JPH0228432B2 - - Google Patents
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- JPH0228432B2 JPH0228432B2 JP55093019A JP9301980A JPH0228432B2 JP H0228432 B2 JPH0228432 B2 JP H0228432B2 JP 55093019 A JP55093019 A JP 55093019A JP 9301980 A JP9301980 A JP 9301980A JP H0228432 B2 JPH0228432 B2 JP H0228432B2
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Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、外装部品の接着部、接合部に中間部
材を用いない接合方法に関するものである。
材を用いない接合方法に関するものである。
従来、外装部品は、第１図に示す様に、フイル
ム接着剤１を部品間に配置し接合を行なつてい
た。この方法によると、部品２と部品３を嵌合す
る時に、フイルム接着剤１が、第２図に示す様な
状態にずれ、当初の接着面積より狭くなり、接着
強さ不良、防汗不良等を招いていた。第３図は、
他のロウ材を用いた接合部を示す断面図である。
この様な、ロウ材４を用いた接合部は、ロウ材４
と部品５，６との電位差による腐食の発生を招い
たり、ロウ付の為に部品全体を高温に加熱するた
め、部品５，６の変形、変色、表面肌荒れ等を生
じ、ロウ付後に再び、研摩、酸洗等を行なわなけ
ればならない。更には、ロウ材自体は、銀、金等
の貴金属を用いている為、接合部のコストアツプ
を招いている。以上、従来の接着接合方法では、
品質の信頼性が悪い、接着、接合のコストが高い
という欠点を有していた。
ム接着剤１を部品間に配置し接合を行なつてい
た。この方法によると、部品２と部品３を嵌合す
る時に、フイルム接着剤１が、第２図に示す様な
状態にずれ、当初の接着面積より狭くなり、接着
強さ不良、防汗不良等を招いていた。第３図は、
他のロウ材を用いた接合部を示す断面図である。
この様な、ロウ材４を用いた接合部は、ロウ材４
と部品５，６との電位差による腐食の発生を招い
たり、ロウ付の為に部品全体を高温に加熱するた
め、部品５，６の変形、変色、表面肌荒れ等を生
じ、ロウ付後に再び、研摩、酸洗等を行なわなけ
ればならない。更には、ロウ材自体は、銀、金等
の貴金属を用いている為、接合部のコストアツプ
を招いている。以上、従来の接着接合方法では、
品質の信頼性が悪い、接着、接合のコストが高い
という欠点を有していた。
本発明は、（近年、精密溶接技術として注目を
集めているレーザ溶接を適用し）かかる欠点を除
去し、品質の信頼性を向上させ、接着、接合のコ
ストを低下させることが出来た。以下実施例に基
づき本発明について説明する。
集めているレーザ溶接を適用し）かかる欠点を除
去し、品質の信頼性を向上させ、接着、接合のコ
ストを低下させることが出来た。以下実施例に基
づき本発明について説明する。
第４図は、本発明を説明するための部品２と部
品３の配置関係を示す平面図である。部品２と部
品３は、間隙７を有して配置され、その間隙７の
中央にレーザ８を照射し、部品２と部品３を部分
的に溶融することにより第５図に示す様に、間隙
７を埋める状態で接合される。ここで、間隙７が
広いと、部品２、部品３が十分に溶融せず、黒色
変色が生じ部品２、部品３を汚したり、接合も不
完全となる。その間隙７の幅と、溶接性について
実験した結果から、間隙７は、0.1mm以下とする
必要があり、さらに間隙７を極めて狭くすると、
第６図、第７図に示す様な凸部９，１０が発生す
る。この凸部は、他の外装部品の組込み、噛み合
わせにおいて障害となる。
品３の配置関係を示す平面図である。部品２と部
品３は、間隙７を有して配置され、その間隙７の
中央にレーザ８を照射し、部品２と部品３を部分
的に溶融することにより第５図に示す様に、間隙
７を埋める状態で接合される。ここで、間隙７が
広いと、部品２、部品３が十分に溶融せず、黒色
変色が生じ部品２、部品３を汚したり、接合も不
完全となる。その間隙７の幅と、溶接性について
実験した結果から、間隙７は、0.1mm以下とする
必要があり、さらに間隙７を極めて狭くすると、
第６図、第７図に示す様な凸部９，１０が発生す
る。この凸部は、他の外装部品の組込み、噛み合
わせにおいて障害となる。
そこで、本発明は、特に間隙の極めて狭い場
合、具体的には0.02mm未満のときに生ずる上述の
障害を取除くためになされたものである。これを
第８図、第９図の実施例により説明する。第８図
は部品２，３の接合部の周辺を接合部を含めて一
段低くして凹部１１を形成し、レーザ光を接合部
に照射した実施例であり、また、第９図は部品
５，６の接合部において、一方の部品６のみに凹
部１２を形成してレーザ光を照射した実施例であ
る。この何れも形成された凸部９，１０は凹部１
１，１２内にあり、他の外装部品の組込み、噛み
合わせに障害とならない。
合、具体的には0.02mm未満のときに生ずる上述の
障害を取除くためになされたものである。これを
第８図、第９図の実施例により説明する。第８図
は部品２，３の接合部の周辺を接合部を含めて一
段低くして凹部１１を形成し、レーザ光を接合部
に照射した実施例であり、また、第９図は部品
５，６の接合部において、一方の部品６のみに凹
部１２を形成してレーザ光を照射した実施例であ
る。この何れも形成された凸部９，１０は凹部１
１，１２内にあり、他の外装部品の組込み、噛み
合わせに障害とならない。
以上のとおり、本発明は、接合部品同士の間隙
が0.02mm未満では凸部が発生するので、接合する
外装部品の少なくとも一方を、接合部品及びその
周辺を他の部分より一段と低く形成して、レーザ
光を接合部に照射するようにしたものである。更
に、これら、レーザによる中間部材を用いない本
発明の方法による接合部品は、耐食性テストの結
果、従来のロウ材を用いた接合部品以上の耐食性
を有し、同一金属同士の溶融接合であるため均一
な接合ができ接合強さの向上及び防汗性が向上す
る。また本発明の方法を用いると、以上述べた品
質的向上だけでなく、従来方法に比較して、接
着、接合の前後工程が少なく、又、高価な中間部
材を用いる必要がなくなり、必要箇所以外への加
工（加熱、酸洗等）も行なわないで済む為エネル
ギ効率も良くなり、接合部のコストが、従来の20
％程度で済むという大きな利点をもつている。以
上、本発明によれば、接合部の品質（耐食性、強
度、防汗性等）が向上し、コストも大幅にダウン
することが出来るという効果がある。
が0.02mm未満では凸部が発生するので、接合する
外装部品の少なくとも一方を、接合部品及びその
周辺を他の部分より一段と低く形成して、レーザ
光を接合部に照射するようにしたものである。更
に、これら、レーザによる中間部材を用いない本
発明の方法による接合部品は、耐食性テストの結
果、従来のロウ材を用いた接合部品以上の耐食性
を有し、同一金属同士の溶融接合であるため均一
な接合ができ接合強さの向上及び防汗性が向上す
る。また本発明の方法を用いると、以上述べた品
質的向上だけでなく、従来方法に比較して、接
着、接合の前後工程が少なく、又、高価な中間部
材を用いる必要がなくなり、必要箇所以外への加
工（加熱、酸洗等）も行なわないで済む為エネル
ギ効率も良くなり、接合部のコストが、従来の20
％程度で済むという大きな利点をもつている。以
上、本発明によれば、接合部の品質（耐食性、強
度、防汗性等）が向上し、コストも大幅にダウン
することが出来るという効果がある。
尚、本発明は、本実施例にのみ限定されるもの
ではなく、耐食性、防汗性が要求される他の外装
部品にも適用されることはいうまでもない。
ではなく、耐食性、防汗性が要求される他の外装
部品にも適用されることはいうまでもない。
第１図は、従来のフイルム接着の一部を示す断
面図、第２図は、従来のフイルム接着の欠点を示
す断面図、第３図は、従来のロウ接の一部を示す
断面図、第４図は、間隙を有する部品の配置を示
す平面図、第５図は、第４図において、レーザ光
を照射した部分断面図、第６図、第７図は、間隙
の少ない場合の欠点を説明する断面図、第８図、
第９図は、本発明の実施例を示す断面図である。 ２……部品、３……部品、７……間隙、８……
レーザー。
面図、第２図は、従来のフイルム接着の欠点を示
す断面図、第３図は、従来のロウ接の一部を示す
断面図、第４図は、間隙を有する部品の配置を示
す平面図、第５図は、第４図において、レーザ光
を照射した部分断面図、第６図、第７図は、間隙
の少ない場合の欠点を説明する断面図、第８図、
第９図は、本発明の実施例を示す断面図である。 ２……部品、３……部品、７……間隙、８……
レーザー。
Claims (1)
- １ レーザ光の照射により外装部品同士を中間部
材を用いずに接合する接合方法において、外装部
品の接合部品同士の間隙が0.02mm未満であり、接
合する外装部品の少なくとも一方を、接合部及び
その周辺を他の部分より一段低く形成し、レーザ
光を該接合部に照射することにより、外装部品を
接合することを特徴とする外装部品の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9301980A JPS5719193A (en) | 1980-07-08 | 1980-07-08 | Joining method for external parts |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9301980A JPS5719193A (en) | 1980-07-08 | 1980-07-08 | Joining method for external parts |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5719193A JPS5719193A (en) | 1982-02-01 |
| JPH0228432B2 true JPH0228432B2 (ja) | 1990-06-25 |
Family
ID=14070765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9301980A Granted JPS5719193A (en) | 1980-07-08 | 1980-07-08 | Joining method for external parts |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5719193A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5511438A (en) * | 1978-07-07 | 1980-01-26 | Fuji Heavy Ind Ltd | Urban waste collecting vehicle |
-
1980
- 1980-07-08 JP JP9301980A patent/JPS5719193A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5511438A (en) * | 1978-07-07 | 1980-01-26 | Fuji Heavy Ind Ltd | Urban waste collecting vehicle |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5719193A (en) | 1982-02-01 |
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