
成しＡを被覆しているためエラストマーの欠点
である光劣化、染色性の問題がＢによつてカバ
ー出来ること 糸軸方向にＢがＡを芯としてラセン状態を形
成しＡを被覆しているためエラストマーの欠点
であるガイド等との高摩擦の問題をＢによつて
カバー出来、織編物製造工程の糸切れ、張力斑
などが防止出来ること 糸軸方向に複数個のＢがＡを芯としてラセン
状態を形成しＡを被覆しているためモノフイラ
メントでもマルチフイラメント感が得られるこ
と モノフイラメント使用でもマルチフイラメン
ト感が得られることより一般糸条のマルチフイ
ラメント使用で問題となる織編物製造時の単糸
バラケ、単糸切れなどのトラブルを防止出来る
こと などが共通するものであり、更に形態の工夫する
こと、使用ポリマーを工夫することなどによつて
前述の如き数多くの効果を発現する。 次に、第２の発明である伸縮性合成繊維の製造
方法について述べる。 本発明は溶融紡糸方法により熱可塑性エラスト
マー(A)と熱可塑性エラストマーよりも収縮率の小
さい熱可塑性ポリマー(B)を複合紡糸するものであ
るが、本発明の特徴はＡがマルチローブ断面部分
を形成し、且つ該ロープ先端にＢを糸軸方向に接
合し、且つ糸断面としては物理的非対称とならし
める様紡糸し、その後延伸もしくは延伸と熱処理
を行なうものである。本発明の製造方法によつて
第１の発明である伸縮性糸条が製造可能となる理
由はすでに前述したのでここでは本発明の製造方
法の応用例について述べる。 本発明に用いられる複合紡糸口金は口金内部で
ＡとＢとを接合して吐出する方法、口金直下でＡ
とＢを接合する方法（第４図イ）のいずれも採用
出来るが、ＡとＢとの溶融粘度差、吐出量差など
ある場合、後者の口金直下で接合する方法がニー
リングなど防止し、安定紡糸する上で好ましい。 又Ａのマルチローブ断面部分を形成するのは第
４図ロの如き複数のスリツト先端部を有する口金
を用いて行なうのが容易であり、マルチローブの
幅を調整するのに良い。 又Ａのマルチローブの幅をより細くしＡ断面中
央部をより大きくしようとする場合、第４図ハに
示す口金で可能であるが、第４図ニに示す如く小
孔の集合体口金を用いて行なうのがより良い。す
なわち、第４図ハに示す口金では中央円孔部a1と
スリツト孔a2，a3，a4から吐出されるＡの線速度
が異なり接合が不安定となるが第４図ニでは小孔
の大きさを同程度にすることにより吐出線速度が
一定に保たれＡのマルチローブ部分形成が安定し
より幅の小さいロープ部分形成が可能である。Ａ
とＢとを接合するに於いては実質的に連続接合す
るのが好ましく、この場合紡糸口金は口金内部で
ＡとＢを接合して吐出する方法、口金直下でＡと
Ｂを接合する方法、いずれも採用可能であるが、
後者の場合Ａのマルチローブ先端部形成孔とＢの
吐出孔との距離が重要である。適正な距離は使用
するポリマーの粘度、吐出温度、吐出量、吐出線
速度等によつても異なるが本発明に於いては0.3
〜0.1mmが適当である。 ここで、 (a) Ａのローブ形成用スリツトもしくは小孔を非
対称に配置してなる口金を用いれば幾何学的非
対称の糸断面形状の糸条を作成するに容易であ
る。 (b) Ａのローブ形成用スリツト長もしくは小孔数
が異なる口金を用いればローブの長さが同一で
ないマルチローブ断面形状を形成するに容易で
ある。 (c) Ａのローブ形成用スリツト幅もしくは小孔径
が各ローブ部間で異なる口金を用いればローブ
の幅が同一でない幾何学的非対称の断面形状糸
を作成するに容易である。 (d) Ａの吐出孔の大きさあるいは吐出孔導の長さ
を異ならせた口金を用いて複合紡糸することに
より各ローブ間で吐出量を異ならせることが可
能であり幾何学的非対称の断面形状糸を容易に
作成出来る。 (e) Ａの吐出孔が非円形の口金を用いればＢ部分
が非円形のものが容易に出来る。 (f) Ｂの吐出孔形状が各ローブ間で異ならせた口
金を用いればＢ部断面形状が各ローブ間で異な
るものが容易に出来る。 (g) ２種以上の特性の異なるＢポリマーを用い各
ローブ間で特性が異なる様に吐出し複合紡糸す
ると各ローブ間で特性が異なるものが容易に出
来る。例えば染色性の異なるものであれば糸軸
方向に対しミクロピツチで色が異なりマイルド
な色相が得られる。 (h) この方法であれば幾何学的対称断面でもラセ
ン形態ができる。 次に、製造工程について述べる。 本発明の伸縮性合成繊維糸条は熱可塑性ポリマ
ー(A)がマルチローブ断面部分を形成し且つ該ロー
ブ先端にＡよりも収縮率の小さい熱可塑性ポリマ
ー(B)を糸軸方向に接合し且つ糸断面としては物理
的非対称とならしめる様複合紡糸し、延伸もしく
は延伸と熱処理を行なうものであるが、通常の複
合繊維製造工程が採用可能である。すなわち、紡
糸口金よりポリマーを吐出し不活性流体により冷
却後、油剤を付与する紡糸工程、糸条に伸縮性と
力学強度を与えるための所定の延伸倍率での延伸
工程が採用出来るが、本発明の伸縮性合成繊維糸
条の伸縮性能をより向上させるためには熱処理工
程を付加すると更に好ましい。 この熱処理の目的はＡ部分の熱可塑性エラスト
マーを部分架橋させエラストマーの弾性回復能を
より向上させるものであり熱処理は糸条が縮んだ
時の状態、すなわちエラストマー分子鎖が縮んだ
状態で熱処理をするのが最も好ましい。そのこと
より熱処理の適した時期は紡糸後の未延伸状態あ
るいは延伸後に弛緩状態で行なうのが良い。 反面、エラストマー分子が伸張した状態での熱
処理は予熱程度なら良いが、架橋が行なわれるな
らば最も不利なものとなる。従つて、本発明に於
いても紡糸後延伸しそのまま巻取るならば得られ
た糸条は極力早く弛緩熱処理が行なわれる後工
程、例えば編立て染色に移す配慮が必要である。
なぜなら延伸巻取りの伸張状態で長期保管行なう
ことは自然エージングによる伸張状態でのエラス
トマー分子の架橋を行なわせ、伸縮性能が低下す
るからである。 以上の事より本発明に採用出来るより好ましい
方法は次の通りである。 (a) 紡糸後の未延伸糸を熱処理して延伸巻取る方
法 この方法は未延伸糸パツケージ状態で行なう
ことが出来、エラストマーの架橋に必要な温度
と時間を任意に選択できる利点がある。従つ
て、未延伸糸の熱処理温度の設定は許容される
熱処理時間により異なるが、100℃で60分間行
なえばほぼ目的は達せられ、60℃程度でならば
１〜２日間行なうのが良い。但し、この場合熱
処理温度を140℃以上に設定するのは熱可塑性
ポリマーの劣化をまねくので好ましくない。 (b) 紡糸、延伸後弛緩熱処理する方法 この方法は延伸後今だエラストマーが伸張状
態での架橋が行なわれていないうちに弛緩し収
縮状態にして熱処理架橋させるものであり、又
熱可塑性ポリマーに起因する織編後の繊度の収
縮太りを紡糸する上でも有効である。 このことにより、延伸後巻取ることなく連続
して弛緩熱処理するのが好ましい。弛緩熱処理
は静止熱板に接触させる方法、熱気体中を走行
させる方法、加熱液体中を走行させる方法、加
熱流体による押込み方式、加熱弛緩テーパーロ
ーラー上走行による方法など、いずれも採用可
能であるが加熱流体による押込み方式は熱処理
時間が長く出来ること、高速化が容易であるこ
とが好ましく、又加熱弛緩テーパーローラー上
走行による方法は糸条の縮み速度に合せた走行
位置が設定出来ることで好ましい。 延伸後の弛緩熱処理温度は方式、処理速度、
時間によつて決められるものであるが、70℃〜
融点である。又糸条を弛緩熱処理ソーンに導入
する前に予熱するのは弛緩収縮をよりスムーズ
に進行させるのに役立つ。 (c) 紡糸後の未延伸糸熱処理と延伸後の熱処理を
組み合せる方法 この方法は伸縮性能を高めるに最も有効であ
る。更に紡糸延伸と弛緩熱処理工程、あるいは
紡糸延伸弛緩熱処理が連続した方法も採用出来
る。 紡糸と延伸を連続される方法は熱可塑性エラ
ストマー使用時に問題となる紡糸後巻取りによ
る糸条のコウ着から生じる未延伸糸パツケージ
の解舒不良を紡糸する上で有効であり、又紡
糸、延伸、弛緩熱処理を連続させる方法は糸条
の製造スペースの低減、生産に必要とする人員
の低減等、本発明の目的の一つである低コスト
化に有効である。尚、弛緩熱処理後巻取りに際
し、糸条に悪影響を及ぼさない程度の伸張を行
なつて巻取ることはなんら支障なく、パツケー
ジの取扱い性を考慮して行なえば良い。 （本発明の糸条の応用例及び効果） 本発明の糸条の如く熱可塑性エラストマー(A)が
マルチローブ断面部分を形成且つ該ローブ先端に
Ａよりも収縮率の小さい熱可塑性ポリマー(B)が糸
軸方向に接合され、且つ糸断面としては物理的非
対称となされ縮み状態時に糸全体としてはＡを芯
としてＢからなる部分がラセン状に且つ該ラセン
が間歇的に反転してなる伸縮性合成繊維糸条（以
後、第１の発明糸条と記す）を含む織編物であ
る。 その及ぶ範囲は第１の発明糸条を100％用いた
ものから数％用いたものまでいずれでも良い。 かかる織編物は以下優れた利点を有する。 熱可塑性エラストマーの弾性回復のみを利用
するため伸縮力に優れていること。 曲線状の伸縮によるため孔密度織編物でも伸
縮力に優れていること。 直線状の伸縮によるため伸び縮み時の嵩変化
が少ないこと。 直線状の伸縮によるため薄地織編物でより透
明感が得られること。 熱可塑性エラストマーに熱可塑性ポリマーが
溶着しているため使用時のひつかかり、摩擦な
どによる破損が少ないこと。 熱可塑性エラストマーを芯にして耐光性に優
れた熱可塑性ポリマーがラセン状態で溶着して
いるため熱可塑性エラストマーの光劣化が少な
く織編物の耐久性が優れていること。 熱可塑性エラストマーを芯にして染色性の良
い熱可塑性ポリマーがラセン状態で溶着してい
るため色斑が出難いこと。 熱可塑性エラストマーを芯にして摩擦特性に
優れた熱可塑性ポリマーがラセン状態で溶着し
ているため織編物の触感が良いこと。 以上の効果は、第１の発明糸条を100％用いた
ものではもちろん、数％以上用いれば上記特徴の
いくつかを発現する。 ストツキングなどの比較的組織の粗い用途織編
物では第１の発明糸条を５重量％以上含んだもの
であればよく、更に好ましくは10重量％以上含ん
でいるのが好ましい。又織編の方法は交織編、合
編織、いずれでも良い。 更に水着、スラツクスなどの比較的組織の密な
用途織編物でも第１の発明糸条を15重量％以上含
んでいれば良い。又、 (a) 第１の発明糸条に含まれるＢ部分のローブ形
状が非円形の糸条を用いた本発明の織編物は優
れた光沢を有する。 (b) 第１の発明糸条に含まれるＢ部分のロープ形
状が各ローブで同一でないものあるいはＢ部分
のポリマー特性が各ローブで異なるものを用い
た織編物はたまむし色の光沢を示し更に好まし
い。 (c) 第１の発明糸条はトルクが少ないのでこれを
用いた本発明の織編物は表面形態が均一であり
特に組織の粗い薄い用途には更に優れている
し、織編物端部のカールがない。 (d) モノフイラメント使いでもマルチフイラメン
ト感覚の織編物となる。 更に、これら織編物の製造時には以下の優れ
た利点を有する。 熱可塑性エラストマーを芯として熱可塑性
ポリマーがラセン状態で溶着摩擦が低く織編
時の斑、ヒケが少ない。 熱可塑性エラストマーを芯として熱可塑性
ポリマーがラセン状態で溶着しているため、
織編時バラケによる欠点が少ない。 トルクが少ないのでスナールの織編込みが
ない。 トルクがないので仮燃糸のような、Ｓ、Ｚ
準備する必要がない。 エラストマーとの引きそろえ編立てのよう
な伸張編込み設備が不要。 （実施例） 実施例にて本発明の効果を示す。 実施例 １ 熱可塑性エラストマー(A)として市販のポリウレ
タン（エラストランE595、日本エラストラン社
製と熱可塑性ポリマーとしてナイロン−６（固有
粘度〔η〕＝1.1）をそれぞれ220℃及び255℃に
別々に溶融し、235℃に加熱した第４図ロに示す
トライローブ複合吐出孔を１ケ有した紡糸口金で
複合紡糸した。この時成分比率はギヤポンプによ
りＡ／Ｂ＝５／５として又非対称性についてはス
リツト配置角（θ1，θ2、θ3）を種々変更すること
によつて変化させた。又吐出量は延伸後15Deと
なるように調整した。 吐出後冷却空気で冷却し、シリコン系油剤を
2.0％付与し、500m／分で引き取り巻取つた。つ
いで未延伸糸パツケージを100℃の雰囲気中で１
時間熱処理した後、延伸速度400m／分、延伸倍
率3.2倍（供給ローラー周速度125m／分、延伸ロ
ーラー周速度400m／分）で延伸し、連続して雰
囲気温度150℃の非接触式ヒータ中を弛緩率40％
（引取りローラー速度240m／分）で弛緩熱処理し
た後、巻取つた。又未延伸糸熱処理、あるいは弛
緩熱処理をしないものについても作成した。作成
した糸条の横断面及び糸軸方向の形態は顕微鏡に
て観察した。伸縮性の評価は糸条をカセに取り延
伸後のデニール当り１mg／deの荷重をかけ沸水
中で20分間処理をし、その後24時間20℃、65％
RHの室内でフリー状態で自然乾燥させた。この
処理糸に延伸後のデニール当り１mg／deと200
mg／deの荷重を負荷し、２分経過後の長さ（l2）
を測定した後直ちに200mg／deの荷重を除去し、
２分経過後の長さ（l2）を測定し次式によつて算
出した。 伸縮率（％）＝l1−l2／l2×100 結果を表１に示す。
関するものであり、更に詳しくは捲縮性能を有せ
ず繊維自身の伸縮性能を高度に利用した取扱い性
に優れた安価な伸縮性合成繊維およびその製造方
法に関するものである。 （従来技術） 近年、スポーツ衣料やストツキングに於ける機
能性は富に要求され、特に伸縮性について最も強
く要求されている。 従来、伸縮性に対する手段として二つの方法が
とられている。一つは立体的捲縮によるもので、
捲縮付与の方法としては仮燃加工、流体加工、ギ
ヤ捲縮加工等の機械的捲縮付与と製糸時に異方冷
却又は異方加熱によるものや、熱的特性の異なる
ポリマーをサイドバイサイド型や偏心シーズコア
型に複合して繊維の熱的性質差を利用して捲縮を
付与する方法がある。伸縮性を付与するもう一つ
の方法としては、ラバやウレタン等ゴム弾性に優
れた繊維を利用する方法があるが、この方法はラ
バやウレタン単独では編織性が非常に悪いこと、
染色性に難点があることにより、力学的、染色性
に優れた繊維を合糸あるいはカバリングすること
によつて欠点を補つている。 これらの二つの方法についてストツキングの要
求特性と対比してみるといずれかの方法も大きな
欠点を有している。すなわち立体的捲縮によるも
のは伸縮と共に編物の厚み、光透過性が大きく変
化し縮み時の透明性が不足すること、捲縮による
伸縮では伸縮応力が低いことによるフイツト感不
足があげられる。もう一つのラバやウレタン等に
力学的、染色性に優れた糸条を合糸又はカバリン
グする方法については、編物のフイツト感は充分
得られるが、合糸では集束性に欠け編立時トラブ
ルが多く、又編物の透明感も得られない。又カバ
リングによる方法は編物のフイツト感、透明感は
充分得られるが、カバリング工程が非能率的であ
るためコストが高いことが最大の欠点である。 （発明の目的） 本発明の目的は、スポーツ衣料、ストツキング
等の伸縮織編物に要求される伸縮性能、光沢及び
ストツキング等に要求される透明感、更には織編
取扱い性、染色性、低価格のいずれも満足するよ
うな糸条とその製造方法を提供することにある。 （発明の構成） 熱可塑性エラストマー(A)がマルチローブ断面
部分を形成し、且つ該ローブ先端に熱可塑性エ
ラストマー(A)よりも収縮率の小さい熱可塑性ポ
リマー(B)が糸軸方向に接合され且つ糸断面とし
ては物理的非対称となされ、縮み状態時に糸全
体としては熱可塑性エラストマー(A)を芯として
熱可塑性ポリマー(B)からなる部分がラセン状に
且つ該ラセンが間歇的に反転してなる伸縮性合
成繊維糸条。 熱可塑性エラストマー(A)がマルチローブ断面
部分を形成し且つ該ロープ先端にＡよりも収縮
率の小さい熱可塑性ポリマー(B)を糸軸方向に接
合し、且つ糸断面としては物理的非対称となら
しめる様複合紡糸し、延伸もしくは延伸と熱処
理を行なう伸縮性合成繊維糸条の製造方法。 が提供される。 先ず、第１の発明について説明する。 本発明において一方の成分として使用する熱可
塑性エラストマー(A)とは、溶融紡糸可能なエラス
トマーであり通常融点が180℃〜240℃で硬さが80
〜100のものが使用される。この熱可塑性エラス
トマーとしては、ポリウレタン系エラストマーと
ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラ
ストマーがあげられる。。ポリウレタン系エラス
トマーとしては、末端にヒドロキシル基を有する
ポリエステル及び又は分子量が1000〜3000のポリ
（オキシアルキレン）グリコール、ジイソシアネ
ート及びグリコールの連鎖延長剤、場合によつて
は末端ヒドロキシル基を有するポリカーボネート
を更に加え、反応せしめて得られる熱可塑性ポリ
ウレタンである。ポリエステルとしては、二塩基
酸のアジピン酸、セバチン酸とエチレングリコー
ル、ブチレングリコール、ジエチレングリコール
等のジオールが、又、ポリ（オキシアルキレン）
グリコールとしては、ポリ（オキシアルキレン）
グリコール、ポリ（オキシプロピレン）グリコー
ル、ポリ（オキシブチレン）グリコール等のブロ
ツク共重合体、均質重合体が使用され、ジイソシ
アネートとしては、２，４―トリレンジイソシア
ネート、ジフエニルメタン―４，4′―ジイソシア
ネート、ジシクロヘキシルメタン―４，4′―ジイ
ソシアネート等が選ばれる。連鎖延長剤としては
エチレングリコール、プロピレングリコール、ブ
チレングリコール、１，４―β―ヒドロキシエト
キシベンゼンが使用出来る。又任意的に使用され
るポリカーボネートとしては、ビスフエノールＡ
とホスゲン又はビスフエノールＡとジフエニルカ
ーボネートから重合されたものであつて、末端ヒ
ドロキシル基を有するものである必要がある。 又ポリエステル系エラストマーとしては、ポリ
ラウリルラクタムとポリブチレングリコール
（１，４ブタンジオールから生成される）のジカ
ルボン酸の共重合体が一般的である。硬さはゴム
成分のブチレングリコールの分子量を変化させる
ことにより種々変更出来るしポリラウリルラクタ
ムとゴム成分との共重合比を変更することによつ
ても変えられる。 又ポリエステル系エラストマーとしてはポリエ
トラメチレンテレフタレートとテトラメチレンテ
レフタレート長鎖グリコールのブロツク共重合体
が一般的である。 又もう一方の成分である熱可塑性ポリマーとし
てはポリアミド、ポリエステルが好ましく用いら
れる。ポリアミドとしてはナイロン−６、ナイロ
ン66、ナイロン６，10、ナイロン11、ナイロン
12、ナイロン13等を使用することが出来る。ポリ
エステルとしては、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレ
ンテレフタレート等及びこれらに５―ナトリウム
スルホイソフタル酸を共重合させたものがより好
ましく使用される。これらの両成分の組み合せは
紡糸、延伸、加工、製布工場で成分が完全剥離し
ない様に相溶性、貼り合せ接着性に適したものを
選ぶことが必要である。特に、一方の成分として
ポリエステルを使用する場合は、熱可塑性エラス
トマーとしてポリエステル系エラストマーを使用
するのが好ましい。又ポリエステル成分として５
―ナトリウムスルホイソフタル酸を共重合させた
ポリエチレンテレフタレートを用いると貼り合せ
接着性が向上するので望ましく、この場合ポリア
ミド系エラストマーとの組み合せも可能となる。 一方の成分としてポリアミドを使用する場合
は、熱可塑性エラストマーとして、カプロラクト
ン系もしくはポリ炭酸エステル系ポリウレタン、
又はポリアミド系エラストマー、例えばポリラウ
リルラクタムとポリオール共重合体を用いるのが
好ましい。 これらエラストマー、ポリアミドには耐光性を
改良するために、ベンゾフエノン系、ベンゾトリ
アゾール系化合物や無機マンガン化合物等の耐光
改良剤を添加しても良い。 本発明の特徴は上述の熱可塑性エラストマー(A)
と熱可塑性ポリマー(B)を複合繊維の横断面におい
て、特定の複合状態に貼り合せることにある。 第１図イ〜リは本発明の伸縮性合成繊維糸条の
例を示す横断面図でありイにおいてＡは熱可塑性
エラストマー成分、Ｂは熱可塑性ポリマーで通常
ポリアミド又はポリエステル成分である。熱可塑
性エラストマー(A)は複数のローブ部分を有しその
先端に熱可塑性ポリマー(B)が接合されているが、
更に本発明の特徴は糸断面全体として物理的に非
対称となしていることであり、完全対称とすると
本発明の伸縮性合成繊維糸条の特徴である第２図
イ，ハに示すような縮み状態時にＢからなる部分
がＡを芯としてラセン状且つラセンが間歇的に反
転した形態は出来ない。 物理的非対称とは幾何学的非対称、力学的非対
称のいずれかもしくはいずれをも含むものであ
る。本発明の糸条がＢからなる部分がＡを芯とし
てラセン状且つラセンが間歇的に反転した形態を
とりうる理由を第２の発明である糸条製造方法の
一例にあわせて説明する。 第３図イ，ロは本発明の糸条の製造方法に使用
される紡糸口金の一例を示したものであり、イに
おいてＡは熱可塑性エラストマー、ＢはＡよりも
収縮率の小さい熱可塑性ポリマーでありそれぞれ
別々に吐出口ａ，b1，b2から吐出された後Ａのロ
ープ部分にＢを接合紡糸する。紡糸後の未延伸糸
条を延伸すると熱可塑性エラストマー(A)は弾性回
復あるいは熱収縮によつて大きく収縮しようとす
るがＡのローブ先端に接合された熱可塑性ポリマ
ー(B)はＡよりも収縮率が小さいため、糸金体とし
てより安定な状態をとろうとする。ここで本発明
は物理的非対称断面となしている為第２図に示す
如くＢはＡを芯として回転によるラセン状態をと
り糸全体として収縮するが、更にラセン状態をと
ることによる回転のひずみを吸収するため、間歇
的に反転点Ｐを生じ、糸全体としてトルクの非常
に少ないものとなる。ここで本発明はラセン形態
の芯となる部分に弾性回復に優れた熱可塑性エラ
ストマーを使用しており、ねじり剛性が低いため
容易に可能となる。本発明の糸条の特徴の一つは
ラセン状態が間歇的に反転点を有していることに
より伸び、縮みによつても強いトルクを生じない
ことであり織編物として好ましい。伸縮性、均一
性感触を有するものが製造可能である。そのため
本発明の伸縮性合成繊維糸条の断面においてＡの
ロープ部分の長さとＡのロープ先端に接合された
Ｂのロープの大きさ（WB1＋WB1＋……WBo）
が伸縮性能に大きく影響する。 次に第３図のモデル図により本発明の糸条につ
いて説明する。 Ａのローブ部分の長さ、すなわちＡ部分の重心
からＢ部との接合部迄の長さＬの目安はエラスト
マー成分の内接円半径ｒとの比（Ｌ／ｒ）で11以
上10以下とするのが好ましい。Ｌ／ｒが1.1より
小さい場合Ｂの自由度が小さくＢがＡを芯として
ラセン形態はとるも本発明の目的である伸縮性が
充分得られない。反面Ｌ／ｒが10より大きい場合
は糸全体の断面が不安定となりやすく糸条の製造
時のトラブルを生じやすくなる。 又Ｌ／ｒを3.0以上にするとＢ部の自由度が大
きくなり紡糸口金形状を幾何学的非対称とせずと
も糸断面が吐出、接合のひずみで非対称となりラ
セン形態をとることがある。 又ＡとＢとの接合部におけるＡのロープ幅
（Aw）すなわちＡとＢとの接合部の長さはＢの自
由度を上げるためにはより小さい程良好だがＡと
Ｂとの接合相溶性、製糸安定性より決められるも
のである。 次にＢのローブの大きさ（Bw）はＢの個々の
ローブの大きさの和がＡの重心（Ｏ）を中心とし
たBw迄を半径とした円周長さとの比（2πr／Bw1
＋Bw2＋……Bwo）を1.5以上とするのが良い。1.5
より小さい場合はラセン形態はとるが少しの縮み
によつてＢのローブが密接し縮みが少なくなり、
従つて伸縮性が不十分なものとなる。反面、
2πr／Bw1＋Bw2＋……Bwoの上限は特に限定され
るものではなく、希望する伸縮性、製糸性、取扱
い性等によつて決めれば良いがだいたいの目安は
15程度である。 又、ＡとＢとの成分比率は通常Ａ／Ｂは８／２
〜２／８にすれば良く、Ａ成分を多くすればより
伸縮性に優れたものが得られ、逆にＢ成分を多く
すれば伸縮性がやや低いが力学的に優れたものが
得られるので目的に応じて任意に決めれば良い。 又本発明の重要な構成要因であるＡのロープ数
は２つ以上が必要であり、それぞれのロープ先端
にはＢを接合されていなければならない。その理
由は延伸後の収縮処理、加工、織編、染色工程等
でクリンプを発生させない程度の物理的対称性を
保たせ且つラセン状態を発生させるだけの非対称
性をもたせるために必要な構成である。従つて、
先端部にＢが接合されている部分が２つ以上存在
することを意味し、Ｂ部分が接合されていないロ
ーブを他に有していても本発明の目的と効果を全
く失うものではない。 一方、ローブ数の上限は特に限定はされないが
６つ以下が好ましく、６つ以上の場合は、前述の
2πr／WB1＋WB1＋……WBoが小さくなりやすい
こと、製造するための口金がより複雑になるこ
と、紡糸性が低下することなどがある。しかしＡ
のロープ長さを個々に変えた場合はこの限りでは
ない。 以上により本発明の伸縮性合成繊維糸条が構成
される。 又Ａのローブ先端に接合するＢは糸軸方向に必
ずしも連続接合している必要はないが、実質的に
連続接合しているとラセン形態が糸軸方向でより
均一化することによつて伸縮性能斑がなくなるこ
と、取扱い性が向上するなどのメリツトがある。 又反転点間でＡの各ローブ部にあるＢ部が順次
交互にラセンを形成することによつてＢポリマー
の特性を各ローブ間で異ならせた場合よりミクロ
的な異染効果が糸軸方向で構成されよりマイルド
な色相が得られる。 Ｂの断面形状は特に限定されないが実質的に円
形とすればよりマイルドな光沢が得られ又紡糸安
定性も良い。Ｂの断面形状を非円形例えばトライ
ローブ（第１図ト）偏平などとすると独特な光沢
を得ることも出来る。 Ｂの断面形状がローブ間で異ならせると（第１
図チ，リ）同一ポリマーを使用しても糸軸方向で
ミクロ的な異色、異光沢なものが得られる。 Ａポリマーとして伸縮弾性回復に最も優れたウ
レタンを使用すると伸縮性能のより優れたものが
得られる。 Ａ又はＢに、さらにはＡ、Ｂに中空部を有して
いても良い。 Ａポリマーとしてポリアミド系エラストマーを
使用するとポリウレタンの欠点である染色性の問
題を容易に解決出来るし、紡糸時にポリマー分解
による紡糸性低下の問題もない。 Ａポリマーとしてポリエステル系エラストマー
はポリエステルとの接合相溶性が良好となり、又
ポリエステル糸条との交織編、合織編に用いると
均染性、触感性に優れたものが得られる。 Ｂポリマーとしてポリアミドを使用すると染色
性、耐摩耗性に優れたものが得られる。 更に、ナイロン−６は力学的強度に優れかつ融
点がナイロン−６，６よりも低いことによるＡポ
リマーとの紡糸が容易であること、汎用ポリマー
であり安価であるといつた利点を有する。 Ａポリマーとの紡糸が容易といつた面ではナイ
ロン−12が融点がナイロン−６より更に低く有効
であり又力学的性質も優れているため好ましい。 Ｂポリマーとしてポリエステルを使用するとポ
リエステル糸条との交織編、合織編に用いた場
合、均染性、触感性に優れたものが得られるが、
この場合Ａポリマーとしては相合相溶性を高める
ためポリエステル系エラストマー又はポリアミド
系エラストマーを使用する配慮が必要である。 更にＢポリマーとしてポリエチレンテレフタレ
ートを使用すると力学的に優れ、又ドライ感のあ
るものが得られる。又Ｂポリマーとしてポリブチ
レンテレフタレートを使用すると染色鮮明性に優
れたものが得られ、又融点がポリエチレンテレフ
タレートに比べ低いため、熱可塑性エラストマー
との複合紡糸性がより向上する。 Ａポリマーとしてポリウレタン、Ｂポリマーと
してポリアミドで構成したものはポリウレタンに
よる高伸縮性とポリアミドによる高力学特性、耐
摩耗性、高染着性をかねそなえているため、水
着、ストツキングなどの高伸縮性と耐摩耗性、高
染着性が要求される分野に適している。Ａポリマ
ーとしてポリアミド系エラストマー、Ｂポリマー
としてポリアミドで構成したものは２成分間の染
着性の差を少なくし且つ高染着性を有するので好
ましい。 本発明の伸縮性合成繊維糸条の効果は、 立体捲縮を生ぜずにエラストマーの伸縮能力
を利用するため伸縮力に優れていること 伸縮による嵩変化が糸自身の太さ変化のみの
ため高密度織編物中でも組織に拘束されず高伸
縮力、高伸縮率を有する織編物が得られること 糸自身の太さ変化のみであるため収縮時と伸
張時の嵩変化が少なく、光透過性が保たれるこ
と 糸軸方向にＢがＡを芯としてラセン状態を形
成しＡを被覆しているためエラストマーの欠点
である光劣化、染色性の問題がＢによつてカバ
ー出来ること 糸軸方向にＢがＡを芯としてラセン状態を形
成しＡを被覆しているためエラストマーの欠点
であるガイド等との高摩擦の問題をＢによつて
カバー出来、織編物製造工程の糸切れ、張力斑
などが防止出来ること 糸軸方向に複数個のＢがＡを芯としてラセン
状態を形成しＡを被覆しているためモノフイラ
メントでもマルチフイラメント感が得られるこ
と モノフイラメント使用でもマルチフイラメン
ト感が得られることより一般糸条のマルチフイ
ラメント使用で問題となる織編物製造時の単糸
バラケ、単糸切れなどのトラブルを防止出来る
こと などが共通するものであり、更に形態の工夫する
こと、使用ポリマーを工夫することなどによつて
前述の如き数多くの効果を発現する。 次に、第２の発明である伸縮性合成繊維の製造
方法について述べる。 本発明は溶融紡糸方法により熱可塑性エラスト
マー(A)と熱可塑性エラストマーよりも収縮率の小
さい熱可塑性ポリマー(B)を複合紡糸するものであ
るが、本発明の特徴はＡがマルチローブ断面部分
を形成し、且つ該ロープ先端にＢを糸軸方向に接
合し、且つ糸断面としては物理的非対称とならし
める様紡糸し、その後延伸もしくは延伸と熱処理
を行なうものである。本発明の製造方法によつて
第１の発明である伸縮性糸条が製造可能となる理
由はすでに前述したのでここでは本発明の製造方
法の応用例について述べる。 本発明に用いられる複合紡糸口金は口金内部で
ＡとＢとを接合して吐出する方法、口金直下でＡ
とＢを接合する方法（第４図イ）のいずれも採用
出来るが、ＡとＢとの溶融粘度差、吐出量差など
ある場合、後者の口金直下で接合する方法がニー
リングなど防止し、安定紡糸する上で好ましい。 又Ａのマルチローブ断面部分を形成するのは第
４図ロの如き複数のスリツト先端部を有する口金
を用いて行なうのが容易であり、マルチローブの
幅を調整するのに良い。 又Ａのマルチローブの幅をより細くしＡ断面中
央部をより大きくしようとする場合、第４図ハに
示す口金で可能であるが、第４図ニに示す如く小
孔の集合体口金を用いて行なうのがより良い。す
なわち、第４図ハに示す口金では中央円孔部a1と
スリツト孔a2，a3，a4から吐出されるＡの線速度
が異なり接合が不安定となるが第４図ニでは小孔
の大きさを同程度にすることにより吐出線速度が
一定に保たれＡのマルチローブ部分形成が安定し
より幅の小さいロープ部分形成が可能である。Ａ
とＢとを接合するに於いては実質的に連続接合す
るのが好ましく、この場合紡糸口金は口金内部で
ＡとＢを接合して吐出する方法、口金直下でＡと
Ｂを接合する方法、いずれも採用可能であるが、
後者の場合Ａのマルチローブ先端部形成孔とＢの
吐出孔との距離が重要である。適正な距離は使用
するポリマーの粘度、吐出温度、吐出量、吐出線
速度等によつても異なるが本発明に於いては0.3
〜0.1mmが適当である。 ここで、 (a) Ａのローブ形成用スリツトもしくは小孔を非
対称に配置してなる口金を用いれば幾何学的非
対称の糸断面形状の糸条を作成するに容易であ
る。 (b) Ａのローブ形成用スリツト長もしくは小孔数
が異なる口金を用いればローブの長さが同一で
ないマルチローブ断面形状を形成するに容易で
ある。 (c) Ａのローブ形成用スリツト幅もしくは小孔径
が各ローブ部間で異なる口金を用いればローブ
の幅が同一でない幾何学的非対称の断面形状糸
を作成するに容易である。 (d) Ａの吐出孔の大きさあるいは吐出孔導の長さ
を異ならせた口金を用いて複合紡糸することに
より各ローブ間で吐出量を異ならせることが可
能であり幾何学的非対称の断面形状糸を容易に
作成出来る。 (e) Ａの吐出孔が非円形の口金を用いればＢ部分
が非円形のものが容易に出来る。 (f) Ｂの吐出孔形状が各ローブ間で異ならせた口
金を用いればＢ部断面形状が各ローブ間で異な
るものが容易に出来る。 (g) ２種以上の特性の異なるＢポリマーを用い各
ローブ間で特性が異なる様に吐出し複合紡糸す
ると各ローブ間で特性が異なるものが容易に出
来る。例えば染色性の異なるものであれば糸軸
方向に対しミクロピツチで色が異なりマイルド
な色相が得られる。 (h) この方法であれば幾何学的対称断面でもラセ
ン形態ができる。 次に、製造工程について述べる。 本発明の伸縮性合成繊維糸条は熱可塑性ポリマ
ー(A)がマルチローブ断面部分を形成し且つ該ロー
ブ先端にＡよりも収縮率の小さい熱可塑性ポリマ
ー(B)を糸軸方向に接合し且つ糸断面としては物理
的非対称とならしめる様複合紡糸し、延伸もしく
は延伸と熱処理を行なうものであるが、通常の複
合繊維製造工程が採用可能である。すなわち、紡
糸口金よりポリマーを吐出し不活性流体により冷
却後、油剤を付与する紡糸工程、糸条に伸縮性と
力学強度を与えるための所定の延伸倍率での延伸
工程が採用出来るが、本発明の伸縮性合成繊維糸
条の伸縮性能をより向上させるためには熱処理工
程を付加すると更に好ましい。 この熱処理の目的はＡ部分の熱可塑性エラスト
マーを部分架橋させエラストマーの弾性回復能を
より向上させるものであり熱処理は糸条が縮んだ
時の状態、すなわちエラストマー分子鎖が縮んだ
状態で熱処理をするのが最も好ましい。そのこと
より熱処理の適した時期は紡糸後の未延伸状態あ
るいは延伸後に弛緩状態で行なうのが良い。 反面、エラストマー分子が伸張した状態での熱
処理は予熱程度なら良いが、架橋が行なわれるな
らば最も不利なものとなる。従つて、本発明に於
いても紡糸後延伸しそのまま巻取るならば得られ
た糸条は極力早く弛緩熱処理が行なわれる後工
程、例えば編立て染色に移す配慮が必要である。
なぜなら延伸巻取りの伸張状態で長期保管行なう
ことは自然エージングによる伸張状態でのエラス
トマー分子の架橋を行なわせ、伸縮性能が低下す
るからである。 以上の事より本発明に採用出来るより好ましい
方法は次の通りである。 (a) 紡糸後の未延伸糸を熱処理して延伸巻取る方
法 この方法は未延伸糸パツケージ状態で行なう
ことが出来、エラストマーの架橋に必要な温度
と時間を任意に選択できる利点がある。従つ
て、未延伸糸の熱処理温度の設定は許容される
熱処理時間により異なるが、100℃で60分間行
なえばほぼ目的は達せられ、60℃程度でならば
１〜２日間行なうのが良い。但し、この場合熱
処理温度を140℃以上に設定するのは熱可塑性
ポリマーの劣化をまねくので好ましくない。 (b) 紡糸、延伸後弛緩熱処理する方法 この方法は延伸後今だエラストマーが伸張状
態での架橋が行なわれていないうちに弛緩し収
縮状態にして熱処理架橋させるものであり、又
熱可塑性ポリマーに起因する織編後の繊度の収
縮太りを紡糸する上でも有効である。 このことにより、延伸後巻取ることなく連続
して弛緩熱処理するのが好ましい。弛緩熱処理
は静止熱板に接触させる方法、熱気体中を走行
させる方法、加熱液体中を走行させる方法、加
熱流体による押込み方式、加熱弛緩テーパーロ
ーラー上走行による方法など、いずれも採用可
能であるが加熱流体による押込み方式は熱処理
時間が長く出来ること、高速化が容易であるこ
とが好ましく、又加熱弛緩テーパーローラー上
走行による方法は糸条の縮み速度に合せた走行
位置が設定出来ることで好ましい。 延伸後の弛緩熱処理温度は方式、処理速度、
時間によつて決められるものであるが、70℃〜
融点である。又糸条を弛緩熱処理ソーンに導入
する前に予熱するのは弛緩収縮をよりスムーズ
に進行させるのに役立つ。 (c) 紡糸後の未延伸糸熱処理と延伸後の熱処理を
組み合せる方法 この方法は伸縮性能を高めるに最も有効であ
る。更に紡糸延伸と弛緩熱処理工程、あるいは
紡糸延伸弛緩熱処理が連続した方法も採用出来
る。 紡糸と延伸を連続される方法は熱可塑性エラ
ストマー使用時に問題となる紡糸後巻取りによ
る糸条のコウ着から生じる未延伸糸パツケージ
の解舒不良を紡糸する上で有効であり、又紡
糸、延伸、弛緩熱処理を連続させる方法は糸条
の製造スペースの低減、生産に必要とする人員
の低減等、本発明の目的の一つである低コスト
化に有効である。尚、弛緩熱処理後巻取りに際
し、糸条に悪影響を及ぼさない程度の伸張を行
なつて巻取ることはなんら支障なく、パツケー
ジの取扱い性を考慮して行なえば良い。 （本発明の糸条の応用例及び効果） 本発明の糸条の如く熱可塑性エラストマー(A)が
マルチローブ断面部分を形成且つ該ローブ先端に
Ａよりも収縮率の小さい熱可塑性ポリマー(B)が糸
軸方向に接合され、且つ糸断面としては物理的非
対称となされ縮み状態時に糸全体としてはＡを芯
としてＢからなる部分がラセン状に且つ該ラセン
が間歇的に反転してなる伸縮性合成繊維糸条（以
後、第１の発明糸条と記す）を含む織編物であ
る。 その及ぶ範囲は第１の発明糸条を100％用いた
ものから数％用いたものまでいずれでも良い。 かかる織編物は以下優れた利点を有する。 熱可塑性エラストマーの弾性回復のみを利用
するため伸縮力に優れていること。 曲線状の伸縮によるため孔密度織編物でも伸
縮力に優れていること。 直線状の伸縮によるため伸び縮み時の嵩変化
が少ないこと。 直線状の伸縮によるため薄地織編物でより透
明感が得られること。 熱可塑性エラストマーに熱可塑性ポリマーが
溶着しているため使用時のひつかかり、摩擦な
どによる破損が少ないこと。 熱可塑性エラストマーを芯にして耐光性に優
れた熱可塑性ポリマーがラセン状態で溶着して
いるため熱可塑性エラストマーの光劣化が少な
く織編物の耐久性が優れていること。 熱可塑性エラストマーを芯にして染色性の良
い熱可塑性ポリマーがラセン状態で溶着してい
るため色斑が出難いこと。 熱可塑性エラストマーを芯にして摩擦特性に
優れた熱可塑性ポリマーがラセン状態で溶着し
ているため織編物の触感が良いこと。 以上の効果は、第１の発明糸条を100％用いた
ものではもちろん、数％以上用いれば上記特徴の
いくつかを発現する。 ストツキングなどの比較的組織の粗い用途織編
物では第１の発明糸条を５重量％以上含んだもの
であればよく、更に好ましくは10重量％以上含ん
でいるのが好ましい。又織編の方法は交織編、合
編織、いずれでも良い。 更に水着、スラツクスなどの比較的組織の密な
用途織編物でも第１の発明糸条を15重量％以上含
んでいれば良い。又、 (a) 第１の発明糸条に含まれるＢ部分のローブ形
状が非円形の糸条を用いた本発明の織編物は優
れた光沢を有する。 (b) 第１の発明糸条に含まれるＢ部分のロープ形
状が各ローブで同一でないものあるいはＢ部分
のポリマー特性が各ローブで異なるものを用い
た織編物はたまむし色の光沢を示し更に好まし
い。 (c) 第１の発明糸条はトルクが少ないのでこれを
用いた本発明の織編物は表面形態が均一であり
特に組織の粗い薄い用途には更に優れている
し、織編物端部のカールがない。 (d) モノフイラメント使いでもマルチフイラメン
ト感覚の織編物となる。 更に、これら織編物の製造時には以下の優れ
た利点を有する。 熱可塑性エラストマーを芯として熱可塑性
ポリマーがラセン状態で溶着摩擦が低く織編
時の斑、ヒケが少ない。 熱可塑性エラストマーを芯として熱可塑性
ポリマーがラセン状態で溶着しているため、
織編時バラケによる欠点が少ない。 トルクが少ないのでスナールの織編込みが
ない。 トルクがないので仮燃糸のような、Ｓ、Ｚ
準備する必要がない。 エラストマーとの引きそろえ編立てのよう
な伸張編込み設備が不要。 （実施例） 実施例にて本発明の効果を示す。 実施例 １ 熱可塑性エラストマー(A)として市販のポリウレ
タン（エラストランE595、日本エラストラン社
製と熱可塑性ポリマーとしてナイロン−６（固有
粘度〔η〕＝1.1）をそれぞれ220℃及び255℃に
別々に溶融し、235℃に加熱した第４図ロに示す
トライローブ複合吐出孔を１ケ有した紡糸口金で
複合紡糸した。この時成分比率はギヤポンプによ
りＡ／Ｂ＝５／５として又非対称性についてはス
リツト配置角（θ1，θ2、θ3）を種々変更すること
によつて変化させた。又吐出量は延伸後15Deと
なるように調整した。 吐出後冷却空気で冷却し、シリコン系油剤を
2.0％付与し、500m／分で引き取り巻取つた。つ
いで未延伸糸パツケージを100℃の雰囲気中で１
時間熱処理した後、延伸速度400m／分、延伸倍
率3.2倍（供給ローラー周速度125m／分、延伸ロ
ーラー周速度400m／分）で延伸し、連続して雰
囲気温度150℃の非接触式ヒータ中を弛緩率40％
（引取りローラー速度240m／分）で弛緩熱処理し
た後、巻取つた。又未延伸糸熱処理、あるいは弛
緩熱処理をしないものについても作成した。作成
した糸条の横断面及び糸軸方向の形態は顕微鏡に
て観察した。伸縮性の評価は糸条をカセに取り延
伸後のデニール当り１mg／deの荷重をかけ沸水
中で20分間処理をし、その後24時間20℃、65％
RHの室内でフリー状態で自然乾燥させた。この
処理糸に延伸後のデニール当り１mg／deと200
mg／deの荷重を負荷し、２分経過後の長さ（l2）
を測定した後直ちに200mg／deの荷重を除去し、
２分経過後の長さ（l2）を測定し次式によつて算
出した。 伸縮率（％）＝l1−l2／l2×100 結果を表１に示す。
【表】
本発明であるNo.１〜６はいずれも高い伸縮率を
有する事から明らかである。又、縮み時の状態は
いずれも第２図イに示すようなラセン形態を有
し、又間歇的にラセンの反転点を有しトルクのな
いものであつた。更に伸張すると第２図ロに示す
ようになつていた。一方比較例であるNo.７は伸縮
性がなく又ラセン形態はごく一部に見られるも、
No.１〜６の糸条に比べると非常に劣るものであつ
た。 実施例 ２ 実施例１のNo.１〜４の糸条を巻取つたままの状
態で40℃の雰囲気中で３ケ月間放置し再び伸縮率
を測定した結果、No.１は145％、No.２は119％、No.
３は110％と高い伸縮率を示したが、No.４は82％
と作成初期に比べ低下がやや大きかつた。実施例
で明らかな如く未延伸糸あるいは延伸後弛緩処理
を行なつたものは高い伸縮率を保持していること
が解る。 実施例 ３ 熱可塑性エラストマー(A)として市販のナイロン
−12系エラストマー（Ｘ−3978ダイセル工業株式
会社製と熱可塑性ポリマー(B)として実施例１で用
いたナイロン−６を共に255℃で別々に溶融し、
250℃に加熱した第４図ロに示す吐出孔を５ケ有
する口金から成分比率Ａ／Ｂ＝５／５で複合紡糸
した。吐出糸条を冷却空気で冷却した後、紡糸油
剤（エマルジヨン）を５％付与し、500m／分で
引取り、連続して延伸倍率3.4倍で冷延伸し、更
に連続して特公昭60−17858の第２図に示された
流体押込み加工装置を用いて弛緩熱処理をした後
巻取つた。この時吐出量はＡ、Ｂ共に3.5ｇ／分
とした。又弛緩熱処理の糸条押込み用流体は空気
を用い温度130℃、噴射圧力1.0Kg／cm2、又弛緩率
は35％で行なつた。得られた糸条は非対称横断面
をしすでにナイロン−12系エラストマーを芯とし
てナイロン−６がラセン状に巻きつき所々に反転
点を有していた。更に、実施例１と同様にして伸
縮率を測定した結果、118％と良好であつた。 実施例 ４ 熱可塑性エラストマー(A)として実施例３と同じ
ナイロン−12系エラストマーと熱可塑性ポリマー
(B)として５−ナトリウムスルホイソフタル酸25モ
ル％を共重合させた変性ポリエチレンテレフタレ
ート（固有粘度〔η〕＝0.56）をそれぞれ240℃及
び285℃で別々に溶融し285℃に加熱した実施例３
で用いた口金から成分比率＝５／５でそれぞれ
3.5ｇ／分の吐出し冷却空気で冷却後、紡糸油剤
（エマルジヨン）を4.2％付与し1000m／分で巻取
つた。更に未延伸糸をこの時紡糸安定性は12時間
連続吐出しても切れることなく良好であつた。 延伸速度500m／分、延伸倍率3.2倍で延伸し、
連続して150℃の雰囲気温度の非接触ヒーターで
弛緩率35％で弛緩熱処理し巻取つた。得られた糸
条の横断面は第１図イに示すような非対称形であ
りナイロンン−12形エラストマーを芯としてポリ
エチレンテレフタレートがラセン状に且つ所々反
転点を有して、トルクのないものであつた。 この糸条を実施例１と同様にして伸縮率を測定
した結果120％の伸縮率を有していた。 実施例 ５ 熱可塑性エラストマー(A)として実施例１で用い
たポリウレタンを、加熱可塑性ポリマー(B)として
ナイロン−12をそれぞれ220℃及び230℃で溶融し
230℃に加熱した実施例１のイで用いた口金より
吐出比率Ａ／Ｂ＝６／４で吐出量Ａ＝2.0ｇ／分、
Ｂ＝1.3ｇ／分で吐出し、冷却空気で冷却後シリ
コン系油剤を２％付与し、600m／分で巻取つた。
この未延伸糸条を延伸倍率3.0倍、延伸速度
1000m／分で延伸し連続して実施例３で用いたと
同様の流体押込み加工装置を用いて弛緩熱処理し
巻取つた。この時弛緩熱処理の糸条押込み用流体
は空気であり、温度120℃、噴射圧力1.0Kg／cmで
あり、又延伸ローラーを100℃に加熱して糸条の
予熱を行なつた。得られた糸条は非対称横断面で
ウレタンを芯としてナイロン−12がラセン状に且
つ所々に反転点を有しながら巻いていた。この糸
条を実施例１と同様にして伸縮率を測定した結果
152％と非常に伸縮性に優れたものであつた。 実施例 ６ 実施例５と同じ熱可塑性エラストマー(A)及び熱
可塑性ポリマー(B)をそれぞれ220℃及び230℃で
別々に溶融し、第４図ロに示すAa、スリツト配
置（但し、θ1＝130、θ2＝110、θ3＝120゜）でBb1
が円形Bb2、Bb3が共に正三角形の複合吐出孔を
１ケ有する230℃に加熱した口金より吐出し複合
紡糸した。その時吐出量はＡ＝1.6ｇ／分、Ｂ＝
1.6ｇ／分にした。吐出後、冷却空気で冷却しシ
リコン系油剤を２％付与し600m／分で巻取つた。
この未延伸糸条を実施例５と同じ条件で延伸、弛
緩熱処理して巻取つた。得られた糸条は第１図チ
に示す様な断面を有し、ポリウレタンを芯として
ナイロン−12がラセン状にB1、B2、B3が順次交
互に又所々に反転点を有しながら巻いていた。更
に伸縮率を実施例１と同様にして測定した結果、
140％であつた。 実施例 ７ 実施例１で作成した試料No.１，４，５，７の糸
条をKT−400型ストツキング編機（永田製機社
製）を用いてストツキングに編立てし更に80℃で
染色、仕上げ工程を経てパンテイーストツキング
を作成した。このストツキング及び比較として市
販の仮燃捲縮糸ストツキング、捲縮発現型複合糸
ストツキング、ウレタンにナイロン糸を２重カバ
リングしたストツキングを体形の異なる20名の女
性にてそれぞれ２足着用による感能テストを実施
した。 尚、編立ては600rpmで行なつたが、トルク発
生は見られず編立て生地にねじれはなく取扱いは
良好であつた。 結果を表２に示す。
有する事から明らかである。又、縮み時の状態は
いずれも第２図イに示すようなラセン形態を有
し、又間歇的にラセンの反転点を有しトルクのな
いものであつた。更に伸張すると第２図ロに示す
ようになつていた。一方比較例であるNo.７は伸縮
性がなく又ラセン形態はごく一部に見られるも、
No.１〜６の糸条に比べると非常に劣るものであつ
た。 実施例 ２ 実施例１のNo.１〜４の糸条を巻取つたままの状
態で40℃の雰囲気中で３ケ月間放置し再び伸縮率
を測定した結果、No.１は145％、No.２は119％、No.
３は110％と高い伸縮率を示したが、No.４は82％
と作成初期に比べ低下がやや大きかつた。実施例
で明らかな如く未延伸糸あるいは延伸後弛緩処理
を行なつたものは高い伸縮率を保持していること
が解る。 実施例 ３ 熱可塑性エラストマー(A)として市販のナイロン
−12系エラストマー（Ｘ−3978ダイセル工業株式
会社製と熱可塑性ポリマー(B)として実施例１で用
いたナイロン−６を共に255℃で別々に溶融し、
250℃に加熱した第４図ロに示す吐出孔を５ケ有
する口金から成分比率Ａ／Ｂ＝５／５で複合紡糸
した。吐出糸条を冷却空気で冷却した後、紡糸油
剤（エマルジヨン）を５％付与し、500m／分で
引取り、連続して延伸倍率3.4倍で冷延伸し、更
に連続して特公昭60−17858の第２図に示された
流体押込み加工装置を用いて弛緩熱処理をした後
巻取つた。この時吐出量はＡ、Ｂ共に3.5ｇ／分
とした。又弛緩熱処理の糸条押込み用流体は空気
を用い温度130℃、噴射圧力1.0Kg／cm2、又弛緩率
は35％で行なつた。得られた糸条は非対称横断面
をしすでにナイロン−12系エラストマーを芯とし
てナイロン−６がラセン状に巻きつき所々に反転
点を有していた。更に、実施例１と同様にして伸
縮率を測定した結果、118％と良好であつた。 実施例 ４ 熱可塑性エラストマー(A)として実施例３と同じ
ナイロン−12系エラストマーと熱可塑性ポリマー
(B)として５−ナトリウムスルホイソフタル酸25モ
ル％を共重合させた変性ポリエチレンテレフタレ
ート（固有粘度〔η〕＝0.56）をそれぞれ240℃及
び285℃で別々に溶融し285℃に加熱した実施例３
で用いた口金から成分比率＝５／５でそれぞれ
3.5ｇ／分の吐出し冷却空気で冷却後、紡糸油剤
（エマルジヨン）を4.2％付与し1000m／分で巻取
つた。更に未延伸糸をこの時紡糸安定性は12時間
連続吐出しても切れることなく良好であつた。 延伸速度500m／分、延伸倍率3.2倍で延伸し、
連続して150℃の雰囲気温度の非接触ヒーターで
弛緩率35％で弛緩熱処理し巻取つた。得られた糸
条の横断面は第１図イに示すような非対称形であ
りナイロンン−12形エラストマーを芯としてポリ
エチレンテレフタレートがラセン状に且つ所々反
転点を有して、トルクのないものであつた。 この糸条を実施例１と同様にして伸縮率を測定
した結果120％の伸縮率を有していた。 実施例 ５ 熱可塑性エラストマー(A)として実施例１で用い
たポリウレタンを、加熱可塑性ポリマー(B)として
ナイロン−12をそれぞれ220℃及び230℃で溶融し
230℃に加熱した実施例１のイで用いた口金より
吐出比率Ａ／Ｂ＝６／４で吐出量Ａ＝2.0ｇ／分、
Ｂ＝1.3ｇ／分で吐出し、冷却空気で冷却後シリ
コン系油剤を２％付与し、600m／分で巻取つた。
この未延伸糸条を延伸倍率3.0倍、延伸速度
1000m／分で延伸し連続して実施例３で用いたと
同様の流体押込み加工装置を用いて弛緩熱処理し
巻取つた。この時弛緩熱処理の糸条押込み用流体
は空気であり、温度120℃、噴射圧力1.0Kg／cmで
あり、又延伸ローラーを100℃に加熱して糸条の
予熱を行なつた。得られた糸条は非対称横断面で
ウレタンを芯としてナイロン−12がラセン状に且
つ所々に反転点を有しながら巻いていた。この糸
条を実施例１と同様にして伸縮率を測定した結果
152％と非常に伸縮性に優れたものであつた。 実施例 ６ 実施例５と同じ熱可塑性エラストマー(A)及び熱
可塑性ポリマー(B)をそれぞれ220℃及び230℃で
別々に溶融し、第４図ロに示すAa、スリツト配
置（但し、θ1＝130、θ2＝110、θ3＝120゜）でBb1
が円形Bb2、Bb3が共に正三角形の複合吐出孔を
１ケ有する230℃に加熱した口金より吐出し複合
紡糸した。その時吐出量はＡ＝1.6ｇ／分、Ｂ＝
1.6ｇ／分にした。吐出後、冷却空気で冷却しシ
リコン系油剤を２％付与し600m／分で巻取つた。
この未延伸糸条を実施例５と同じ条件で延伸、弛
緩熱処理して巻取つた。得られた糸条は第１図チ
に示す様な断面を有し、ポリウレタンを芯として
ナイロン−12がラセン状にB1、B2、B3が順次交
互に又所々に反転点を有しながら巻いていた。更
に伸縮率を実施例１と同様にして測定した結果、
140％であつた。 実施例 ７ 実施例１で作成した試料No.１，４，５，７の糸
条をKT−400型ストツキング編機（永田製機社
製）を用いてストツキングに編立てし更に80℃で
染色、仕上げ工程を経てパンテイーストツキング
を作成した。このストツキング及び比較として市
販の仮燃捲縮糸ストツキング、捲縮発現型複合糸
ストツキング、ウレタンにナイロン糸を２重カバ
リングしたストツキングを体形の異なる20名の女
性にてそれぞれ２足着用による感能テストを実施
した。 尚、編立ては600rpmで行なつたが、トルク発
生は見られず編立て生地にねじれはなく取扱いは
良好であつた。 結果を表２に示す。
【表】
数値は良いといつた人の数を示す。
表２でも明らかな如く本発明のものはいずれも
透明感、フイツト感、触感に優れており、体形の
異なる人も同時に満足出来るものである。 実施例 ８ 実施例１の試料No.１の糸条とナイロン−６の仮
燃捲縮糸（35De／10fil）を実施例７で使用した
編機を用いて比率５／５で交編編立てしパンテイ
ーストツキングのパンテイー部を作成し、染色、
仕上げをした。又比較して同時にポリウレタンに
ナイロン仮燃糸を一重カバリングしたカバリング
糸とナイロン仮燃糸の交編も実施した。 得られた編地は目面、伸縮性に良好であつたが
比較のカバリング糸使用のものは伸縮性は良好で
あつたが、目面が不良であつた。 実施例 ９ 実施例３で作成した糸条をナイロン−６の仮燃
糸（50De／10fil）を比率１／９として製織した。
この生機を80℃でリラツクス精練した後120℃で
プリセツトし更に100℃で染色した後、130℃で30
秒仕上げセツトして織物を作成した。又、比較と
してナイロン−６の仮燃糸のみでも織物を作成し
た。本発明のものは伸び率26％、回復率96％を有
しており、一方比較として作成したものは12％し
か伸びず又回復率も85％しかなかつた。 尚、織物の伸び率及び回復率は以下の方法にて
測定した。 幅５cm、長さ15cmの織物を引張り試験機（イン
ストロン型、インストロン社製）にて５cm幅両
端部を試料長10cmとなる様把持し、引張り速度10
cm／分で伸張させる。同時に記録計のチヤートを
100cm／分で走行させ応力変化を記録させる、伸
張応力が58ｇとなつたと同時に伸張、及びチヤー
トの走行を同速度で逆転させ元の位置に復帰させ
る。この状態で１分間停止後、再び伸張及びチヤ
ート走行を行ない50ｇの応力が発生した時点で停
止させる。そして、チヤートより元の位置（Ｏ）
から反転迄の長さ（Ｘcm）を及び回復後再度伸張
応力発生長さ（Ｙcm）を読み取り 伸張率（％）＝Ｘ 回復率（％）＝Ｘ−Ｙ／Ｘ×100 で算出した。
表２でも明らかな如く本発明のものはいずれも
透明感、フイツト感、触感に優れており、体形の
異なる人も同時に満足出来るものである。 実施例 ８ 実施例１の試料No.１の糸条とナイロン−６の仮
燃捲縮糸（35De／10fil）を実施例７で使用した
編機を用いて比率５／５で交編編立てしパンテイ
ーストツキングのパンテイー部を作成し、染色、
仕上げをした。又比較して同時にポリウレタンに
ナイロン仮燃糸を一重カバリングしたカバリング
糸とナイロン仮燃糸の交編も実施した。 得られた編地は目面、伸縮性に良好であつたが
比較のカバリング糸使用のものは伸縮性は良好で
あつたが、目面が不良であつた。 実施例 ９ 実施例３で作成した糸条をナイロン−６の仮燃
糸（50De／10fil）を比率１／９として製織した。
この生機を80℃でリラツクス精練した後120℃で
プリセツトし更に100℃で染色した後、130℃で30
秒仕上げセツトして織物を作成した。又、比較と
してナイロン−６の仮燃糸のみでも織物を作成し
た。本発明のものは伸び率26％、回復率96％を有
しており、一方比較として作成したものは12％し
か伸びず又回復率も85％しかなかつた。 尚、織物の伸び率及び回復率は以下の方法にて
測定した。 幅５cm、長さ15cmの織物を引張り試験機（イン
ストロン型、インストロン社製）にて５cm幅両
端部を試料長10cmとなる様把持し、引張り速度10
cm／分で伸張させる。同時に記録計のチヤートを
100cm／分で走行させ応力変化を記録させる、伸
張応力が58ｇとなつたと同時に伸張、及びチヤー
トの走行を同速度で逆転させ元の位置に復帰させ
る。この状態で１分間停止後、再び伸張及びチヤ
ート走行を行ない50ｇの応力が発生した時点で停
止させる。そして、チヤートより元の位置（Ｏ）
から反転迄の長さ（Ｘcm）を及び回復後再度伸張
応力発生長さ（Ｙcm）を読み取り 伸張率（％）＝Ｘ 回復率（％）＝Ｘ−Ｙ／Ｘ×100 で算出した。
第１図イ〜リは本発明の伸縮性合成繊維糸条の
横断面図で図中Ａは熱可塑性エラストマー、B1
〜B4は熱可塑性ポリマーを示す。 第２図イ，ロは本発明の伸縮性合成繊維糸条の
伸縮状態を示す図で（電子顕微鏡写真図；100倍）
イは収縮状態、ロは伸張状態、また第２図ハおよ
びニは夫々イおよびハのスケツチ図を示し、Ｐは
Ｂのラセン反転点を示す。 第３図は本発明を説明する図、第４図イ〜ホは
本発明に用いられる口金の一例を示す図で、イに
於いてａ，ｂはそれぞれ熱可塑性エラストマー及
び熱可塑性ポリマーの導入孔、Aa，Bbはそれぞ
れ熱可塑性エラストマー及び熱可塑性ポリマーの
吐出孔を示す。
横断面図で図中Ａは熱可塑性エラストマー、B1
〜B4は熱可塑性ポリマーを示す。 第２図イ，ロは本発明の伸縮性合成繊維糸条の
伸縮状態を示す図で（電子顕微鏡写真図；100倍）
イは収縮状態、ロは伸張状態、また第２図ハおよ
びニは夫々イおよびハのスケツチ図を示し、Ｐは
Ｂのラセン反転点を示す。 第３図は本発明を説明する図、第４図イ〜ホは
本発明に用いられる口金の一例を示す図で、イに
於いてａ，ｂはそれぞれ熱可塑性エラストマー及
び熱可塑性ポリマーの導入孔、Aa，Bbはそれぞ
れ熱可塑性エラストマー及び熱可塑性ポリマーの
吐出孔を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱可塑性エラストマー(A)がマルチローブ断面
部分を形成し、且つ該ローブ先端に熱可塑性エラ
ストマー(A)よりも熱収縮率の小さい熱可塑性ポリ
マー(B)が糸軸方向に接合され且つ糸断面として物
理的非対称となされ、縮み状態時に糸全体として
は熱可塑性エラストマー(A)を芯として熱可塑性ポ
リマー(B)からなる部分がラセン状に且つ該ラセン
が間歇的に反転してなることを特徴とする伸縮性
合成繊維糸条。 ２ 熱可塑性エラストマー(A)の各ローブに熱可塑
性ポリマー(B)が連続的に接合してなる特許請求の
範囲第１項記載の糸条。 ３ 反転点間では熱可塑性エラストマー(A)の各ロ
ーブ部にある熱可塑性ポリマー(B)部が順次ラセン
を形成している特許請求の範囲第１項または第２
項記載の糸条。 ４ ローブ数が２〜６である特許請求の範囲第１
項記載の糸条。 ５ 隣り合う、熱可塑性エラストマー(A)のローブ
間の角度を異ならせた非対称断面を有する特許請
求の範囲第１項記載の糸条。 ６ 熱可塑性エラストマー(A)のローブが線対称で
ない特許請求の範囲第１項又は第５項記載の糸
条。 ７ 熱可塑性エラストマー(A)のローブ長さが異な
る特許請求の範囲第１項記載の糸条。 ８ 熱可塑性エラストマー(A)の各ローブの断面積
が異なる特許請求の範囲第１項記載の糸条。 ９ 熱可塑性エラストマー(A)のローブ先端に接合
された熱可塑性ポリマー(B)部分の断面積が各ロー
ブ間で異なる特許請求の範囲第１項記載の糸条。 １０ 熱可塑性ポリマー(B)部分の断面形状が実質
的に円形である特許請求の範囲第１項記載の糸
条。 １１ 熱可塑性ポリマー(B)部分の断面形状が非円
形である特許請求の範囲第１項記載の糸条。 １２ 熱可塑性ポリマー(B)部分の断面形状がロー
ブ間で同一でない特許請求の範囲第１項記載の糸
条。 １３ 熱可塑性ポリマー(B)部分のポリマーの特性
を各ローブ間で異ならせた特許請求の範囲第１項
記載の糸条。 １４ 熱可塑性エラストマー(A)がポリウレタンで
ある特許請求の範囲第１項記載の糸条。 １５ 熱可塑性エラストマー(A)がポリアミド系エ
ラストマーである特許請求の範囲第１項記載の糸
条。 １６ 熱可塑性エラストマー(A)がポリエステル系
エラストマーである特許請求の範囲第１項記載の
糸条。 １７ 熱可塑性ポリマー(B)がポリアミドである特
許請求の範囲第１項記載の糸条。 １８ 熱可塑性ポリマー(B)がナイロン−６である
特許請求の範囲第１項または第１７項記載の糸
条。 １９ 熱可塑性ポリマー(B)がナイロン−12である
特許請求の範囲第１項または第１７項記載の糸
条。 ２０ 熱可塑性ポリマー(B)がポリエステルである
特許請求の範囲第１項記載の糸条。 ２１ 熱可塑性ポリマー(B)がポリエチレンテレフ
タレートである特許請求の範囲第１項または第２
０項記載の糸条。 ２２ 熱可塑性ポリマー(B)がポリブチレンテレフ
タレートである特許請求の範囲第１項または第２
０項記載の糸条。 ２３ 熱可塑性エラストマー(A)がポリウレタンで
であり、熱可塑性ポリマー(B)がポリアミドである
特許請求の範囲第１項、第１４項または第１７項
記載の糸条。 ２４ 熱可塑性エラストマー(A)がポリアミド系エ
ラストマーであり、熱可塑性ポリマー(B)がポリア
ミドである特許請求の範囲第１項、第１５項また
は第１７項記載の糸条。 ２５ 熱可塑性エラストマー(A)がポリアミド系エ
ラストマーであり、熱可塑性ポリマー(B)がポリエ
ステルである特許請求の範囲第１項、第１５項ま
たは第２０項記載の糸条。 ２６ 熱可塑性エラストマー(A)がポリエステル系
エラストマーであり、熱可塑性ポリマー(B)がポリ
エステルである特許請求の範囲第１項、第１６項
または第２０項記載の糸条。 ２７ 熱可塑性エラストマー(A)がマルチローブ断
面部分を形成し且つ該ローブ先端に熱可塑性エラ
ストマー(A)よりも熱収縮率の小さい熱可塑性ポリ
マー(B)を糸軸方向に接合し且つ糸断面としては物
理的非対称とならしめるよう複合紡糸し、延伸も
しくは延伸と熱処理を行なうことを特徴とする伸
縮性合成繊維糸条の製造方法。 ２８ 熱可塑性エラストマー(A)と熱可塑性ポリマ
ー(B)とを紡糸口金直下で接合する複合紡糸方法で
ある特許請求の範囲第２７項記載の製造方法。 ２９ 複数のスリツト先端部を有する口金より熱
可塑性エラストマー(A)を吐出して熱可塑性エラス
トマー(A)のマルチローブを形成する特許請求の範
囲第２７項または第２８項記載の製造方法。 ３０ 複数の小孔を有する口金より熱可塑性エラ
ストマー(A)を吐出して熱可塑性エラストマー(A)の
マルチローブを形成する特許請求の範囲第２７項
または第２８項記載の製造方法。 ３１ 熱可塑性エラストマー(A)と熱可塑性ポリマ
ー(B)とを連続接合複合紡糸する特許請求の範囲第
２７項記載の製造方法。 ３２ 熱可塑性エラストマー(A)のローブ形成用ス
リツトもしくは小孔を非対称に配置してなる口金
を用いて複合紡糸する特許請求の範囲第２７項、
第２９項または第３０項記載の製造方法。 ３３ 熱可塑性エラストマー(A)の各ローブ形成用
スリツト長もしくは小孔数が異なる口金を用いて
複合紡糸する特許請求の範囲第２７項、第２９項
または第３０項記載の製造方法。 ３４ 熱可塑性エラストマー(A)の各ローブ形成用
スリツト幅もしくは小孔径が異なる口金を用いて
複合紡糸する特許請求の範囲第２７項、第２９項
または第３０項記載の製造方法。 ３５ 熱可塑性ポリマー(B)の吐出量を各ローブ間
で異ならせた口金を用いて複合紡糸する特許請求
の範囲第２７項記載の製造方法。 ３６ 熱可塑性ポリマー(B)の吐出孔が非円形の口
金を用いて複合紡糸する特許請求の範囲第２７項
記載の製造方法。 ３７ 熱可塑性ポリマー(B)の吐出孔形状を各ロー
ブ間で異ならせた口金を用いて複合紡糸する特許
請求の範囲第２７項記載の製造方法。 ３８ ２種以上の特性が異なる熱可塑性ポリマー
(B)を各ローブ間で個々に吐出する特許請求の範囲
第２７項記載の製造方法。 ３９ 熱処理が未延伸糸の熱処理である特許請求
の範囲第２７項記載の製造方法。 ４０ 熱処理が延伸後の弛緩熱処理である特許請
求の範囲第２７項記載の製造方法。 ４１ 熱処理が未延伸糸の熱処理と延伸後の弛緩
熱処理である特許請求の範囲第２７項記載の製造
方法。 ４２ 延伸後の弛緩熱処理が加熱流体による押込
み方式である特許請求の範囲第２７項、第４０項
または第４１項記載の製造方法。 ４３ 延伸後の弛緩熱処理が加熱テーパーローラ
ーによる接触方式である特許請求の範囲第２７
項、第４０項または第４１項記載の製造方法。 ４４ 延伸後連続して弛緩熱処理する特許請求の
範囲第２７項、第４０項または第４１項記載の製
造方法。 ４５ 紡糸延伸が連続している特許請求の範囲第
２７項記載の製造方法。 ４６ 延伸紡糸、弛緩熱処理が連続している特許
請求の範囲第２７項または第４０項記載の製造方
法。
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