JPH02294411A - アルミニウム合金粉末の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPH02294411A JPH02294411A JP11214689A JP11214689A JPH02294411A JP H02294411 A JPH02294411 A JP H02294411A JP 11214689 A JP11214689 A JP 11214689A JP 11214689 A JP11214689 A JP 11214689A JP H02294411 A JPH02294411 A JP H02294411A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- alloy
- aluminum alloy
- strip
- alloy powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 27
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 abstract 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 abstract 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 abstract 2
- 229910000731 Ac alloy Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910000714 At alloy Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 abstract 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 2
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 2
- 238000003483 aging Methods 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000001192 hot extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000007712 rapid solidification Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、焼結材として用いるアルミニウム合金粉末の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、特開昭６２− １３０２０６号公報に見られるよ
うに、金属溶湯を回転する冷却ロール上に落下させて急
冷金属薄帯を形成し、該薄帯を回転ブレードを備える打
撃式粉砕機によって粉末化して金属粉を製造する方法は
知られている。
うに、金属溶湯を回転する冷却ロール上に落下させて急
冷金属薄帯を形成し、該薄帯を回転ブレードを備える打
撃式粉砕機によって粉末化して金属粉を製造する方法は
知られている。
（発明が解決しようとする課題）
アルミニウム合金粉末を上記の方法で製造すると、溶渇
を冷却ロール上に落下させて急冷薄帯を形成する際に薄
帯の表面が酸化皮膜で覆われ、これが粉砕後も粉末表面
にそのまま残る。
を冷却ロール上に落下させて急冷薄帯を形成する際に薄
帯の表面が酸化皮膜で覆われ、これが粉砕後も粉末表面
にそのまま残る。
第４図は上記従来法で得られたアルミニウム合金粉末の
顕微鏡写真（ Ｘ ５００）であり、粉末の形状は鱗片
状になっている。
顕微鏡写真（ Ｘ ５００）であり、粉末の形状は鱗片
状になっている。
このように粉末が酸化皮膜で覆われていると、粉末同士
のなじみが悪くなり、又粉末が鱗片状であるため圧粉成
形に際し粉末間に隙間が残って圧縮が進まず、圧粉成形
性が悪くなって焼結品の強度が低下する。
のなじみが悪くなり、又粉末が鱗片状であるため圧粉成
形に際し粉末間に隙間が残って圧縮が進まず、圧粉成形
性が悪くなって焼結品の強度が低下する。
本発明は、以上の問題点に鑑み、酸化皮膜を除去した略
球形のアルミニウム合金粉末を製造し得るようにした方
法を提供することをその目的としている。
球形のアルミニウム合金粉末を製造し得るようにした方
法を提供することをその目的としている。
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成すべく、本発明では、アルミニウム合金
の溶湯を冷却ロールに落下させて形成したアルミニウム
合金の急冷薄帯を粗砕した後更に磨砕するようにした。
の溶湯を冷却ロールに落下させて形成したアルミニウム
合金の急冷薄帯を粗砕した後更に磨砕するようにした。
（作 用）
磨砕することで粉末と磨砕機のプレートが擦れ合い、酸
化皮膜が剥離され且つ表面に微少な凹凸ができると共に
粉末の角が取れて略球状になる。
化皮膜が剥離され且つ表面に微少な凹凸ができると共に
粉末の角が取れて略球状になる。
（実施例）
第１図を参照して、アルミニウム合金粉末の製造工程を
説明する。
説明する。
先ず第１工程で、アルミニウム合金の溶渇を容器（１）
の底部から高速回転する冷却ローラ（２）上に落下させ
、該ローラ（２）で溶湯を急冷させてアルミニウム合金
の急冷薄帯ａを形成する。
の底部から高速回転する冷却ローラ（２）上に落下させ
、該ローラ（２）で溶湯を急冷させてアルミニウム合金
の急冷薄帯ａを形成する。
次に、第２工程でこの薄帯ａを複数の回転ブレード（３
ａ）を列設した打撃式の粉砕機（３）に投入して粗砕し
、第３工程でこの粗砕粉ｂを回転臼（４ａ》を備える磨
砕機（４）に投入して磨砕し、アルミニウム合金粉末Ｃ
を得る。
ａ）を列設した打撃式の粉砕機（３）に投入して粗砕し
、第３工程でこの粗砕粉ｂを回転臼（４ａ》を備える磨
砕機（４）に投入して磨砕し、アルミニウム合金粉末Ｃ
を得る。
第３図は、Ｓ１を１７％、Ｆｅを４％、Ｃｕを２％、Ｍ
ｎを２％、Ｍｇを０．５％含むアルミニウム合金を、第
１工程で２０〜４０μの厚さの薄帯に形成し、第２工程
で５ ａｍ程度に粗砕してから第３工程で０ ． １
ｍｍ以下に磨砕して得た粉末の顕微鏡写真（ Ｘ ５０
０）であり、粉末が球状化され且つ表面に微少な凹凸が
形成されているのが分る。
ｎを２％、Ｍｇを０．５％含むアルミニウム合金を、第
１工程で２０〜４０μの厚さの薄帯に形成し、第２工程
で５ ａｍ程度に粗砕してから第３工程で０ ． １
ｍｍ以下に磨砕して得た粉末の顕微鏡写真（ Ｘ ５０
０）であり、粉末が球状化され且つ表面に微少な凹凸が
形成されているのが分る。
尚、アルミニウム合金を急冷凝固させた後これを熱処理
すると、硬度１１ｖ（ビッカース硬度）は熱処理温度に
よって第２図示の如く変化する。
すると、硬度１１ｖ（ビッカース硬度）は熱処理温度に
よって第２図示の如く変化する。
同図から明らかなように、■００〜３００℃で熱処理す
ると、アルミニウムに固溶していた合金成分が適度に析
出し、時効硬化を生じて合金の硬度が高くなる。熱処理
温度が３００’Ｃ以上になると合金成分の析出が進み逆
に硬度は低下する。
ると、アルミニウムに固溶していた合金成分が適度に析
出し、時効硬化を生じて合金の硬度が高くなる。熱処理
温度が３００’Ｃ以上になると合金成分の析出が進み逆
に硬度は低下する。
磨砕によって酸化皮膜を除去するには、合金の硬度が高
い方が良く、そこで本実施例ではアルミニウム合金の急
冷薄帯を形成した後、この薄帯を一旦１００〜２５０℃
に加熱して冷却し、その後で粗砕と磨砕とを行うように
した。
い方が良く、そこで本実施例ではアルミニウム合金の急
冷薄帯を形成した後、この薄帯を一旦１００〜２５０℃
に加熱して冷却し、その後で粗砕と磨砕とを行うように
した。
以上の如くして得られたアルミニウム合金粉末は粒径を
揃えるために分級され、その後この粉末を約１５０〜２
００℃に加熱して圧粉成形し、次いで合金中に含まれる
酸素、水素等を除去するため圧粉成形されたブリフォー
ムを約４６０”Ｃに加熱して脱ガス処理を行い、その後
約４ＢＯ’Ｃで熱間押出し成形と、次に約４７０”Ｃで
熱間鍛造を行い焼結製品を得る。
揃えるために分級され、その後この粉末を約１５０〜２
００℃に加熱して圧粉成形し、次いで合金中に含まれる
酸素、水素等を除去するため圧粉成形されたブリフォー
ムを約４６０”Ｃに加熱して脱ガス処理を行い、その後
約４ＢＯ’Ｃで熱間押出し成形と、次に約４７０”Ｃで
熱間鍛造を行い焼結製品を得る。
磨砕粉を用いた焼結製品と打撃粉砕粉を用いた焼結製品
との機械的性質は下表の通りであり、磨砕粉用いること
でより強固な製品を製造できることが分る。
との機械的性質は下表の通りであり、磨砕粉用いること
でより強固な製品を製造できることが分る。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、表面
の酸化皮膜の残存率が少なく且つ表面の微少な凹凸を有
する略球形アルミニウム合金粉末を製造することができ
、圧粉成形時の成形性を向上できると共に、粉末同士の
結合力を増して強固な製品を製造できる効果を有する。
の酸化皮膜の残存率が少なく且つ表面の微少な凹凸を有
する略球形アルミニウム合金粉末を製造することができ
、圧粉成形時の成形性を向上できると共に、粉末同士の
結合力を増して強固な製品を製造できる効果を有する。
第１図は本発明によるアルミニウム合金粉末の製造工程
を示す図、第２図はアルミニウム合金の急冷凝固後の熱
処理による硬度変化を示すグラフ、第３図は本法により
得られた粉末の形状を示す顕微鏡写真、第４図は従来法
により得られた粉末の形状を示す顕微鏡写真である。 《２》・・・冷却ローラ （３）・・・粉 砕 機 《４》・・・磨 砕 機 ａ・・・薄 帯 第４図 但しち理ヲ１度（０Ｃ）
を示す図、第２図はアルミニウム合金の急冷凝固後の熱
処理による硬度変化を示すグラフ、第３図は本法により
得られた粉末の形状を示す顕微鏡写真、第４図は従来法
により得られた粉末の形状を示す顕微鏡写真である。 《２》・・・冷却ローラ （３）・・・粉 砕 機 《４》・・・磨 砕 機 ａ・・・薄 帯 第４図 但しち理ヲ１度（０Ｃ）
Claims (1)
- アルミニウム合金の溶湯を回転する冷却ロール上に落下
させてアルミニウム合金の急冷薄帯を形成する工程と、
該薄帯を粗砕する工程と、粗砕粉を磨砕する工程とから
成るアルミニウム合金粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11214689A JPH02294411A (ja) | 1989-05-02 | 1989-05-02 | アルミニウム合金粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11214689A JPH02294411A (ja) | 1989-05-02 | 1989-05-02 | アルミニウム合金粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02294411A true JPH02294411A (ja) | 1990-12-05 |
Family
ID=14579380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11214689A Pending JPH02294411A (ja) | 1989-05-02 | 1989-05-02 | アルミニウム合金粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02294411A (ja) |
-
1989
- 1989-05-02 JP JP11214689A patent/JPH02294411A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7383300B2 (ja) | 粉末冶金スパッタリングターゲット及びその製造方法 | |
| CN108941537A (zh) | 一种电子束3d打印特种高温合金的方法 | |
| JPH0475295B2 (ja) | ||
| JPH03122205A (ja) | Ｔｉ粉末の製造方法 | |
| JP3200935B2 (ja) | アルミニウム合金の製造方法 | |
| JPH02294411A (ja) | アルミニウム合金粉末の製造方法 | |
| US2892697A (en) | Method of producing powdered titanium and titanium alloys | |
| CN109759597A (zh) | 一种钛基合金废料循环利用的方法 | |
| JP2001342559A (ja) | Ｔｅ系合金ターゲット材の製造方法 | |
| JP3652993B2 (ja) | 焼結合金用球状水素化チタン粉末とその粉末の製造方法並びに焼結合金の製造方法 | |
| JPH0643628B2 (ja) | アルミニウム合金部材の製造方法 | |
| JPH02294412A (ja) | アルミニウム合金粉末の製造方法 | |
| JPH0762184B2 (ja) | Ｔｉ合金製品の製造方法 | |
| JP2654982B2 (ja) | Ｆｅ−Ａ▲ｌ▼−Ｓｉ系合金及びその製造方法 | |
| JPH01205402A (ja) | 希土類−Ｆｅ−Ｂ系磁性粉末の製造方法 | |
| JPS62214602A (ja) | 圧粉体永久磁石の製造方法 | |
| JPH0681076A (ja) | βＦｅＳ▲ｉ２▼の製造方法 | |
| JPS62188702A (ja) | 粉末成形方法 | |
| JPS6216266B2 (ja) | ||
| JPS58217609A (ja) | 酸素を含む水素貯蔵用合金の粉粒状または薄片状化法 | |
| JPS62256902A (ja) | 金属間化合物ＡｌＴｉ粉末およびその製造法 | |
| JPH0754004A (ja) | 硬質金属粉末の焼結品製造方法 | |
| JPS62188701A (ja) | 粉末成形方法 | |
| JPH0324206A (ja) | ボンデッド磁石用永久磁石粉末の製造方法およびボンディッド磁石用永久磁石粉末 | |
| JPS63213601A (ja) | 低酸素工具鋼粉末の製造方法 |