JPH0231648B2 - - Google Patents
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- JPH0231648B2 JPH0231648B2 JP58082513A JP8251383A JPH0231648B2 JP H0231648 B2 JPH0231648 B2 JP H0231648B2 JP 58082513 A JP58082513 A JP 58082513A JP 8251383 A JP8251383 A JP 8251383A JP H0231648 B2 JPH0231648 B2 JP H0231648B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はセラミツク部品の製造法に係り、特に
最終形状に直接射出成形できない複雑形状を有す
るセラミツク部品を安価に得る方法として、好適
なセラミツク部品の製造法に関する。
最終形状に直接射出成形できない複雑形状を有す
るセラミツク部品を安価に得る方法として、好適
なセラミツク部品の製造法に関する。
近年、Si8N4、SiC等高温特性の優れた材料を
用いたセラミツク部品は優れた高温強度、耐熱
性、耐熱衝撃性、耐蝕性を有しているため、高温
構造材料としてその応用が拡大されつつあり、ま
た、その技術的進歩も著しいものがある。
用いたセラミツク部品は優れた高温強度、耐熱
性、耐熱衝撃性、耐蝕性を有しているため、高温
構造材料としてその応用が拡大されつつあり、ま
た、その技術的進歩も著しいものがある。
例えば、デイーゼルエンジン、ガソリンエンジ
ンのターボチヤージヤーローター、ガスタービン
エンジンのラジアル式タービンローターなど複雑
形状を有しかつ薄肉の翼部と比較的肉厚な軸部と
を同時に合せもつセラミツク部品には、優れた機
械的特性、熱的特性の他に厳しい寸法精度が要求
される。
ンのターボチヤージヤーローター、ガスタービン
エンジンのラジアル式タービンローターなど複雑
形状を有しかつ薄肉の翼部と比較的肉厚な軸部と
を同時に合せもつセラミツク部品には、優れた機
械的特性、熱的特性の他に厳しい寸法精度が要求
される。
従来、これらローターの如き肉厚の異なる２つ
の部分からなる複雑形状部品の製造法としては、
耐熱性の優れたSi8N4、SiCを用いた鋳込成形法、
射出成形法等が試みられていた。しかしながら、
鋳込成形法ではローター性能に大きな影響を及ぼ
すローター先端部の翼部形状および寸法精度を満
足するものが得られなかつた。また、従来の射出
成形法では肉薄でしかも複雑な形状から成る翼部
と肉厚で円柱状の軸部を最終形状にまで、直接一
体成形するには翼部及び軸部とも分割型の成形金
型を用いるとともに軸部の段差部分に成形体密度
差が生じるため成形助剤をさらに添加して流動性
の良い射出成形原料で成形するか又は段差がある
軸部を最終形状より肉厚のストレート形状に射出
成形し、脱脂後、仮焼や静水圧加圧して成形体の
機械的強度を上げて事実上最終形状に切削加工し
た後焼成又は、焼成後機械加工していた。前者に
おいては金型が複雑形状であることから経済的に
不利でかつ成形助剤が多いため脱脂時にクラツク
が生じ易いので非常に脱脂時間を長くしなければ
ならない。後者においては機械的強度は充分にあ
ることから容易に切削加工できるが、脱脂工程に
おいては肉厚成形体であるからクラツクが入り易
いので脱脂時間を非常に長くしたり、さらに脱脂
後に加工した切削屑も再利用できないため、経済
的に極めて高価になる等の欠点があつた。
の部分からなる複雑形状部品の製造法としては、
耐熱性の優れたSi8N4、SiCを用いた鋳込成形法、
射出成形法等が試みられていた。しかしながら、
鋳込成形法ではローター性能に大きな影響を及ぼ
すローター先端部の翼部形状および寸法精度を満
足するものが得られなかつた。また、従来の射出
成形法では肉薄でしかも複雑な形状から成る翼部
と肉厚で円柱状の軸部を最終形状にまで、直接一
体成形するには翼部及び軸部とも分割型の成形金
型を用いるとともに軸部の段差部分に成形体密度
差が生じるため成形助剤をさらに添加して流動性
の良い射出成形原料で成形するか又は段差がある
軸部を最終形状より肉厚のストレート形状に射出
成形し、脱脂後、仮焼や静水圧加圧して成形体の
機械的強度を上げて事実上最終形状に切削加工し
た後焼成又は、焼成後機械加工していた。前者に
おいては金型が複雑形状であることから経済的に
不利でかつ成形助剤が多いため脱脂時にクラツク
が生じ易いので非常に脱脂時間を長くしなければ
ならない。後者においては機械的強度は充分にあ
ることから容易に切削加工できるが、脱脂工程に
おいては肉厚成形体であるからクラツクが入り易
いので脱脂時間を非常に長くしたり、さらに脱脂
後に加工した切削屑も再利用できないため、経済
的に極めて高価になる等の欠点があつた。
本発明はこれらの欠点を解決するためになされ
たもので、射出形成法により肉厚の異なる部品か
ら成る複雑形状セラミツク部品を製造する方法と
して好適な方法であり、少なくとも次の工程を含
むことを特徴とするものである。
たもので、射出形成法により肉厚の異なる部品か
ら成る複雑形状セラミツク部品を製造する方法と
して好適な方法であり、少なくとも次の工程を含
むことを特徴とするものである。
(1) セラミツク粉末又は金属粉末に射出形成用助
剤を添加混合する工程、 (2) 最終形状より部分的に厚肉の所定形状に射出
成形する工程、 (3) 実質的に最終形状に成形助剤を含む射出成形
体を生成形体切削加工する工程、 (4) 射出成形用助剤を除去（脱脂）する工程、お
よび (5) 焼成する工程。
剤を添加混合する工程、 (2) 最終形状より部分的に厚肉の所定形状に射出
成形する工程、 (3) 実質的に最終形状に成形助剤を含む射出成形
体を生成形体切削加工する工程、 (4) 射出成形用助剤を除去（脱脂）する工程、お
よび (5) 焼成する工程。
以下、本発明を第１図に示す製造工程を表わす
模式図に基づいてさらに詳しく説明する。
模式図に基づいてさらに詳しく説明する。
セラミツク粉末としては、例えばSi8N4、SiC
等を用いる。最終製品の密度、強度を改善するた
めSi8N4粉末を用いる場合は、焼結助剤として
MgO、Al2O3、Y2O8、ZrO2、CeO2、SrO等のう
ち少なくとも１種又は２種以上を１〜20部（重
量）添加することが好ましい。SiO粉末を用いる
場合は、(1)Ｂ又はB4OおよびＣ又は炭化可能な有
機物を各々0.1〜５部、又は(2)Al2O8を0.1〜10部
含有することが好ましい。金属粉末としてはSi、
Al等焼成工程中、N2などの雰囲気ガスと反応す
ることによりSi8N4、AlN等のセラミツク材料に
変換しうるもを用いる。射出成形用助剤として
は、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレ
ン、エチレン酢酸ビニル共重合体等の熱可塑性樹
脂や、ワツクス、ステアリン酸、オレイン酸等の
潤滑材が用いられる。上記のようなセラミツク粉
末又は金属粉末に射出成形用助剤を添加し充分に
混合した後、ペレタイザー等により平均１〜５mm
の大きさの粒状に造粒し、肉厚の異なる部分から
成る所定の複雑形状に射出成形する。
等を用いる。最終製品の密度、強度を改善するた
めSi8N4粉末を用いる場合は、焼結助剤として
MgO、Al2O3、Y2O8、ZrO2、CeO2、SrO等のう
ち少なくとも１種又は２種以上を１〜20部（重
量）添加することが好ましい。SiO粉末を用いる
場合は、(1)Ｂ又はB4OおよびＣ又は炭化可能な有
機物を各々0.1〜５部、又は(2)Al2O8を0.1〜10部
含有することが好ましい。金属粉末としてはSi、
Al等焼成工程中、N2などの雰囲気ガスと反応す
ることによりSi8N4、AlN等のセラミツク材料に
変換しうるもを用いる。射出成形用助剤として
は、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレ
ン、エチレン酢酸ビニル共重合体等の熱可塑性樹
脂や、ワツクス、ステアリン酸、オレイン酸等の
潤滑材が用いられる。上記のようなセラミツク粉
末又は金属粉末に射出成形用助剤を添加し充分に
混合した後、ペレタイザー等により平均１〜５mm
の大きさの粒状に造粒し、肉厚の異なる部分から
成る所定の複雑形状に射出成形する。
射出成形条件は原料粉末および成形用助剤の種
類と量により適宜選択する必要があり、例えば
Si8N4粉末100部に対し成形用助剤としてポリス
チレン15部、ポリエチレン３部、ステアリン酸２
部を用いる場合は、射出圧力を500〜1500Kg/cm2、
射出温度を150〜250℃の範囲に選択することが好
ましい。
類と量により適宜選択する必要があり、例えば
Si8N4粉末100部に対し成形用助剤としてポリス
チレン15部、ポリエチレン３部、ステアリン酸２
部を用いる場合は、射出圧力を500〜1500Kg/cm2、
射出温度を150〜250℃の範囲に選択することが好
ましい。
最終形状より部分的に肉厚に射出成形した複雑
形状部品は脱脂前に実質的に最終形状近くまで生
成形体切削加工される。なお、本発明における生
成形体とは、射出形成したままの状態のもので、
乾燥工程以外の処理、例えば成形用助剤の除去、
焼成、加工等の処理を施していない成形体のこと
である。生成形体切削加工は、通常、超硬バイト
又はSi8N4等のセラミツクバイトを用いて実施さ
れるがダイヤモンド砥石、窒化硼素砥石を用いる
ことも可能である。実質的に最終形状に生成形体
切削加工された成形体から成形用助剤を除去する
除去工程は成形用助剤の種類、量により異なる
が、例えば成形用助剤としてポリスチレン、ポリ
エチレン、ステアリン酸を組合せて用いる場合
は、室温から400℃までを４℃／時間で昇温し、
400℃で３〜５時間保持することにより、成形用
助剤は除去される。成形用助剤が除去された成形
体は最終焼成される。なお、成形用助剤の除去工
程および最終焼成の雰囲気は、Si8N4、SiC等の
セラミツク粉末およびSi、Al等の金属粉末の如
き非酸化物原料の場合は、酸化防止のため、N2、
Ar等、非酸化雰囲気が好ましい。
形状部品は脱脂前に実質的に最終形状近くまで生
成形体切削加工される。なお、本発明における生
成形体とは、射出形成したままの状態のもので、
乾燥工程以外の処理、例えば成形用助剤の除去、
焼成、加工等の処理を施していない成形体のこと
である。生成形体切削加工は、通常、超硬バイト
又はSi8N4等のセラミツクバイトを用いて実施さ
れるがダイヤモンド砥石、窒化硼素砥石を用いる
ことも可能である。実質的に最終形状に生成形体
切削加工された成形体から成形用助剤を除去する
除去工程は成形用助剤の種類、量により異なる
が、例えば成形用助剤としてポリスチレン、ポリ
エチレン、ステアリン酸を組合せて用いる場合
は、室温から400℃までを４℃／時間で昇温し、
400℃で３〜５時間保持することにより、成形用
助剤は除去される。成形用助剤が除去された成形
体は最終焼成される。なお、成形用助剤の除去工
程および最終焼成の雰囲気は、Si8N4、SiC等の
セラミツク粉末およびSi、Al等の金属粉末の如
き非酸化物原料の場合は、酸化防止のため、N2、
Ar等、非酸化雰囲気が好ましい。
本発明によると、射出成形された複雑形状成形
体は成形用助剤が除去される前に実質的に最終形
状に生成形体切削加工されるため、複雑形状の構
造部品に応用される場合でも、焼結体の最終加工
工程が不必要か、又は著しく減少できると共に、
原料の収率が大きく向上する。
体は成形用助剤が除去される前に実質的に最終形
状に生成形体切削加工されるため、複雑形状の構
造部品に応用される場合でも、焼結体の最終加工
工程が不必要か、又は著しく減少できると共に、
原料の収率が大きく向上する。
すなわち、成形用助剤の除去前に実質的に最終
形状に生成形体切削加工された成形体は焼成後の
寸法・形状が製品の寸法・形状に極めて近いた
め、最終加工を全く必要としないか又は極めてわ
ずかの加工で充分であり、さらに、生成形体切削
加工により切削された形成用助剤を含む原料は再
度新しい原料に混入して、射出成形用原料として
再使用できる。従つて原料収率は、従来法に比べ
大幅に改善される。
形状に生成形体切削加工された成形体は焼成後の
寸法・形状が製品の寸法・形状に極めて近いた
め、最終加工を全く必要としないか又は極めてわ
ずかの加工で充分であり、さらに、生成形体切削
加工により切削された形成用助剤を含む原料は再
度新しい原料に混入して、射出成形用原料として
再使用できる。従つて原料収率は、従来法に比べ
大幅に改善される。
また、生成形体切削加工工程は焼結体の研削に
比べ研削時間が短かく、しかも砥石として安価な
超硬バイトが使用可能なため、ダイヤモンド砥石
の必要な焼結体加工に比べ経済的に極めて有利で
ある。なお、寸法精度が厳しく要求される場合に
は最終焼成後最終加工を必要とするが、本発明の
場合生成形体切削加工工程で実質的に最終形状に
まで加工してあるため、最終加工はわずかの仕上
加工で充分であり従来の焼結体加工に比べ経済的
に極めて有利である。
比べ研削時間が短かく、しかも砥石として安価な
超硬バイトが使用可能なため、ダイヤモンド砥石
の必要な焼結体加工に比べ経済的に極めて有利で
ある。なお、寸法精度が厳しく要求される場合に
は最終焼成後最終加工を必要とするが、本発明の
場合生成形体切削加工工程で実質的に最終形状に
まで加工してあるため、最終加工はわずかの仕上
加工で充分であり従来の焼結体加工に比べ経済的
に極めて有利である。
次に本発明を実施例により詳しく説明する。
実施例 １
Si8N4粉末100部（重量）に、焼結助剤として
MgO4部、SrO1部、CeO25部を加えてさらに射出
成形用助剤としてポリスチレン15部、ポリエチレ
ン３部、ステアリン酸２部、エチレン酢酸ビニル
共重合体２部を添加混合し、加圧式ニーダーを用
いて充分混練し、ペレタイザーにより２〜３mmの
ペレツト状に造粒した。該ペレツトは加熱温度
200℃、射出圧力1ton／cm2、金型温度50℃にて、
翼部２２の直径が60mm、翼部２２の肉厚（最薄
部）が0.7mm、軸部２３の直径が25mmの第２図ａ
に示すターボチヤージヤー用ローター２１を５個
成形した。そのうち２個を直ちに第２図ｂに示す
ように軸部２４の径を12mmまで超硬バイトを用い
て研削し、さらに軸部２４に加工によりシール用
溝２５を作つた。このように射出成形後、生成形
体切削加工した成形体２個と射出成形したままの
成形体３個を同時に熱風循環式電気炉を用い室温
から400℃まで４℃／hrで昇温し、400℃で５時間
保持した。生成形体切削加工した本発明によるも
のは翼部、軸部ともクラツクや変形は全く見られ
なかつたのに対し、生成形体切削加工を行わなか
つたもののうち１個は、翼部と軸部の境界付近に
クラツクが認められた。なお、本発明による生成
形体切削加工した２個と生成形体切削加工してい
ない３個のうち、クラツクの入らなかつた２個を
N2雰囲気中、1700℃、30分間焼成し、各々の軸
部を最終形状にまでダイヤモンド砥石により加工
した。生成形体切削加工したものは加工時間が１
個当り10分であるのに対し生成形体切削加工しな
かつたものは１時間要した。
MgO4部、SrO1部、CeO25部を加えてさらに射出
成形用助剤としてポリスチレン15部、ポリエチレ
ン３部、ステアリン酸２部、エチレン酢酸ビニル
共重合体２部を添加混合し、加圧式ニーダーを用
いて充分混練し、ペレタイザーにより２〜３mmの
ペレツト状に造粒した。該ペレツトは加熱温度
200℃、射出圧力1ton／cm2、金型温度50℃にて、
翼部２２の直径が60mm、翼部２２の肉厚（最薄
部）が0.7mm、軸部２３の直径が25mmの第２図ａ
に示すターボチヤージヤー用ローター２１を５個
成形した。そのうち２個を直ちに第２図ｂに示す
ように軸部２４の径を12mmまで超硬バイトを用い
て研削し、さらに軸部２４に加工によりシール用
溝２５を作つた。このように射出成形後、生成形
体切削加工した成形体２個と射出成形したままの
成形体３個を同時に熱風循環式電気炉を用い室温
から400℃まで４℃／hrで昇温し、400℃で５時間
保持した。生成形体切削加工した本発明によるも
のは翼部、軸部ともクラツクや変形は全く見られ
なかつたのに対し、生成形体切削加工を行わなか
つたもののうち１個は、翼部と軸部の境界付近に
クラツクが認められた。なお、本発明による生成
形体切削加工した２個と生成形体切削加工してい
ない３個のうち、クラツクの入らなかつた２個を
N2雰囲気中、1700℃、30分間焼成し、各々の軸
部を最終形状にまでダイヤモンド砥石により加工
した。生成形体切削加工したものは加工時間が１
個当り10分であるのに対し生成形体切削加工しな
かつたものは１時間要した。
実施例 ２
Si8N4粉末100部（重量）に、焼結助剤として
B4C2部、カーボンブラツク２部を加え、さらに
成形用助剤としてポリスチレン15部、パラフイン
ワツクス５部、オレイン酸２部を実施例１と同様
に混練しペレツト化した。該ペレツトを加熱温度
250℃、射出圧力500Kg/cm2、金型温度50℃にてガ
スタービン用ラジアル式タービンローター３個を
射出成形した。該ローターの生成形体の翼部の厚
さは0.8mm、軸部の径は30mmである。成形体３個
のうち１個を、焼成収縮による寸法変化を考慮し
て超硬バイトを用いて最終形状近くまで生成形体
切削加工した。生成形体切削加工した成形体１個
と射出成形したままの成形体２個を、同時に熱風
循環式電気炉を用い室温から500℃までAr雰囲気
中５℃／hrで昇温し、500℃で３時間保持した。
B4C2部、カーボンブラツク２部を加え、さらに
成形用助剤としてポリスチレン15部、パラフイン
ワツクス５部、オレイン酸２部を実施例１と同様
に混練しペレツト化した。該ペレツトを加熱温度
250℃、射出圧力500Kg/cm2、金型温度50℃にてガ
スタービン用ラジアル式タービンローター３個を
射出成形した。該ローターの生成形体の翼部の厚
さは0.8mm、軸部の径は30mmである。成形体３個
のうち１個を、焼成収縮による寸法変化を考慮し
て超硬バイトを用いて最終形状近くまで生成形体
切削加工した。生成形体切削加工した成形体１個
と射出成形したままの成形体２個を、同時に熱風
循環式電気炉を用い室温から500℃までAr雰囲気
中５℃／hrで昇温し、500℃で３時間保持した。
成形形体切削加工した本発明によるものは翼
部、軸部ともクラツクや変形は、全く見られなか
つたのに対し、生成形体切削加工を行わなかつた
もののうち、１個は翼部と軸部の境界付近に微小
クラツクが認められた。クラツク変形のなかつた
本発明によるものすなわち生成形体切削加工した
ものおよび生成形体切削加工しないもの各々１個
をAr雰囲気中、2200℃、１時間焼成し、次いで
各々の軸部を最終形状にまでダイヤモンド砥石を
用いて加工した。生成形体切削加工したものは加
工時間が１個当り15分必要としたのに対し、生成
形体切削加工しなかつたものは１時間30分必要で
あつた。なお、生成形体切削加工により発生した
切削くずを再度、原料調合物と混合して射出成形
の可能性を検討した結果、全く異常なく射出成形
できることが判明した。
部、軸部ともクラツクや変形は、全く見られなか
つたのに対し、生成形体切削加工を行わなかつた
もののうち、１個は翼部と軸部の境界付近に微小
クラツクが認められた。クラツク変形のなかつた
本発明によるものすなわち生成形体切削加工した
ものおよび生成形体切削加工しないもの各々１個
をAr雰囲気中、2200℃、１時間焼成し、次いで
各々の軸部を最終形状にまでダイヤモンド砥石を
用いて加工した。生成形体切削加工したものは加
工時間が１個当り15分必要としたのに対し、生成
形体切削加工しなかつたものは１時間30分必要で
あつた。なお、生成形体切削加工により発生した
切削くずを再度、原料調合物と混合して射出成形
の可能性を検討した結果、全く異常なく射出成形
できることが判明した。
実施例 ３
Si粉末100部（重量）に窒化助剤として
Fe2O31.5部を加えさらに成形用助剤としてポリエ
チレン４部および融点が76℃、90℃、137℃のワ
ツクスを各々５部づつ添加し、実施例１と同様に
混練し、ペレツト化した。該ペレツトを用いて第
２図ａに示すターボチヤージヤー用ローター１個
を成形した。該ローターの生成形体を超硬バイト
を用いて最終形状まで生成形体切削加工し、N2
雰囲気中で室温から400℃まで３℃／hrで昇温し、
400℃で８時間保持し、成形用助剤を完全に除去
した。次いでN2雰囲気中1400℃、10時間で窒化
焼成した。得られた反応焼結窒化珪素製ターボチ
ヤージヤー・ローターはクラツクや変形もなく、
また寸法精度も極めて良好であり、わずかに軸部
の表面仕上加工を必要とするのみであつた。
Fe2O31.5部を加えさらに成形用助剤としてポリエ
チレン４部および融点が76℃、90℃、137℃のワ
ツクスを各々５部づつ添加し、実施例１と同様に
混練し、ペレツト化した。該ペレツトを用いて第
２図ａに示すターボチヤージヤー用ローター１個
を成形した。該ローターの生成形体を超硬バイト
を用いて最終形状まで生成形体切削加工し、N2
雰囲気中で室温から400℃まで３℃／hrで昇温し、
400℃で８時間保持し、成形用助剤を完全に除去
した。次いでN2雰囲気中1400℃、10時間で窒化
焼成した。得られた反応焼結窒化珪素製ターボチ
ヤージヤー・ローターはクラツクや変形もなく、
また寸法精度も極めて良好であり、わずかに軸部
の表面仕上加工を必要とするのみであつた。
以上詳細に説明したところから明らかなよう
に、本発明のセラミツク部品の製造法によれば、
最終形状に直接射出成形できない複雑形状を有す
る例えば肉厚の異なる部品から成るセラミツク部
品を安価に得ることができるもので産業の発展に
寄与すること大である。
に、本発明のセラミツク部品の製造法によれば、
最終形状に直接射出成形できない複雑形状を有す
る例えば肉厚の異なる部品から成るセラミツク部
品を安価に得ることができるもので産業の発展に
寄与すること大である。
第１図は本発明の工程を表わす模式図、第２図
ａは本発明による射出成形体を表わす線図、第２
図ｂは本発明による生成形体加工した成形体を表
わす線図である。 ２１……ターボチヤージヤー用ロータ、２２…
…翼部、２３，２４……軸部、２５……シール用
溝。
ａは本発明による射出成形体を表わす線図、第２
図ｂは本発明による生成形体加工した成形体を表
わす線図である。 ２１……ターボチヤージヤー用ロータ、２２…
…翼部、２３，２４……軸部、２５……シール用
溝。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ セラミツク粉末に射出成形用助剤を添加混合
し、次いでその混合物を最終形状より部分的に厚
肉の所定形状に射出成形した後、脱脂前にその成
形助剤を含んだ射出成形体を実質的に最終形状に
生成形体切削加工し、その切削加工体を加熱して
射出成形用助剤を除去した後、焼成することを特
徴とするセラミツク部品の製造法。 ２ セラミツク部品がターボチヤージヤーロータ
ーである特許請求の範囲第１項記載のセラミツク
部品の製造法。 ３ セラミツク部品がガスタービンローターであ
る特許請求の範囲第１項記載のセラミツク部品の
製造法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58082513A JPS59224306A (ja) | 1983-05-13 | 1983-05-13 | セラミツク部品の製造法 |
| EP84303230A EP0125912B2 (en) | 1983-05-13 | 1984-05-11 | Method of producing ceramic parts |
| CA000454115A CA1251622A (en) | 1983-05-13 | 1984-05-11 | Injection molding of ceramic tubine parts |
| DE8484303230T DE3466381D1 (en) | 1983-05-13 | 1984-05-11 | Method of producing ceramic parts |
| US06/873,487 US4783297A (en) | 1983-05-13 | 1986-06-12 | Method of producing ceramic parts |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58082513A JPS59224306A (ja) | 1983-05-13 | 1983-05-13 | セラミツク部品の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59224306A JPS59224306A (ja) | 1984-12-17 |
| JPH0231648B2 true JPH0231648B2 (ja) | 1990-07-16 |
Family
ID=13776600
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58082513A Granted JPS59224306A (ja) | 1983-05-13 | 1983-05-13 | セラミツク部品の製造法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4783297A (ja) |
| EP (1) | EP0125912B2 (ja) |
| JP (1) | JPS59224306A (ja) |
| CA (1) | CA1251622A (ja) |
| DE (1) | DE3466381D1 (ja) |
Families Citing this family (36)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NO844772L (no) * | 1983-12-03 | 1985-06-04 | Nl Petroleum Prod | Fremgangsmaate til fremstilling av borkroner |
| GB8332342D0 (en) * | 1983-12-03 | 1984-01-11 | Nl Petroleum Prod | Rotary drill bits |
| JPS623064A (ja) * | 1985-06-27 | 1987-01-09 | 出光石油化学株式会社 | セラミツクスバインダ− |
| EP0276148A3 (en) * | 1987-01-20 | 1989-07-26 | Keramont Advanced Ceramic Products Corporation | Process for removing carbon or carbon compounds comprised in binders from non-oxide ceramics, and sintered bodies obtained therefrom |
| FR2616777B1 (fr) * | 1987-06-19 | 1992-07-24 | Rhone Poulenc Chimie | Nouvelles compositions comportant des matieres ceramiques |
| DD260893A1 (de) * | 1987-06-22 | 1988-10-12 | Polygraph Leipzig | An- und abstellvorrichtung fuer die gummituchzylinder eines vier-zylinder-druckwerks fuer eine rollenrotations-offsetdruckmaschine |
| DE3725138A1 (de) * | 1987-07-29 | 1989-02-09 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung keramischer formteile |
| AU615964B2 (en) * | 1987-09-28 | 1991-10-17 | Fine Particle Technology Corp. | Copper-tungsten metal mixture and process |
| US4906424A (en) * | 1988-02-16 | 1990-03-06 | Hoechst Celanese Corp. | Reaction injection molding of ceramic or metallic greenbodies |
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| DE4007345A1 (de) * | 1990-03-08 | 1991-09-12 | Basf Ag | Thermoplastische massen fuer die herstellung metallischer formkoerper |
| JPH08733B2 (ja) * | 1990-05-17 | 1996-01-10 | 日本碍子株式会社 | 耐熱衝撃性窒化珪素焼結体及びその製造方法 |
| DE4021739A1 (de) * | 1990-07-07 | 1992-01-09 | Basf Ag | Thermoplastische massen fuer die herstellung metallischer formkoerper |
| JPH0768566B2 (ja) * | 1991-05-14 | 1995-07-26 | 清水食品株式会社 | 金属粉末またはセラミックス粉末の射出成形方法 |
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| JPH11315306A (ja) * | 1998-05-07 | 1999-11-16 | Injex:Kk | 焼結体の製造方法 |
| JPH11315305A (ja) * | 1998-05-07 | 1999-11-16 | Injex:Kk | 焼結体の製造方法 |
| JPH11315304A (ja) * | 1998-05-07 | 1999-11-16 | Injex:Kk | 焼結体の製造方法 |
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| US6350404B1 (en) | 2000-06-13 | 2002-02-26 | Honeywell International, Inc. | Method for producing a ceramic part with an internal structure |
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| FR2914871B1 (fr) * | 2007-04-11 | 2009-07-10 | Snecma Sa | Outillage pour la fabrication de noyaux ceramiques de fonderie pour aubes de turbomachines |
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| US7543383B2 (en) | 2007-07-24 | 2009-06-09 | Pratt & Whitney Canada Corp. | Method for manufacturing of fuel nozzle floating collar |
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