JPH0231730B2

JPH0231730B2 - Tsuyakeshinetsukasoseijushinoseizohoho

Info

Publication number: JPH0231730B2
Application number: JP19237481A
Authority: JP
Inventors: Mitsuru Nakagawa; Hiromi Tomono
Original assignee: Mitsubishi Monsanto Chemical Co
Current assignee: Mitsubishi Kasei Polytec Co
Priority date: 1981-11-30
Filing date: 1981-11-30
Publication date: 1990-07-16
Anticipated expiration: 2001-11-30
Also published as: JPS5893711A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、艷消し耐衝撃性熱可塑性樹脂の製造
方法に関する。ゴム状弾性体に、スチレン、α−メチルスチレ
ン等のビニル芳香族単量体及びアクリロニトリ
ル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量
体をグラフト共重合させてなる樹脂、いわゆる、
ABS樹脂は、耐衝撃性、及び成形加工性に優れ
ており多くの分野で使用されている。 ABS樹脂の成形品は表面の光沢は良好である
が、用途によつては表面の光沢を減じた品種、い
わゆる艷消しABS樹脂が要求される場合がある。従来、成形品表面を艷消しにする方法として、
表面にシボ加工を施こした金型を用いて成型する
方法、またはシボ加工を施こしたロールを用いて
成形品表面にエンボスする方法が知られている
が、これらの方法は特別な金型等を用いるので艷
を有する成形品を製造する金型との互換性がな
く、また、複雑な形状の成形品の表面には、エン
ボスできない等の欠点を有していた。 ABS樹脂に、タルク、ガラスビーズ等の無機
質充填材を配合して、艷消しにする方法も知られ
ているが、この方法では、得られたABS樹脂組
成物の耐衝撃性が劣化するので、充填材を十分に
配合できなかつた。さらに、三次元化したポリマー、スチレン−ブ
タジエンブロツクコポリマー等を混練配合する方
法も知られているが、この方法では、成形品表面
に光沢むらを生じ、また成形性、耐衝撃性を劣化
させる等の欠点を有していた。本発明者等は、上述の従来知られていた技術の
問題点である耐衝撃性、成形性等の劣化、光沢む
らの発生等の欠点を示さない艷消しABS樹脂の
製造方法を開発することを目的として鋭意研究を
重ねた結果、本発明に到達したものである。すなわち、上記の目的は、ゴム状弾性体にビニ
ル芳香族単量体及びシアン化ビニル単量体をグラ
フト共重合させて熱可塑性樹脂を製造する方法に
おいて、ビニル芳香族単量体50〜90重量％及びシ
アン化ビニル単量体50〜10重量％を混合してなる
単量体混合物にゴム状弾性体を濃度が１〜20重量
％の範囲、またポリスチレンを濃度が0.1〜15重
量％の範囲になるように溶解した後重合させるこ
とを特徴とする艷消し熱可塑性樹脂の製造方法に
より達せられる。本発明方法において用いられる、ビニル芳香族
単量体としては、スチレンが代表的なものである
がα−メチルスチレン、ｏ−，ｐ−またはｍ−メ
チルスチレン、ｐ−エチルスチレン、１，３−ジ
メチルスチレン、ビニルナフタレン等も用いられ
る。また、シアン化ビニル単量体としては、アクリ
ロニトリル、メタクリロニトリルなどがある。さ
らにゴム状弾性体としては、ポリブタジエン、ニ
トリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ポリイ
ソプレン、エチレン−プロピレンゴム、天然ゴム
等が用いられる。ビニル芳香族単量体とシアン化ビニル単量体の
混合比率は前者が50〜90重量％、後者が50〜10重
量％（合計100重量％）の範囲が適当である。ビニル芳香族単量体の比率が90重量％を超える
と後の工程で添加するポリスチレンの溶解度が大
となつて、得られたABS樹脂中でポリスチレン
が適当な粒径を形成しないので艷消しの効果が発
揮されない。また、50重量％未満では、得られた
ABS樹脂の耐衝撃性が劣化するので好ましくな
い。上記のように配合された単量体混合物に、ゴム
状弾性体を濃度が、１〜20重量％の範囲となるよ
うに溶解する。ゴム状弾性体の濃度が、１重量％未満では、得
られたABS樹脂の耐衝撃性が劣化し、20重量％
を超えると溶液の粘度が大きくなり撹拌が困難に
なるのでともに好ましくない。ポリスチレンは、単量体混合物に濃度が0.1〜
15重量％の範囲となるように溶解する。ポリスチ
レンの濃度が0.1重量％未満であれば艷消し等ポ
リスチレンを混入した効果が殆どなく、また、15
重量％を超えると得られた艷消しABS樹脂を成
形加工する際に、ABS樹脂中に分散したポリス
チレン粒子が相互に融着し層状にはく離する現象
を示すので好ましくない。ポリスチレンを単量体混合物に溶解するのはゴ
ム弾性体と同時でもよく、前後しても差支えな
い。ポリスチレンとしては、スチレンホモポリマ
ーの他にスチレンを主成分として、これと共重合
可能なビニル単量体、例えば、α−メチルスチレ
ン、ビニルトルエン、ハロゲン化スチレン等を共
重合させてなる共重合体、さらに、約４重量％以
下のアクリロニトリル、メタクリロニトリルとの
共重合体も用いることができる。なお、アクリロ
ニトリル等シアン化ビニル単量体の含量が約４重
量％を超えると、ポリスチレン粒子のABS樹脂
マトリツクス相での分散が良好でなくなるので好
ましくない。また、ポリスチレンの分子量は、通
常の範囲でよいが、重量平均分子量が3.5×10⁵以
上の高分子量ポリスチレンが特に好ましい。これらの単量体混合物を重合させるには、熱重
合でもよく、ベンゾイルパーオキサイド等の過酸
化物系、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化
合物系その他のラジカル重合開始剤を用いてもよ
い。また、乳化重合法、塊状重合法、塊状−懸濁重
合法などにより重合させることができるが、塊状
または塊状−懸濁重合法によるのが好ましい。こ
の場合、十分に撹拌して、ポリスチレン及びゴム
弾性体を分散させる必要がある。 ABS樹脂中に含まれるポリスチレンの粒径は
0.5〜10μmの範囲が良好な艷消し効果が得られる
ので好ましい。また、ゴム弾性体の粒径は、0.5
〜10μmの範囲が耐衝撃性等の物性面から適当で
ある。本発明方法により得られた艷消しABS樹脂は
射出成形等の成形加工を行なつても層状にポリス
チレンがはく離することがなく良好な艷消し状態
を保持しており、またABS樹脂の耐衝撃性等に
影響を与えることがなく、産業上の利用価値は極
めて大である。次に、実施例及び比較例に基づいて本発明をさ
らに具体的に説明する。実施例１撹拌翼を備えた耐圧反応器にポリブタジエン
130ｇ、アクリロニトリル245ｇ及びスチレン625
ｇを仕込んだ。これにポリスチレン（スチレンホ
モポリマー、重量平均分子量４×10⁵）10ｇを溶
解し、さらに２，６−ジ−ter.−ブチル−４−メ
チルフエノール0.2ｇ及びｎ−ドデシルメルカプ
タン0.4ｇを溶解した。続いて、撹拌しながら100
℃まで加熱して予備重合を行なつた。次に予備重合物にラウロイルパーオキサイド
1.0ｇを添加し、続いてポリビニルアルコール
（重合度1000〜1500、加水分解率80〜90％）を懸
濁剤として含む水中に分散させて100℃で５時間、
120℃で１時間重合した。重合終了後、生成物を分離し、水洗した後、脱
水乾燥した。得られたABS樹脂から試験片を作成してJIS
Ｋ−6871により、Izod衝撃強度（ノツチ付）、JIS
Ｚ−8741により表面光沢を測定した。結果を第１表に示した。実施例２ポリスチレンの添加量を50ｇとしたこと以外は
実施例１と同様にしてABS樹脂を製造した。結果を第１表に示した。実施例３ポリスチレンの添加量を100ｇとしたこと以外
は実施例１と同様にしてABS樹脂を製造した。結果を第１表に示した。比較例１ポリスチレンを添加しなかつたこと以外は実施
例１と同様にしてABS樹脂を製造した。結果を第１表に示した。比較例２比較例１で得られたABS樹脂にポリスチレン
を５ｇ添加して押出機により混練した。結果を第１表に示した。比較例３比較例１で得られたABS樹脂にポリスチレン
を10ｇ添加混練した。結果を第１表に示した。比較例４比較例１で得られたABS樹脂にポリスチレン
を100ｇ添加して混練した。結果を第１表に示した。【表】

Claims

【特許請求の範囲】

１ゴム状弾性体にビニル芳香族単量体及びシア
ン化ビニル単量体をグラフト共重合させて熱可塑
性樹脂を製造する方法において、ビニル芳香族単
量体50〜90重量％及びシアン化ビニル単量体50〜
10重量％を混合してなる単量体混合物に、ゴム状
弾性体を濃度が１〜20重量％の範囲、またポリス
チレンを濃度が0.1〜15重量％の範囲になるよう
に、それぞれ溶解した後重合させることを特徴と
する艷消し熱可塑性樹脂の製造方法。