JPH02269029A - 剛性複合構造物およびその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、シート成形コンパウンド（ＳＭＣ）からなる
複合構造物の製造法およびその結果得られ複た合構造物
に関する。

〔従来の技術］ ガラス繊維で補強されｔ；硬化ポリエステル樹脂のよう
な補強熱硬化重合体材料であるＳＭＣは、トラック、バ
ス、自動車、各種器具類、事務用機器、水上スキー等の
遊戯具で使用される多くの部品用として広く用いられて
いる。建造物の分野では、ＳＭＣはバスタブ、シャワー
室、化粧台および住居ドアのようなものに成形されてい
る。自動車では、ＳＭＣ部品がフェンダ−ドア、フード
および屋根のような金属シート部品の代わりに用いられ
ている。場合によっては、自動車の外装全体がＳＭＣか
ら製造されている。

ＳＭＣの金属を凌駕する利点は、金属の場合に常に生じ
ていた腐食、屋外暴露による急速な劣化がＳＭＣではな
いということである。ＳＭＣは金属に比べて耐劣化性が
高く、かつＳＭＣからは金属では不可能な複雑な部品が
経済的に成形できる。

ＳＭＣを部品に成形しｔ；後は、ＳＭＣの表面はポーラ
スで粗く、時として他の欠陥を有し、そして通常、塗装
により容易に仕上げ得る等級Ａの平滑な光沢を有してい
ない。高品質を有する平滑な塗装し得る表面を形成させ
るために、通常、得られた部品の表面を洗浄し、適当な
プライマーを施し、次いで塗装するかまたはポリエステ
ルゲルトツブコートのようなトップコート材料を施す。

まＩ；、米国特許第４．５５７，８８９号明細書に記載
されているように、型内塗装方法を採用することができ
、その場合にはＳＭＣ部品が形成される前に型に塗料が
噴霧される。成形工程で塗料が部品の表面に接清する。

ペイント射出成形も採用されており、そこでは形成され
ているＳＭＣ部品を塗装するためにＳＭＣを含んでいる
型内にペイントが加圧下に射出される。コストをさげて
、効率を上げるために、ＳＭＣ部品を仕上げるための上
記した従来の方法におけるような余分の工程を省略する
のが望ましい。

米国特許第３．６７９，５１０号明細書には、ガラス繊
維補強ポリエステル樹脂シート（ＳＭＣ）をポリ弗化ビ
ニルの比較的厚い熱可塑性シート外層でラミネートして
積層物を製造することが記載されている。そのような積
層物は、低モジュラスの熱可塑性シートの大部分からな
っているため、自動車やトラックのような剛性および熱
安定性の要求される高モジュラスの必要な多くの自動車
およびトラック部品には有効でない。該米国特許には、
該熱可塑性シートからなる層の厚さを減らすことも記載
されているが、ＳＭＣのガラス繊維から生じる欠陥がシ
ートを通してあられれ、自動車まｔ；はトラックに使用
し得る部品は形成できない。

比較的剛性であってＳＭＣ基体の表面欠陥のない平滑な
表面を有し、塗装前に表面の仕上げを実質的に行う必要
のないＳＭＣ部品を形成するのが望ましい。また、自動
車またはトラックの他の塗装されｌ；部分にマツチする
所望の色を有し、かつ更に手を加えなくても組立てにお
いて使用できる高い耐久性および耐候性を有する部品を
製造するのが望ましい。

［発明の内容］ 本発明は、上記のような要望を満たす新規な方法を提供
する。本発明により、比較的剛性があり、かつ容易に塗
装できる等級Ａの表面を有するＳＭＣ部品が製造される
。また本発明により、金属製またはグラスチック製の塗
装または着色された隣接する部品にマツチし、自動車ま
たはトラックの組立てで直接使用することのできる１つ
のまたは複数のペイント層で仕上げられた高品質の着色
表面または予備仕上げを有する比較的剛性のあるＳＭＣ
９品が形成される。

本発明は、熱可塑性重合体表面を有する剛性複合構造物
を製造する方法に係り、 ａ）後続の工程（、ｅ）における成形温度より少なくと
も１０℃高い一次ガラス転移温度を有する熱可塑性重合
体シートを三次元熱成形構造物に熱成形する工程、 ｂ）上部ダイおよび下部ダイを有し、かつ対向する成形
面が協動して三次元熱成形構造物に対応する形状を宵す
るダイの一方と型キャビティを形成する塁を開放する工
程、 Ｃ）工程（ａ）の熱成形構造物およびシート成形用コン
パウンド仕込物を一方のダイの成形面に置く工程、 ｄ）型キャビティを満たす仕込物をダイか圧縮するよう
に型を閉じる工程、 ｅ）前記仕込物および熱成形構造物を加熱加圧下に型の
加熱が熱可塑性重合体シートのガラス転移温度より少な
くとも１０℃低い状態で成形して前記シート成形用コン
パウンド仕込物を熱成形構造物に接着させる工程（ここ
では好ましくは、約１３５〜１６０℃の温度および約３
〜１５ＭＰａの圧力が採用される）、およびｒ）ダイを
開放し、そして前記ＳＭＣに強固に接着しｊ；熱成形構
造物で構成される熱可塑性重合体表面を有する得られた
剛性複合構造物を取り出す工程、 からなっている。

本発明は、また、充填用顔料、繊維状ガラス等の物質で
補強された熱硬化重合樹脂からなるＳＭＣの厚い剛性層
に結合した少なくとも１４５℃のガラス転移温度を有す
る熱可塑性重合体材料からなる可撓性の熱成形シートを
備えた剛性複合構造物をも包含する。そして、この複合
構造物は複合構造物の可撓性熱成形シートに強固に結合
した熱可塑性重合体の薄い層に強固に結合してなる顔料
含有熱可塑性塗料の層に強固に結合した光沢のあるクリ
アな熱可塑性仕上げの外層を有している。本発明は、更
に光沢のあるクリア層、顔料含有コーティング層および
可視性熱成形シートに結合した薄い層からなる可撓性積
層物を包含する。

次に、本発明を図面を引用して具体的に説明する。

第１図は、充填用顔料およびガラス繊維で補強された熱
硬化重合樹脂からなるＳＭＣの厚い剛性層（１）に結合
した熱成形熱可塑性シート（２）を有する複合構造物の
断面図である。熱成形熱可塑性シートは約１２５〜１０
００ミクロンの厚さで、ＳＭＣ層が約１５００〜７５０
０ミクロンの厚さであるのが望ましい。熱可塑性シート
（２）からなる第２の層はＳＭＣ層の底部に結合して補
強構造物を構成することができる。

！２Ｂは、クリアコート／カラーコートまたは顔料入り
ペイント層を有する複合構造物の断面図である。構造物
の外層を構成する層（５）は、光沢仕上げを有する熱可
塑性クリアコーティングである。複合構造物を自動車お
よびトラック用に使用する場合には、塗膜は耐候性、耐
引っ掻き性や耐傷付き性において優れていなければなら
ず、屋外暴露しｔ；場合にも良好な光沢を保持しなけれ
ばならない。層（５）はペイント層（４）に強固に結合
しており、そこで該ペイント層（４）は着色されたペイ
ント層であり、そして自動車およびトラック用に使用さ
れる場合には、持続する耐候性を有すひび割れや退色の
ない自動車に適した性質を有していることが必要である
。

層（４）および（５）の組合せにより、自動車用に使用
するのに要求される１鵬した諸特性を有する高品質の仕
上げを有する複合構造物が提供される。

＄２図に示されている層（３）は、熱可塑性重合体シー
トからなる層（２）への着色ペイント層（４）の中間コ
ート接着を与える熱可塑性サイズからなる薄い層である
。層（１）は、スチレンなどの七ツマ−とともに重合さ
れたポリエステル樹脂からなる比較的厚い剛性層であり
、充填用顔料を含有し、ガラス繊維で補強されている。

ポリエステル樹脂：充填用顔料ニガラス繊維を約１：ｌ
：ｌの重量比で用いるのが好ましい。

複合構造物における個々の層が以下の厚さであるのが好
ましい。すなわち、 １、次の２に強固に結合した光沢のあるクリア熱可塑性
仕上げが１５〜１２５ミクロンの厚さであり； ２、次の３に強固に結合した顔料を含有する熱可塑性ペ
イント層が１０〜７５ミクロンの厚さであり； ３０次の４に強固に結合した熱可塑性サイズの１つまた
は複数の層が１〜２０ミクロンの厚さであり； ４、次の４に結合しＩ；熱可塑性重合体材料からなる可
撓性シートの層が１２５〜１ｏｏｏミクロンの厚さであ
り；そして ５、ＳＭＣの剛性層が１５００〜７５００ミクロンであ
るのが好ましい。

複合構造物の製造にあたっては、まず熱成形性の積層物
または表面シートを形成する。第３図は表面シートの断
面図である。表面シートは上記した複合構造物の層（２
）〜（５）からなっており、これれの層の各々は複合構
造物について上記したのと同じ厚さを有している。

第４図は、該積層物または表面シートの製造工程を示し
たものである。可撓性重合体担持シート６（好ましくは
、ポリエステルフィルムからなり、典型的には約５０ミ
クロンの厚さを有するマイク−２００ＡＯポリエチレン
テレフタレートからなる）をクリアコーティング組成物
（８）を含有する３個のローラからなるロールコータ−
（７）を通して供給し、リバースロール塗装により約１
５〜１２５ミクロン厚（乾燥基準）のクリアコーティン
グを施す。ここでは約５〜２５ｍ／分の塗装ライン速度
が採用される。コートされたフィルムを次に好ましくは
多段加熱領域を有するオーブン（９）に通過させる。典
を的にはオーブンは３つの加熱領域を有している。最初
の領域は約１２５℃であり、最後の領域は約２００℃で
ある。コーティング組成物から溶剤蒸気を除去するため
に溶剤除去装置（ｌＯ）を使用する。次にコートされた
フィルムをロール（１１）に巻き取る。

クリアコーティング組成物の代わりにロールコータ−（
７）を着色コーティング組成物で満たし、フィルムのク
リアコート層上に約１０〜７５ミクロン厚（乾燥基準）
の顔料薯色または着色コート層を施すために上記の工程
を繰り返して、クリアコート層と着色コート層を有する
ポリエステルフィルムを形成する。次に、上記で得られ
た塗装ポリエステルフィルム（１１）を同様の方法を使
用して１〜２５ミクロン厚（乾燥基準）の熱可塑性重合
体（ポリウレタン等）のサイズ層でコートする。

上記により形成されＩ；塗装ポリエステルフィルムを次
に約１２５〜１０００ミクロン厚の熱可塑性重合体シー
トに積層する。塗装ポリエステルフィルムのロール（１
１）と熱可塑性重合体シートのロールからフィルムとシ
ートを、約５〜２０ｍ／分のライン速度でガイドローラ
（１３）および次いで約２００℃の負度でかつ約６５〜
３５０ｋｇ／リニアｃｍの圧力の２個の加熱ニップロー
ラ（１４）を通して積層物を形成する。得られた積層物
を冷却ロール（１５）の周囲を通過させて熱成形性の積
層物、すなわち表面シート（１６）をロールに巻く。

第５図は、ロール（１７）に巻かれた表面シート（１６
）からのポリエステルフィルムの除去を示す図である。

その結果得られｔ；表面シート部分を成形された形状に
するため次に加熱ラング（１９）を有する真空成形機（
１８）に配置し約１９０〜２３５℃に加熱する。表面シ
ートを３気圧までのプレッシャアシスト成形を使用して
吸引して熱成形する。通常、約１〜３気圧で行う。その
結果形成された着色表面を有する熱成形構造物（２０）
をＳＭＣとの成形工程で使用して自動車またはトラック
部品などの部品を製造することができる。

成形された構造物（２０）を慣用の圧縮成形機（２１）
に入れる。生の、即ち硬化してないＳＭＣ：（１）の厚
い層を型の底部ダイに位置させる。ＳＭＣが型の成形表
面の約４０〜８０％を覆うように入れるのが好ましい０
塁を閉じ、複合物を好ましくは約１４０〜１６０℃に加
熱し、そして約３〜１５ＭＰａの圧力で成形する。かか
る工程で硬化されたＳＭＣは生成する複合構造物の裏打
ち層を構成し約１５００〜７５００ミクロンの厚さを有
する。得られた複合構造物、すなわち部品（２３）は自
動車およびトラック用として有用であり、平滑で光沢の
ある表面、きちんとしＩ；きれいなイメージおよび均一
な色を有し、一般に自動車仕上げに要求される要件を満
たしている。

光沢のあるクリア仕上げおよび塗装層は複合構造物に外
部化粧表面を与える。自動車およびトラックに使用可能
であるためには、仕上げは、２０″で測定した時に少な
くとも８０の光沢、モして６０’で測定した時に少なく
とも９０の光沢；少なくとも８０のイメージの鮮明さ（
ＤＯＩ）を有している必要があり、かつ耐ガソリン性、
耐摩擦性、耐傷性および耐醜性、ならびに良好な耐候性
および光沢保持性を有していなければならない。

下記に上記の諸特性の測定するための試験法を記載する
。そのうちのいくつかの試験法は公に入手可能な標準工
業仕様に記載されているので、ここではその文献を記入
する。

光沢は、２０°および６０″の角度における光線の正反
射により測定した。正叉射は仕上げられたペイント表面
をパフかけおよびワックスがけする前に測定した。仕上
げの鏡面光沢を測定するためにＢｙｋ−Ｍａ　ｌ　Ｉ　
１ｎｃｋｒｏｄ　を社製の「マルチ光沢」または「シン
グル光沢」光沢計を使用した。これらの光沢計１；よる
値は、ＡＳＴＭ法Ｄ　−５２３−６７により得られるの
と等しい値であっＩ；。好ましい試験方法は、ＧＭ試験
仕様ＴＭ−２０４−Ａに記載されている。

イメージの鮮明さ（ＤＯＩ）は仕上げから反射されるイ
メージの鮮明さを測定するものである。

ＤＯＩは球面からの光線の反射角から測定する。

ＤＯＩはＨｕｎＬａｒｌａｂ　Ｍｏｄｅｌ　Ｎｏ、　Ｄ
４７Ｒ−６Ｆ　ＤｏｉｇｏｎＭｅｔｅｒによって測定し
た。試験パネルを該装置のセンサー上に置き、反射イメ
ージの明確さを測定した。ＤＯＩ試験方法の詳細につい
ては、ＧＭ試験仕様ＴＭ−２０４−Ｍに記載されている
・ 耐ガソリン性としては、仕上げられた部品を１０秒間ず
つ１０回、特定の燃料中に浸漬した後に（ただし各々の
浸漬間には２０秒の乾燥期間を設けである）、変色、分
解、粘着性、損傷、またはプラスチック部品へのペイン
トの接着性の低下がないことが要求される。１０回の浸
漬後に直ちにペイント表面を検査し、そしてＧＭ試験仕
様ＴＭ５５−６によるＴｈｕｍｂｎａ　ｉ　ｌ硬度をパ
スしなければならない。

洗浄性は、通常洗浄用に使用されている認可されｔ；溶
剤である９９８１０６２ナフサを浸みこませたチーズク
ロスで塗装プラスチック部品を１０回こするＧＭ試験仕
様ＴＭ３１−１１により測定した。

じみの発生、褪色、塗装表面の軟化、および塗装表面か
らクロスへの色の移行があってはならない、１回のこす
りは、１往復の動きをいう。

耐酸斑試験では、０．１Ｎ！酸に１６時間さらした時に
、塗装部品にしみの発生、褪色、または塗装層の軟化が
生じないことが要求される。

硬度は標準ヌープ硬度試験により行った。

耐チップ性は　ＳＥＡ　　Ｊ−４００に記載されている
Ｇｒａｖｅｌｏ■ｅｔｅｒ試験により行った。塗装部品
は、下記するようにフロリダで３力月および６力月暴露
試験された後、−２３℃で試験して　Ｆ、Ｂ。

Ｇｒａｖｅｌｏｍｅｔｅｒ評価チャートにより測定した
際に８の最小評価を有していなければならない。

塗装部品の衝撃強度は室温におけるＧａｒｄｎｅｒ試験
により、および−２９℃におけるＲｏｓａｎｄ　試験に
より行った。

塗装部品のペイント粘着性は、ＧＭ試験仕様ＴＭ５５−
３に記載されている標準テープ粘着試験により測定した
。この試験によると、テープを塗装されＩ；ペイントの
Ｘ形カット上に押圧して置き、つぎにテープを除去して
剥がれた量を測定する。この試験では、テープ試験領域
の最低９９％のペイントが残っていることが要求される
。

耐水性および耐湿潤暴露性はいくつかの試験により測定
した。１つの試験では、仕上げられた部品をＧＭ試験仕
様ＴＭ５５−３で規定された湿潤箱中で相対湿度１００
％および温度３８℃６時間湿分に暴露し、そしてＧＭ試
験仕様ＴＭ５５−１２にしたがって３８℃の水中に２時
間浸漬することにより行った。試験後の塗装パネルは、
試験箱から取り出されて１分間検査したときにふくれを
生じていてはならず、また上記したペイント粘着性試験
にも耐えるものでなければならない。ペイント粘着性試
験は各々の試験箱から取り出した後１分以内に行った。

第２の試験では、塗装パネルはＧＭ試験仕様ＴＭ４５−
６１Ａで規定された温分−冷却循環試験の１５サイクル
後にも耐えてひび割れやふくれを生じてはならない。

１５サイクル後に、塗装パネルを上記したようにして９
６時時間分に暴露し、ついで上記した塗料粘着性試験に
付した。パネルは両方の試験をとおることが必要である
。ペイント粘着性試験は湿潤環境から取り出した後１分
以内に行った。

ｌサイクルは相対湿度１００％、温度３８℃における２
４時間、−２３℃における２０時間および室温における
４時間からなっている。

屋外耐候性には塗装パネルを、南面した７ｔ７リダで水
平から５℃の角度の黒箱中で３年間まで暴露する。塗装
パネルはそのもとの光沢の４０％を保持しているべきで
またペイントには何らふくれまたは退色があってはなら
ない。

仕上げは、その脆化、クラッキングまたはその他仕上げ
の崩壊を伴うことなく熱成形および圧縮成形工程に耐え
るために熱成形温度で充分に柔軟である必要がありそし
て充分な耐久性を有している必要がある。仕上げは加工
後もその光沢その他の外観性質を有している必要がある
。

複合物が自動車およびトラック外一部品以外の目的に使
用される場合、その仕上げの要件は異なっており通常前
記したより少なくそしてクリヤ仕上げを除外することが
でき、顔料添加または着色された仕上げのみが用いられ
うる０例えば、バスタブおよびシャワー室は自動車部品
に要求される外部耐久性および外観を有するクリヤかつ
顔料着色された仕上げを必要としないだろうし、そして
顔料着色された仕上げのみを用いることができる。

着色顔料または染料は慣用の方法を用いることにより熱
可塑性重合体シートに混入できそして複合構造物が仕上
げを用いることなく着色表面を伴って形成されうる。着
色された熱可塑性重合体シートを有する複合構造物は多
くの用途、例えば自動車およびトラックの内部部品、塗
装表面を有する７−ドの内側のような塗装または仕上げ
表面を宵する複合構造物の背面、またはシャワー室もし
くはバスタブに適切でありうる。

自動車またはトラック外部部品に用いられる光沢クリヤ
仕上げはクリヤ被覆組成物から形成される。この組成物
は約１５〜８０重量％の塗膜形成用バインダーおよびそ
れに相当して約８５〜２゜重量％の液体担体を含有する
。組成物は溶剤担体または水性担体を有することができ
、そして組成物のバインダーは溶液または分散物形態で
あるこ七ができる。バインダーは本質的に熱可塑性であ
りそして部品を製造するための熱成形および成形工程に
耐える必要がある。複合構造物のクリヤ層および顔料添
加または着色された層は塗膜の厚さ約１０〜５０ミクロ
ンで約４０−１５０％の伸びおよび熱成形温度約１９０
〜２３５°０に耐えうる必要がある。

熱可塑性弗素化重合体例えばポリビニルフルオライド（
ＰＶＦ）　、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）
およびそれらの共重合体およびターポリマーもクリヤ被
覆組成物に使用できる。アクリル樹脂および弗素化重合
体のブレンドも使用できる。

ブレンドは約５０〜８０重量％のＰＶＤＦおよびそれに
相当して２０〜５０重量％のポリアルキルメタクリレー
トを含有する。一般的には、重量平均分子量約２００．
０００〜６００．０００を有する高分子量ＰＶＤＦ樹脂
および重量平均分子量約ｓｏ、ｏｏｏ〜４００，０００
を有する比較的分子量の高いポリメチルメタクリレート
もしくはポリエチルメタクリレートが使用される。

クリヤ層−１・の耐候性を改善するには、バインダーの
約０．１〜５重量％の紫外線安定剤または遮断剤または
紫外線安定剤と遮断剤との組み合せ物がクリヤ被覆組成
物に添加されうる。有用な紫外線安定剤および遮断剤の
代表的なものをあげれば次のとおりである： ベンゾフェノン類、例えばヒドロキシドデシルオキジペ
ンゾフェノン、２．４−ジヒドロキシベンゾフェノン、
スルホン基含有ヒドロキシベンゾフェノン類等。

トリアゾール類、例えば２−フェニル−４−（２’、２
’−ジヒドロキシベンゾイル）〜トリアゾール類、ヒド
ロキシフェニルトリアゾール類のような置換ベンゾトリ
アゾール類等。

トリアジン類、例えばトリアジンの３．５−ジアルキル
−４−ヒドロキシフェニルＷ導体、　ジアルキル−４−
ヒドロキシフェニルトリアジン類の硫黄含有誘導体、ヒ
ドロキシフェニル−１，３，５−トリアジン等。

ベンゾエート類、例えばジフェニロールプロパンのジベ
ンゾエート、ジフェニロールプロパンの第三ブチルベン
ゾエート等。

使用できる他の紫外線安定剤にはフェノール含有低級ア
ルキルチオメチレン、置換ベンゼン類例えば１．３−ビ
ス−（２′−ヒドロキシベンゾイル）ベンゼン、３，５
−ジ第三ブチルー４−ヒドロキシフェニルプロピオン酸
の金属誘導体、非対称シュウ酸、ジアリールアミド類、
アルキルヒドロキシ−フェニル−チオアルカン酸エステ
ル等が包含される。

クリヤコートはまた透明な顔料、すなわちクリヤコート
のバインダーと同じかもしくは同様の屈折率を有しかつ
約０．０１５〜５０ミクロンの小さな粒度を有する顔料
をも含有できる。顔料対バインダー重量比約１　／　１
０００−１０／　１０００でクリヤコート中に使用でき
る代表的な顔料はシリカ顔料のような無機珪質上顔料で
ある。これら顔料は屈折率約１．４〜１．６を有する。

ここで使用され′るカラー被覆組成物はバインダーとし
てクリヤ被覆組成物中に使用される任意の前記バインダ
ーを含有しそしてまた組成物中に紫外線安定剤を用いる
ことが好都合でありうる。組成物は顔料を顔料対バイン
ダー重量比約１／１００〜１００／　１００で含有する
。

被覆組成物中に使用される任意の慣用の顔料、例えば以
下のものが使用できる、すなわち、金属酸化物例えば二
酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄等、金属水酸化物、金属
フレーク例えばアルミニラム、フレーク、真珠箔顔料、
クロメート例えばクロム酸鉛、スルフイツト類、スルフ
ェート類、カーボネート類、カーボンブラック、シリカ
、タルク、チャイナクレー　７タロシアニンブルーおよ
びグリーン、オルガルレッド類、オルガノマシーン類お
よびその他の有機顔料および染料。

顔料はそれを組成物のバインダーと同じかまたは他の相
容性の分散樹脂もしくは分散助剤であることができる分
散樹脂と混合することによりミルベース中に配合される
。顔料分散物は砂磨砕、ボールミル粉砕、アトリック−
磨砕、２０−ルミル粉砕のような慣用の手段により形成
される。次にこのミルベースを組成物のバインダーとブ
レンドして被覆組成物を形成させる。

薄いサイズ層または数種のサイズ層を顔料着色した層に
施して熱可塑性重合体物質への接着を改普または増大さ
せることがしばしば好都合または必要である。サイズ層
に有用な重合体物質の代表的なものはポリアルキルアク
リレート類、ポリアルキルメタクリレート類、ビニルク
ロライドポリマー類、ポリウレタン類、ポリイミド類、
およびこれらの混合物である。

組成物中に使用される熱可塑性重合体シートはＳＭＣ基
体表面上のどんな欠陥をも隠蔽する。

熱可塑性重合体シートは前記のことを達成するには充分
な厚さ、好ま、くは１２５〜１０００ミクロンの厚さ、
およびシートからＳＭＣへの成形温度より少くとも１０
℃高いガラス転移温度を有している必要がある。成形中
に熱可塑性重合体シートを過度に軟化させないことによ
り、ＳＭＣ中のガラス繊維により通常惹起されるＳＭＣ
基体のいずれの表面欠陥も本発明方法によって形成され
て得られる複合構造物の表面に現われ出ることはないで
あろう。このことにより、慣用に用いられるより高いレ
ベルのガラス繊維およびフィラーがＳＭＣ中に使用でき
る。

好ましくは一次ガラス転移温度少くとも１４５℃を有す
る熱可塑性重合体物質が用いられる。

ポリアリ−レートが用いられるのが好ましい。

ポリアリ−レートは場合により少くとも１個のオレフィ
ンポリマーを含有できる。ポリアリ−レートは・少くと
も１種の：価フェノールと少くとも１種のジカルボン酸
との反応生成物である。

任意のよく知られた二価アルコールおよびジカルボン酸
がポリアリ−レートの形成に使用できる。

好ましいポリアリ−レートの一つは２．２−ビス（４−
ヒドロキシフェニル）プロパンと、イソフタル酸、テレ
フタル酸またはその任意の混合物から選択される芳香族
ジカルボン酸との重合生成物である。

ポリアリ−レートとブレンドされうる有用なオレフィン
重合体の一つはエポキシド官能基を有しておりそして下
記上ツマ−の重合生成物である。

（ａ）　　オレフィン重合体の重量に基づいて約または
１〜６個の炭素原子を有するアルキル基である）、 （ｂ）　　オレフィン重合体の重量に基づいて約４５〜
９９重量％のＣＨ２−ＣＨＲ（ＲはＨまたは低級アルキ
ル基である）および （Ｃ）　　オレフィン重合体の重量に基づいて約０．１
〜４０重量％のＣｌ、−Ｃ（Ｒ”）ＣＯＯＲ”　（Ｒ’
はＨまたは低級アルキルでありモしてＲ８は１〜８個の
炭素原子を有するアルキル基である）。

ポリアリ−レートにとって特に有用なオレフィン重合体
の一つはグリシジルメタクリレート、エチレンおよびブ
チルアクリレートの重合生成物である。

ポリアリ−レートは、スチレンとａ−メチルスチレンの
少くとも１種およびアクリロニトリルとメタクリロニト
リルの少くとも１種からなる共重合体の１５重量％まで
を含有しうる。スチレンとアクリロニトリルの共重合体
が用いられるのが好ましい。

複合物の形成に使用される好ましい熱可塑性重合体シー
トの１つは下記のものを含有する、すなわち （ａ）　　２．２−ビス（４−ヒドロキシフェノール）
プロパン、テレフタル酸およびイソフタル酸の重合生成
物であるポリアリ−レート約８５〜９８重量％、 （ｂ）　　エポキシド官能基を有するオレフィン重合体
であって、 （１）オレフィン重合体の重量に基づき約０．５〜１５
重量％のグリシジルメタクリレート、（２）オレフィン
重合体の重量に基づき約４５〜９９重量％のエチレン、
および （３）オレフィン重合体の重量に基づき約１〜２２重量
％のブチルアクリレート、 の重合生成物であるオレフィン重合体約２〜１５重量％
。

他の好ましい熱可塑性重合体シートは下記のもの、すな
わち （ａ）　　２．２−ビス（４−ヒドロキシフェノール）
プロパン、テレフタル酸およびイソフタル酸の重合生成
物であるポリアリ−レート約８４〜９８．７重量％、 （ｂ）　　エポキシド官能基を有するオレフィン重合体
であって、 （１）　　オレフィン重合体の重量に基づき約０．５〜
１５重量％のグリシジルメタクリレート、（２）オレフ
ィン重合体の重量に基づき約４５〜９９重量％のエチレ
ン、および （３）オレフィン重合体の重量に基づき約０．１〜４０
重量％のブチルアクリレート、 の重合生成物であるオレフィン重合体約１〜２２重量％
、および （Ｃ）スチレンとアクリロニトリルとの共重合体約０．
３〜１５重量％、 を含有する。

他の熱可塑性重合体物質例えばボリアリーレートセまた
はポリ（２，６−シメチルフエニレンオキサイド）で変
性されたポリエーテルスルファノンまＩ；はポリアミド
類も使用できる。有用なポリアミドの代表的なものには
ポリへキサメチレンアジパミドであるナイロン６６およ
びナイロン６１２がある。しかしながら、変性されたポ
リアミド類およ、びポリエーテルスルファノン類は、所
望の接着レベルを得るのにポリアミドまたはポリエーテ
ルスル７アノンとＳＭＣ基体との間にサイズ層が配置さ
れることを必要とする。

ポリウレタン、アクリロニトリル／ブタジェン／スチレ
ンターポリマー（ＡＢＳ）　、スチレン／アクリロニト
リル共重合体（ＳＡＮ）またはポリスチレンがサイズ層
として使用できる。

複合物のＳＭＣ層は代表的には、単量体と重合したポリ
エステル樹脂、フィラー顔料およびガラス繊維である。

−収約には、ＳＭＣは約３０重量％のガラス繊維を含有
するが、３５％およびそれ以上のガラス繊維を含有する
ＳＭＣシートも使用できる。ポリエステル樹脂は、アル
キレングリコールと脂肪族および芳香族のジ無水物また
は酸との酸を末端とするポリエステルおよびスチレンま
たはσ−メチルスチレンモノマーの重合体である。好ま
しいＳＭＣの一種においてはポリエステル樹脂はプロピ
レングリコール、イソフタル酸および無水マレイン酸か
らなるエステル化生成物であり、単量体がスチレンであ
り、ポリエステルは酸化マグネシウム、水酸化マグネシ
ウムまたは炭酸マグネシウムと反応させそしてフィラー
顔料は炭酸カルシウムである。まＩ；、ＳＭＣは高分子
量熱可塑性樹脂の低プロフイル添加剤１５重量％までを
も含有できる。

ＳＭＣの代りに、ガラス繊維のような物質で強化されか
つ射出成形により加工されうる熱硬化性重合体物質が使
用できる。この種の通常の物質はＰＩＭすなわち加圧射
出成形物質またはＲＲＩＭすなわち強化された反応射出
成形物質として知られている。この種の有用な物質の代
表的なものをあげれば、ポリウレタン類、ポリウレア類
、ポリアミド類、ポリエステル類、またはガラス繊維お
よびフィラー顔料を含有するそのブレンドである。かか
る物質を用いて部品を形成させる場合、ここに記載され
る熱形成された表面シートを射出成形機に入れそして熱
硬化性物質をその表面シートの背面に射出させ、硬化さ
せそして部品を形成させる。

本発明の複合構造物により〈従来法ＳＭＣ構造物に比較
して多くの長所が得られる。この複合構造物はクラス八
表面を有しておりそして清浄化および下塗りのような前
処理を行うことなくペイントまたはゲルコートで容易に
仕上げでき、それにより仕上げ工程でのコストを節約で
きる。

サイクル時間を低下させるために、複合物はそれを完全
に硬化させるに先立ち型からとり出しそして後程熱また
は放射線硬化により完全に硬化させることができる。例
えば表面摩耗抵抗を改善するために、部品をとり出した
後にかまたはこの付加的な硬化により架橋された表面シ
ートの被覆中にさらに仕上げを施すことができる。

複合構造物は着色熱可塑性層を用いて製造できるしまた
は着色ペイント層を用いてまたはクリヤコートおよび顔
料着色されたペイント層を用いて形成することができそ
して付加的な塗装をすることなく自動車およびトラック
部品に使用できる。自動車分野の他に、この複合構造物
から形成された部品はスノーモービル、スキー等のよう
な娯楽用装備、家庭電化製品、事務用備品、バスタブ、
シャワー室、洗面台、ドア等のような成形品の建造物に
使用できる。

以下の実施例により本発明を説明する。部および％は別
に断わりなければすべて重量によるものとしそして分子
量は標準物としてポリメチルメタクリレートを用いるゲ
ル透過クロマトグラフィーにより測定される。

下記略語が実施例で用いられる。

ＰＶＤＦ　　ポリビニリデンフルオライドＰＶＦ　　　
ポリビニルフルオライド ＳＭＣシート成形コンパウンド ＵＶ　　　紫外線 ＢＬＯブチロラクトン ＤＩＢＫ　　ジイソブチルケトン ＡＢＳ　　　アクリロニトリル／ブタジェン／スチレン
ターポリマー 実施例　ｌ 高光沢性赤色の自動車用外装積層ペイント塗料を１５．
２５ｃｉ＋Ｘ２５．４ｃｍＩＳＭＣ試験片の表層に形成
させた。ペイント塗料を先ず５０ミクロン厚高光沢性“
Ｍｙｌａｒ”　Ａ２００ポリエステルフイルムからなる
キャストフィルム上に塗布した。クリア塗料、着色塗料
およびサイズ塗料をキャストフィルム上にこの順序で塗
布した。

クリア塗料は以下の処方で調製した。

成　　　　　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　部シクロへキサノン　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　１５．４７ＢＬＯ７，５２ ＤＩＢＫ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　２１．６６ポリエチルメタアクリレート（”
Ｅｌｖａｃｉｔｅ”２０４２）　　　　　１２．９５Ｕ
Ｖ吸収体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　１．１０ＰＶＤＦ　（“Ｋｙｎａｒ”３０１Ｆ）　　
　　　　　　　　　　　　　　　　２４．０５ＢＬＯ１
７，２５ 合　　　計　　　　１００．００ アクリル樹脂″Ｅｌｖａｃｉｔｅ”をＢＬＯｌＤＩＢＫ
、およびシクロヘキサノン溶剤中に大体５４℃に加熱し
、混合しながら溶解した。得られた混合物を一夜放置し
て冷却した。次にＵＶ吸収体を混合物に加え、そして樹
脂中にＰＶＤＦを分散した。

残りはＢＬＯを加え稀釈して最終的混合物とした。

ＰＶＤＦ成分を混合物中に分散したが、溶解はしなかっ
た。乾燥したクリア塗料はＰＶＤＦおよびアクリル固体
全量に基づいて、大体ＰＶＤＦ　６５％およびアクリル
樹脂３５％を含有していた。

このクリア塗料をキャストフィルム上に塗布し、乾燥時
の厚みを１５ミクロンとした。クリア塗料はリバースロ
ールコータにより塗布した。

クリア塗料を担持シート上で乾燥させる。この担持シー
トは担持体の長手軸に沿って三つに分離された加熱ゾー
ンを有する乾燥オーブン中の空気吹付マルチゾーン中を
通過させる。各々の乾燥ゾーンは次第に高温となってい
る。クリア塗布した担持体を毎分７．６２ｍの速度で各
々１２．２ｍ長を有する加熱ゾーンを通過させた。三つ
の加熱ゾーンの温度は、第１ゾーン；１２７℃１第２ゾ
ーン；１６５℃、第３ゾーン；２００℃であった。

クリア塗装を三つの加熱ゾーンに通すことにより、実質
的にすべての溶剤ガスをクリア塗料から除去し、均一な
フィルム厚を有する乾燥クリア塗膜を得る。

次に赤色塗料を乾燥したクリア塗膜上に塗布し膜厚を約
２０ミクロンとした。赤色塗料は以下のように処方しｌ
；。

成　　　　　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　部シクロへキサノン　　　　　　　　　　　　
　　　　　　１０．６１ポリエチルメタアクリレート（
”Ｅｌｖａｃｉｔｅ”２０４２）　　　　　　２−９９
分散剤（Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ　１７．０００）　　　　
　　　　　　　　　　０．１０ＰＶＤＦ　（“Ｋｙｎａ
ｒ”３０１Ｆ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　
１９．９５ＢＬＯ４，０２ 溶剤（Ｎ−メチルピロリドン）　　　　　　　　　　　
　　８．４５赤色分散物　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　５７．９０１０４．０２ Ａ計 赤色分散物は数種の色素からなり、ポリエチルメタアク
リレート樹脂“Ｅｌｖａｃｉｔｅ”　２０４３．１６％
固体とシクロヘキサノン溶剤８４％とのビヒクール中に
赤色色素が分散されている。赤色塗装もクリア塗装と同
様な方法で実施し、アクリル樹脂を先ず約５５℃の温度
で溶剤中に溶解しｔ；。分散剤および赤色分散物の一部
を加えた。この混合物を放置して室温に冷却し、そして
高速ミキサーを使用してＰＶＤＦ成分を分散させた。次
いで残りの赤色分散物を得られた混合物に加え赤色塗料
を作製した。

着色塗料のバインダは、ＰＶＤＦおよびアクリル（色素
不合）固体の全重量に基づき約６５％のＰＶＤＦと約３
５％のアクリル樹脂を有する。アクリル樹脂成分はポリ
エチルメタアクリレートであり、”Ｅｌｖａｃｉｔｅ”
　２０４３約８０％および“Ｅｌｖａｃｉｔｅ”２０４
２約２０％を含有する。色素は色素３部対樹脂バインダ
ｌＯ部または、全固体の約２３％の比率で存在する。こ
の着色塗料を乾燥クリア塗膜上に塗布し、次いで上記記
載の３段式オーブンに通し乾燥させた。

次にサイズ塗料をポリアリ−レート熱可塑性重合ンート
と共に使用するために調製した。このサイズ塗料の処方
は以下の通りである。

成　　　　　　　分　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　部水性ポリウレタン樹脂（Ｐｏｌｙｖｉｎ
ｙｌ　Ｃｈｅｍｉｃａ１社製　　　５３．０７“Ｎｅｏ
　Ｒｅｚ”　Ｒ−９３１４） 水性ポリウレタン樹脂（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ　Ｃｈｅｍ
ｉｃａ１社製　　　３５．３１″Ｎｅｏ　Ｃｒｙｌ”Ａ
−５１４４） 表面活性剤（Ａｉｒｐｒｏｄｕｃｔｓ社製“５ｕｒｆｙ
ｎｏ１″１０４Ｈ）　　　　０．２７消泡剤（Ｗｉｔｃ
ｏ　Ｃｈｅｍｉｃａ１社製Ｂｕｂｂｌｅ　Ｂｒｅａｋｅ
ｒ　３０５６Ａ）　　　０．０５イソプロピルアルコー
ル 濃厚化剤（Ｒｏｈｍ＆Ｈａｓｓ製“Ａｃｒｙｓｏｌ”脱
イオン水 シリカ艶消剤（”Ｌｏ　ｖｅｌ”　２７）ＴＴ−６７８
） ノー 計 ０．９７ ０．２４ ８．９１ Ｏ１８８ ｉｏｏ、ｏ。

サイズ塗料を乾燥着色塗膜上に塗布して約４ミクロンの
膜厚とした。サイズ塗料はリバースロールコータで塗布
し、次いでクリア塗装および着色塗装と同様に３段式乾
燥オーブン中で乾燥した。得られＩ；ペイント塗装キャ
ストフィルムを上述の第４図に示すように積層操作工程
に移した。ここでペイント塗料はキャストフィルムから
、Ｄｕ　Ｐｏｎｔ製ポリアリ−レート樹脂Ｂｅｘ１ｏｙ
＠Ｍ４０１である５００ミクロン厚表面シート上に転写
された。

温度２００℃、圧力約１００に９／直線ｃｒａｇこより
、積層物を形成させた。このポリアリ−レート樹脂は約
１７５〜１８５℃のガラス転位温度を有し、２．２−ヒ
ス−（４−ヒドロキシフェニル）プロパンおよびイソフ
タル酸とテレフタル酸との９７／３混合物の重合生成物
であり、エチレン／ブチルアクリレート／グリシジルメ
タアクリレートのターポリマ７．５重量パーセントを含
有する。キャストフィルムは得られた積層物の表面から
剥がされ、ポリアリ−レート表面シートの外装上に高光
沢表面を有する赤色ペイント塗料が残される。

この積層物を次いで約２１０℃の温度に加熱することに
より、熱成形を行なった。このシートを該温度まで加熱
した後、真空成形機上に移動し、真空引きし、そして約
１気圧を使用し積層物を形成し６”ｘｌＯ“の試験片の
熱成形構造物とした。

この片を縁取りし、そして次に１５．２５ｃｍＸ２５．
４ｃｍの型中に挿入し、１４５℃に加熱し１００）ンＳ
ＭＧプレス中に置いた。この赤色塗装／クリア塗装片仕
上面を高品位研磨面クラスＡの型表面に対向して置いた
。原料（ｇｒｅｅｎ）　ＳＭＣ（Ｂｕｄｄ社、ＤＳＭ９
５０）　３００９を型に加え、型を３分間閉じた。

温度１５５℃、および圧力１０ＭＰａを使用した。

ＤＳＭ９５０ＳＭＣシートは比重が１．９２であり、曲
げ強さが約１６０〜１８５ＭＰａであり、圧縮強さが約
１３０−１６０ＭＰａ、引張り強さ約６５〜８０　Ｍ　
Ｐ　ａであり、プロピレングリコールおよび無水マレイ
ン酸とイソフタル酸とのポリエステルであり、炭酸カル
シウム充填剤色素およびガラス繊維を含有していると考
えられる。

得られた硬化した化粧ＳＭＣ試験片の全厚みは０．３３
ｃｍであった。２０°光沢は７８でありＤＯＩは８３で
あった。仕上げ面のＢｅｘｌｏｙ＠　Ｍ４０１表面シー
トへの接着性は良好でありＢｅｘｌｏｙ（ＩＤ　Ｍ４０
１表面シートのＳＭＣへの接清性も良好であった。この
片を自動車用仕様に対して試験した結果、全般にその仕
様に合致し、そして上記方法により自動車等級仕上げＳ
ＭＣ部品を製造できることが明らかとなった。

実施例　２ 低光沢性黒色積層塗装を２５．４ＣＩ１１×４５．７Ｃ
謂のＳＭＣ片の外表面上に形成させた。実施例１のＰＶ
ＤＦ／アクリルクリア糸に替えてプロピレンカーボネー
ト溶剤中に固体分３５ｗｔ％で分散させた粒状ポリフッ
化ビニルからなるクリア塗料を使用し、そして実施例１
に記載のキャストフィルムに塗布し、乾燥させて５０ミ
クロン厚の膜とし、実施例１の手順と同じようにして硬
化させた。

黒色塗料を次に乾燥クリア塗膜上に塗布し約５０ミクロ
ンの膜厚とした。この着色塗料の処方は以下の通りであ
る。

成　　　　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　部ＰＶＦ分散物（プロピレンカーボネート溶
剤中　　　　　５０．０３５％ＰＶＦ） 黒色色素分散物　　　　　　　　　　　　　　　　　　
５０．０合　　計　　　　１０（ＬＯＯ この黒色塗料は色素対バインダの重量比（Ｐ／Ｂ）は１
１．６／１００であり、バインダの組成はＰＶＦ／ＭＭ
Ａ　−ＭＥＳＯ／アクリルコポリマ分散剤が８２／　５
／１３である。黒色着色塗料を上記で作製したキャスト
フィルム上のクリア塗膜に塗布し、実施例１の方法を使
用して乾燥させた。得られた着色コートを慣用のコロナ
放電により地理し、そして次に実施例１のサイズ塗料に
よる４ミクロンのサイズ層を実施例１の手順に従って塗
布した。

得られｔ；ペイント塗装を施したキャストフィルムを上
記第４図の記載に示したような積層化操作へ移動し、こ
こでペイント塗料はキャストフィルムからガラス転位温
度約１５０℃のＤｕ　Ｐｏｎｔ製Ｂｅｘ　ｌａｙ　＠　
Ｍ４９２ポリアリ−レート樹脂４２５ミクロン厚へ転写
される。温度約２００℃および圧力１００７２９／直線
ｃＩｌ＋を使用しニップロールにより積層物を形成させ
る。ポリアクリレート樹脂は２．２−ビス−（４−ヒド
ロキシフェニル）プロパンおよびイソフタル酸とテレフ
タル酸との９７／３混合物の重合生成物でありエチレン
／ブチルアクリレート／グリシジルメタアクリレートの
ターポリマを含有する。キャストフィルムを得られた積
層物の表面から引き剥すと、ポリアクリレート表面シー
トの外装上に黒色低光沢塗装面が残される。

次にこの積層物を約２００℃の温度に加熱することによ
り、熱成形を行なう。この温度までシートを加熱した後
、真空成形機上に移動させ、真空引きし、約１気圧の圧
力をかけて積層物を形成させ２５．４ｃｉＸ　４５．７
ｃｍの熱成形試験片構造物とした。

この片の縁取りを行ない次に１３８℃に加熱された２５
．４ｃ＋ａＸ　４５．７ｃｍの型に挿入し、１００トン
ＳＭＣプレス中に置いた。この片の黒色塗装／クリア塗
装仕上面を型表面の平滑だがツヤのない面に対向して置
いた。原料ＳＭＣ６００９（Ｂｕｄｄ社製、ＤＳＭ９３
０）を型に加え、型を３分間閉じた。温度１３８０Ｃ１
圧力８　ＭＰａで実施した。

ＤＳＭ９３０ＳＭＣシートは比重１．９０であり、曲げ
強さが約１６０−１８５ＡＪＰａであり、圧縮強さが約
１４０〜１６５ＭＰａであり、引張り強さが６５〜８５
ＭＰａであり、プロピレングリコールおよび無水マレイ
ン酸とイソフタル酸とのポリエステルであり、炭酸カル
シウム充填剤色素およびガラス繊維を含有していると考
えられる。

得られｔ；硬化した化粧ＳＭＣ試験片の全厚みは０−２
５ｃｍであり、自動車用装備品およびボンネット下部部
品に適する低光沢性を有していた。仕上げ面のＢｅｘｌ
ｏｙ＠　Ｍ４０１表面シートへの接着性は良好であり、
ＢｅｘｌｏｙＯＭ４０１表面シートのＳＭＣへの接着性
も良好であった。この片を自動車用仕様に対して試験し
た結果、全般にその仕様に合致し、そして上記方法によ
り自動車用装備品およびボンネット下部用品のための自
動車等級仕上げＳＭＣ部品を製造できることが明らかと
なつた。

実施例　３ 実施例２の生成物を実施例２の方法に依って作製しｔ；
。Ｉ；だし１００トンＳＭＣプレスには米国特許第４．
６１２，１４９号に開示のように真空シールを備え、そ
して原料ＳＭＣを圧縮する前に真空とし、そして更に第
２の未塗装Ｂａｘ　ｔｏｙ■Ｍ４９２、寸法１０′Ｘ　
１＆”の片を型中に熱成形片の反対側上の原料ＳＭＣに
接触するように位置させた。

製造した片は表層上に低光沢性黒色仕上げ面を有し、そ
して底部にＢｅｘ　ｊｏｙ■Ｍ４９２層を有する。

この底部層は後工程塗装のような工程のｔ；めの保護層
として、または基体として使用することが出来る。

実施例　４ ガラス転位温度約１７５〜１８５℃を有する、以下の一
連のポリアリ−レート樹脂を熱成形した。

そして以下の組成物と共に押出機中でコンパウンドとさ
れたＳＭＣ基体上に積層された。

８７．５ ８３．０ ９２．５ ８０．８ ８３．３ １００．０ ｉｏｏ、。

９７／３ ９７／３ ９７／３ ７５／２５ ７５／２５ ９７／３ ５％ＳＡＮ　　　７．５ＥＢＡＧＭＡ ５％ＳＡＮ　　　１２％ＥＢＡＧＭＡ ・・・　　　　７．５ＥＢＡＧＭＡ ５％ＳＡＮ　　１１．７ＥＢＡＧＭＡ ７．４％ＳＡＮ　　９．３ＴＲＸ１０１金物との重合生
成物。

ＳＡＮ　；スチレン／アクリロニトリルポリマＴＲＸｌ
０Ｉ　；　Ｄｕ　Ｐｏｎｔ製機能性機能性ポリエチレン
のポリアリ−レートシートを２５０〜６２５ミル厚の間
で数種の厚みにして使用した。各シートを約１９０〜２
２０℃で熱成形し、実施例３で使用した真空シールを備
えた２５．４ｃ肩Ｘ　４５．７ｃｍ型に挿入した。型を
１６０℃に加熱し、３分間成形することにより種々の厚
みを有する片を形成させた。得られた片は厚さが約１２
５０〜５０００ミクロンの間にあり、Ｂｕｄｄ社製ＤＳ
Ｍ９４４、ＤＳＭ９３０およびＤＳＭ９５０と共に作製
された。すべての表面シートは、ＳＭＣに対して良好な
接着性を有し、すべて平滑なりラスＡの表面が形成され
た。０５Ｍ９４４は前述の５０Ｍシートのようにガラス
繊！！３５％および同量のポリエステル樹脂と炭酸カル
シウム色素を含有している。

実施例　５ Ｚｙｔｅｌ　１０１ナイロン／　Ａｒｙｌｏｎ４０１ポ
リエステル／機能性ポリエチレンの比が５５／　３２／
　１３であるＢｅ１ｘｏｙ＠Ｍ２Ｏ１およびＺｙｔｅｌ
＠１５８／Ａｒｙｌｏｎ４０１／機能性ポリエチレンの
比が５５／３２／１３であるＢｅ１ｘｏｙ＠Ｍ２Ｏ２は
各々ガラス転位温度が約１７０℃であり、このシートの
５００ミクロン厚のものを実施例４の方法において使用
した。しかし、いずれのＳＭＣシートに対しても接着性
はなかった。

ＳＡＮ、　ＡＢＳ、およびポリカーボネート樹脂の各々
はガラス転位温度が１００℃より低いが、同様に試験し
ても失敗した。これはＴｇが低いからであり、これらの
材料が型面に粘着し、シート表面上のガラス繊維に起因
する欠陥が見られた。

実施例　６ 実施例５で使用した５００ミクロン厚のＢｅｘｌｏｙＯ
Ｍ２０１およびＢｅｘｌｏｙ＠　Ｍ２Ｏ２の片側を実施
例１で使用した１０ミクロン（乾量）の水性サイズ（ｗ
ａｔｅｒｂｏｒｎｅ　５ｉｚｅ）で塗布し１００℃で１
５分間ベークし溶剤を除去した。シートの縁取りを行な
い、原料ＳＭＣ（Ｂｕｄｄ社ＤＳＭ９５０、実施例１に
記載）　６００ｇを原料ＳＭＣと接触させたサイズ層と
ともに２５．４〜４５．７ｃｍ片型中に挿入した。塁を
閉じ充填物と表面シートを、１５５℃の温度で３分間８
　ＭＰａで圧縮した。

得られた片は０．３２ｃｙａ厚であり、平滑Ｂｅｘｌｏ
ｙ■表面シートはＳＭＣ片上に保゛護層を形成し、しか
も平滑な欠陥のない光沢（ｇｌａｓｓｙ）表・面を有し
ていた。サイズ化Ｂａｘｌｏｙ（１表面シートの接着性
は良好であった。

実施例　７ ペイント／サイズ塗装したキャストフィルムを実施例２
の如く作製した。ただし黒色塗料の代りに下記の組成を
有する白色ＰＶＦ着色塗料を使用した。

成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　　部
内色練り顔料　　　　　　　　　　　　　　　　　１３
ＰＶＦクリア分散剤（実施例２に記載）６７メチルビロ
リドン　　　　　　　　　　　　　　　　ｌＯプロピレ
ンカーボネート　　　　　　　　　　　　１０白色塗料
のＰ／Ｂの比は４０６／　１００であり、バインダの組
成は、ＰＶＦ／ＡＢアクリル分散剤の比が９８．８／１
．２である。

得られたペイント／サイズ塗装したキャストフィルムを
積層化操作に移動し、そこでその塗料をキャストフィル
ムから実施例５に記載の３２５ミクロン厚Ｂｅｘｌｏｙ
＠　Ｍ２Ｏ１シートに転写した。

キャストフィルムを積層物の表面から引き剥がすとナイ
ロン裏打シートの外装上に白色ペイント塗装が残される
。

３０ミクロン（乾燥状態のフィルム）のポリウレタン水
性サイズを積層物のＢｅｘ　ｔｏｙ■側に塗布しそして
１００℃で３０分間ベータした。得られたサイズ化ペイ
ント塗装積層物を積層化操作に戻し、そこでこの積層物
をＢｏｒｇ　Ｗａｒｎｅｒ　Ｃｙｃｏｌａｃ＠ＬＡＢＳ
樹脂の薄層フィルムに積層した。

得られた表面シートの縁取りを行ない、型表面に接触す
るようにＰＶＦコートされＩ；２５．４ｃｍｘ４５．７
ｃ＋＊片の型中に挿入した。そして実施例１に記載のＢ
ｕｄｄ社ＤＳＭ９５０ＳＭＣ６００ｇを表面シートに接
着するように型中に入れた。型を３分間、１５５℃で１
０ＭＰａの圧力で閉じた。

得られた複合物−ＳＭＣ片は光沢があり平滑であった。

自動車仕様に対して試験を行なった結果、この複合物は
自動車等級５ＩＪＣ部品を製造するためにこの方法は有
用であることが示されＩこ　。

実施例　８ 実施例４の２５０ミクロン厚および６２５ミクロン厚の
ポリアリ−レートＤのシートを約２１０℃の温度まで、
その表面シートを加熱することにより熱成形した。この
シートをこの温度まで加熱した後、それを真空成型機上
に移し、真空引きして２５．４ｃｍＸ　４５．７ｃ＋＊
の試験片の形とした。

この熱成形品を縁取りして、次にＢｕｄｄ社製ＤＳＭ９
５０ＳＭＣ（実施例１に記載）　６００ｇと共に２５．
ＯＸ　４５．７ｃ＋＊片を中に挿入し、そして型を３分
間、１５０℃で７　ＭＰａの圧力で閉じた。

得られた複合的構造物の各々は容易に清浄化出来る平滑
な熱成形表面を有していた。

本発明の実施態様を以下に要約して示す。

１）ａ）　　後続の工程（ｅ）における成形温度より少
なくとも１０°０高い一次ガラス転移温度を有する熱可
塑性重合体シートを三次元熱成形構造物に熱成形する工
程、 ｂ）上部ダイおよび下部ダイを有し、かつ対向する成形
面が協働して三次元熱成形構造物に対応する形状を有す
るダイの一方と型キャビティを形成する型を開放する工
程、Ｃ）工程（ａ）の熱成形構造物およびシート成形用
コンパウンド仕込物を一方のダイの成形面に置く工程、 ｄ）型キャビティを満たす仕込物をダイが圧縮するよう
に塁を閉じる工程、 ｅ）前記仕込物および熱成形構造物を加熱加圧下に型の
加熱が熱可塑性重合体シートのガラス転移温度より少な
くとも１０℃低い状態で成形して前記シート成形用コン
パウンド仕込物を熱成形構造物に接着させる工程および ｆ）ダイを開放しそして前記シート成形用コンパウンド
に強固に接着した熱成形構造を有する得られた複合構造
物を取り出す工程 からなる、熱可塑性重合体表面を有する剛性複合構造物
を製造する方法。

２）熱可塑性重合体シートが約１２５〜１Ｏ００ミクロ
ンの厚さであり、シート成形用コンパウンドが約１５０
０〜７５００ミクロンの厚さであり、熱可塑性重合体シ
ートが１４５℃より高い一次ガラス転位温度を有しそし
て工程（ｅ）における成形が約１３５〜１６０℃、約３
〜１５ＭＰａの圧力で行われる、前記第１項の方法。

３）シート成形用コンパウンドの仕込みがダイの成形面
の４０〜８０％を覆う、請求項第２項の方法。

４）熱可塑性重合体シートが約１９０〜２３５℃の温度
、真空および３気圧までのプレッシャーアシストを用い
て熱成形される、前記第２項の方法。

５）熱可塑性重合体シートがポリアクリレートからなる
前記第２項の方法。

ポリアクリレートが少なくとも１種の二価フェノールと
少なくとも１種のジカルボン酸からなる前記第３１項の
方法。

ポリアクリレートが２．２′−ビス（４−ヒドロキシフ
ェニル）プロパンと、イソフタル酸、テレフタル酸また
はその混合物から選ばれた芳香族ジカルボン酸との重合
物からなる前記第６項の方法。

８）ポリアクリレートがエポキシ官能基を有するオレフ
ィン重合体を含有しそして下記単量体の重合物すなわち （ａ）　　オレフィン重合体の重量に基づいてはＨまｔ
；は１〜６個の炭素原子を有するアルキル基である）、 （ｂ）　　オレフィン重合体の重量に基づいて約４５〜
９９重量％のＣＨｚ　−ＣＨＲ（ＲはＨまたは低級アル
キル基である）および （Ｃ）　　オレフィン重合体の重量に基づいて約０．１
〜４０重量％＋７）ＣＨ２−Ｃ（Ｒ’）ＣＯＯＲ”　（
Ｒ”ハＨまたは低級アルキルでありそしてＲ薯１１〜８
個の炭素原子を有するアルキル基である）の重合物から
なる前記第７項の方法。

９）単量体が（ａ）グリシジルメタクリレート、（ｂ）
エチレンおよび（Ｃ）ブチルアクリレートよりなる前記
第８項の方法。

１０）　　ポリアクリレートがスチレンおよびａ−メチ
ルスチレンの少なくとも１種とアクリロニトリルおよび
メタクリレートリルの少なくとも１種との共重合体１５
重量％までを含有する前記第８項の方法。

１１）　　共重合体がスチレンおよびアクリロニトリル
から本質的になる前記第１θ項の方法。

シート成形用コンパウンドが重合可能な単量体を有する
ポリエステル樹脂、フィラー顔料およびガラス繊維から
なる前記第３項の方法。

シート成形用コンパウンドが３０重量％より多いガラス
繊維を含有する前記第１２項の方法。

１４）　　ポリエステル樹脂がアルキレングリコールと
脂肪族および芳香族ジ無水物または酸との酸を末端基と
するポリエステルより本質的になりそして単量体がスチ
レン、ａ−メチルスチレンまたはその混合物である、前
記第１２項の方法。

ポリエステルがプロピレングリコール、イソフタル酸お
よび無水マレイン酸より本質的になりそして単量体がス
′チレンでありそしてポリエステルが酸化マグネシウム
、水酸化マグネシウムまたは炭酸マグネシウムと反応さ
せられそしてフィラー顔料が炭酸カルシウムである前記
第１４項の方法。

１６）　　シート成形用フンバウンドが高分子熱可塑性
樹脂を含む１５重量％までの低プロフィル添加剤を含有
する前記第１５項の方法。

１７）熱可塑性重合体シートがシート成形用コンパウン
ドと接触する少なくとも１つのサイズ層で被覆され、前
記サイズがポリウレタン、アクリロニトリル／ブタジェ
ン／スチレンターポリマー　スチレン／アクリロニトリ
ル重合体およびポリスチレンからなる群から選ばれる、
前記第２項の方法。

１８）　　熱可塑性重合体シート材料がボリアリレート
またはポリ（２，６−ジメチルフエニレンオキサイド）
で変性されｔ；ポリアミドからなる前記第１７項の方法
。

１９）　　熱可塑性重合体シートがポリエーテルスルフ
ァノンからなる前記第１７項の方法。

２０）熱可塑性重合体シートが複合物を着色するのに十
分な顔料を含有する前記第２項の方法。

２１）熱可塑性ポリエステルシートが該シートに強固に
結合した顔料含有熱可塑性ペイントの層をシート成形用
コンパウンドと接触しない側に有しかつ前記ペイント層
に結合した光沢のある熱可塑性クリア仕上げ層を有し、
そして熱可塑性重合体被覆組成物のクリア層を平滑な光
沢面を有する可撓性重合体担持シートに適用して前記ク
リア層を乾燥し、熱可塑性重合体被覆組成物の着色層を
該クリア層に適用し、前記着色層を乾燥し次にクリア層
および着色層を有する可撓性重合体担持シートを加熱加
圧して熱成形可能な熱可塑性重合体材料に積層して前記
着色層を熱成形可能な重合体材料に接着させて積層物を
形成させた後担持シートを除去し、重合体担持シートか
ら転写された光沢面が前記クリア層の外面に実質的に保
持される、前記第２項の方法。

２２）ペイントおよびクリア熱可塑性仕上げがポリビニ
ルフルオライド、ポリビニリデンフルオライドまたはポ
リビニリデンフルオライドとポリメチルメタクリレート
またはポリエチルメタクリレートとの混合物よりなる群
から選ばれたバインダーを有する前記第２１項の方法。

２３）熱可塑性ポリエステルシートが該シートに強固に
結合した顔料含有熱可塑性ペイントの層をシート成形用
コンパウンドシートと接触しない側に有し、着色ペイン
ト層を平滑な光沢面を有する可撓性重合体担持シートに
適用し、前記層を乾燥し次にクリア層および着色層を有
する可撓性重合体担持シートを加熱加圧して熱成形可能
な熱可塑性重合体材料に積層し、前記着色層を熱成形可
能な重合体材料に接着させて積層物を形成した後前記担
持シートを除去し、重合体担持シートから転写された光
沢面が顔料含有ペイント層の外面に実質的に保持される
、前記第２項の方湊。

２４）ペイントがポリビニルフルオライド、ポリビニリ
デンフルオライドまたはポリビニリデンフルオライドと
ポリメチルメタクリレートまｔ：はポリエチルメタクリ
レートとの混合物よりなる群から選ばれたバインダーを
有する、前記第２３項の方法。

２５）少なくとも２つの成形域を有する型を用いそして
その中で少なくとも２種の熱成形構造物が形成される、
前記第２項の方法。

２６）複合構造物を完全に硬化される前に型から取り出
し次いでさらに熱を加えるかあるいは輻射に露出して複
合構造物を完全に硬化させる、前記第２項の方法。

２７）ａ）　　上部ダイおよび下部ダイを有し、かつ対
向する成形面が協働して型キャビティを形成する型を開
放する工程、 ｂ）後続の工程（ｃ）における成形温度より少なくとも
１０℃高い一次ガラス転移温度を有する熱可塑性重合体
シートおよびシート成形用コンパウンド（ＳＭＣ）仕込
物を一方のダイの成形面に置く工程、 ｃ＞　　Ｗキャビティを満たす仕込物をダイが圧縮する
ように型を閉じる工程、 ｄ）前記仕込物および熱可塑性重合体シート構造物を加
熱加圧下に型の加熱が熱可塑性重合体シートのガラス転
移温度より少なくとも１０℃低い状態で成形して前記Ｓ
ＭＣを熱可塑性重合体シートに接着させる工程、および ｅ）ダイを開放しそして前記ＳＭＣに強固に接着した熱
可塑性重合体シートを有する得られた複合構造物を取り
出す工程 からなる、熱可塑性重合体表面を有する剛性複合構造物
を製造する方法。

２８）熱可塑性重合体シートが約１２５〜１０００ミク
ロンの厚さであり、ＳＭＣが約１ｓｏｏ〜７５００ミク
ロンの厚さであり、熱可塑性重合体シートが１４５℃よ
り高い一次ガラス転位温度を有しそして工程（ｄ）にお
ける成形が約１３５〜１６０℃、約３〜１５１Ｐａの圧
力下で行われる、前記第２７項の方法。

２９）ａ）　　１４５℃より高い一次ガラス転位温度を
有する熱可塑性重合体シートを熱成形して三次元熱成形
構造物にする工程および ｂ）熱成形構造物を射出成形機に入れて加熱加圧下に熱
硬化し得る重合体材料を射出し、前記材料を硬化させそ
れによって該材料を熱成形構造物の一方の側に接着させ
た後得られた構造物を射出成形機から取り出す工程 からなる、平滑な表面を有する装飾された複合構造物を
製造する方法。

３０）ａ）　　１４５℃より高い一次ガラス転位温度を
有するポリアクリレート重合体からなる熱可塑性重合体
の可視性シートおよび ｂ）単量体と重合されたポリエステル樹脂からなりそし
てフィラー顔料およびガラス繊維を含有するシート成形
用コンパウンド（ＳＭＣ）の剛性の厚い熱硬化層より本
質的になりそして前記ｂ）の層に前記ａ）のシートが結
合している複合シート構造物。

３１）熱可塑性重合体シートが約１２５〜１Ｏ００ミク
ロンの厚さであり、ＳＭＣが約１５００〜７５００ミク
ロンの厚さである、前記第３０項の複合シート構造物。

３２）ポリアクリレートが少なくとも１種の二価７、Ｚ
／−ルと少なくとも１種のジカルボン酸からなる、前記
第３１項の複合シート構造物。

ポリアクリレートが２．２′−ビス（４−セドロキシフ
ェニル）プロパンと、イソフタル酸、テレフタル酸また
はその混合物から選ばれた芳香族ジカルボン酸との重合
物からなる請求項第３２項の複合シート構造物。

３４）ポリアクリレートがエポキシ官能基を有するオレ
フィン重合体を含有しそして下記単量体の混合物すなわ
ち はＨまたは１〜６ｆｉの炭素原子を有するアルキル基で
ある）、 （ｂ）　　オレフィン重合体の重量に基づいて約４５〜
９９重量％のＣＨｔ　−ＣＨＲ（ＲはＨまたは低級アル
キル基である）および （Ｃ）　　オレフィン重合体の重量に基づいて約０．１
〜４０重量％のＣＨｔ−Ｃ（Ｒ”）ＣＯＯＲ”　（Ｒ”
ハＨまたは低級アルキルでありそしてＲ１は１〜８個の
炭素原子を有するアルキル基である）の重合物からなる
、前記第３３項の複合シート構造物。

３５）単量体が（ａ）グリシジルメタクリレート、（ｂ
）エチレンおよび（Ｃ）ブチルアクリレートよりなる前
記＊３４”Ｊの複合シート構造物。

３６）ポリアクリレートがスチレンお、よびａ−メチル
スチレンの少なくとも１種とアクリロニトリルおよびメ
タクリロニトリルの少なくとも１種との共重合体１５重
量％までを含有する前記第３５項の複合シート構造物。

３７）共重合体がスチレンおよびアクリロニトリルから
本質的になる前記第３６項の複合シート構造物。

３８）熱可塑性ポリエステルが大約 （ａ）　　２．２−ビス（４−ヒドロキシフェノール）
プロパン、テレフタル酸およびイソフタル酸の重合物よ
り本質的になるポリアクリレート約８５〜９８重量％ （ｂ）（１）　　オレフィン重合体の重量に基づいて０
．５〜１５重量％のグリシジルメタクリレート、 （２）オレフィン重合体の重量に基づいて４５〜９９重
量％のエチレンおよび （３）オレフィン重合体の重量に基づいて０．１〜４０
重量％のブチルアクリレートの重合物より本質的になる
エポキシ官能基を含有するオレフィン重合体２〜１５重
量％ より本質的になる前記第３１項の複合シート構造物。

３９）熱可塑性ポリエステルが大約 （ａ）　　２．２’−ビス（４−ヒドロキシフッ−ニル
）プロパン、テレフタル酸およびイソフタル酸の重合物
より本質的になるポリアクリレート約８４〜９８．７重
量％、 （ｂ）（１）　　オレフィン重合体の重量に基づいて０
．５〜１５重量％のグリシジルメタクリレート、 （２）オレフィン重合体の重量に基づいて４５〜９９重
量％のエチレンおよび （３）オレフィン重合体の重量に基づいて０．１〜４０
重量％のブチルアクリレートの重合物より本質的になる
エポキシ官能基を含有するオレフィン重合体１〜２２重
量％および （Ｃ）　　スチレンおよびアクリロニトリルより本質的
になる共重合体０．３〜１５重量％より本質的になる前
記第３１項の複合シート構造物。

４０）前記熱可塑性重合体の第２可撓性シートかもとの
可撓性シートの反対側で剛性の厚いＳＭＣ層に結合して
ＳＭＣ層が２枚の可撓性シートの間に結合されｔ：構造
物を形成する前記第３１項の複合シート構造物。

４１）　　剛性の厚い熱硬化層が単量体と重合したポリ
エステル樹脂、フィラー顔料およびガラス繊維からなる
、前記第３１項の複合シート構造物。

ポリエステル樹脂がアルキレングリコールと脂肪族およ
び芳香族ジ無水物または酸との酸を末端基とするポリエ
ステルより本質的になりそして重合される単量体がスチ
レンまたはσ−メチルスチレンからなる、前記第４１項
の複合シート構造物。

４３）ポリエステル樹脂がプロピレングリコール、イソ
フタル酸および無水マレイン酸より本質的になりそして
単量体がスチレンでありそしてポリエステルが酸化マグ
ネシウム、水酸化マグネシウムまたは炭酸マグネシウム
と反応させられそしてフィラー顔料が炭酸カルシウムで
ある前記第４２項の複合シート構造物。

４４）　　１５重量％までの低プロフィル添加剤を含有
する熱硬化層が高分子熱可塑性樹脂からなる前記第４３
項の複合シート構造物。

４５）熱可塑性ポリエステルシートがＳＭＣシートと接
触しない側に該シートと強固に結合した顔料含有熱可塑
性ペイントの層を有しかつ前記ペイントに結合した光沢
のあるクリアー熱可塑性仕上げの層を有する、前記第３
１項の複合構造物。

４６）熱可塑性ポリエステルシートがＳＭＣシートと接
触しない側に該シートと強固に結合した顔料含有熱可塑
性ペイントの層を有する前記第３１項の複合構造物。

４７）着色およびクリアー層が複合物の外面を形成しそ
して２０″で測定された少なくとも８０の光沢および少
なくとも８０のイメージ鮮明性を有する前記第４５項の
複合物。

４８）ペイントおよびクリアー熱可塑性仕上げがポリビ
ニルフルオライド、ポリビニリデンフルオライドまたは
ポリビニリデンフルオライドとポリメチルメタクリレー
トまたはポリエチルメタクリレートとの混合物よりなる
群から選ばれたバインダーを有する、前記第４７項の複
合構造物。

４９）ａ）　　後記（ｂ）に結合した光沢のあるクリア
ーな熱可塑性仕上げの厚さ１０〜１２５ミクロンの層、 ｂ）後記（ｃ）に強固に結合した顔料含有熱可塑性ペイ
ントの厚さ５〜７５ミクロンの層、Ｃ）後記（ｄ）に強
固に結合した厚さ１〜２５ミクロンの熱可塑性サイズ層
、 ｄ）後記（ｅ）に結合した熱可塑性ポリエステルの可視
性シートの厚さ２５０〜１２５０　ミクロンの層、 単量体と重合し、かつフィラー顔料およびガラス繊維を
含有するポリエステル゛樹脂の厚さ５００〜２５．００
０ミクロンの剛性熱硬化層 からなる自動車またはトラックの外部ボデー部として有
用な前記第４５項の複合構造物。

５０）　　前記第４９”Ｊのａ）ないしｄ）の層からな
る熱成形可能なシート構造物。

ｅ）

【図面の簡単な説明】

第１図は熱成形した熱可塑性シート（２）と剛性ＳＭＣ
厚層（１）とを結合させた複合構造物の断面図である。 第２図はクリア層（５）、着色層（４）、サイズ層（複
層可）（３）、熱成形した熱可塑性重合シート（２）、
およびＳＭＣ製剛性厚層（１）を有する複合構造物の断
面図である。 ｗＩ３図はクリア層（５）、着色層（４）、サイズ層（
複層可）（３）、熱成形可能な熱可塑性重合シー）（２
）の表面シートの熱成形可能な積層物の断面図を示す。 第４図はポリエステルフィルムにペイントをロールコー
トし、そして熱成塑し得る積層物すなわち表面シートの
形成を示す。 第５図は表面シートから複合構造物を作製、する方法を
示している。 ｌ・・・剛性ＳＭＣ厚層 ２・・・熱成形熱可塑性シート ３・・・サイズ層　　　４・・・着色層５・・・クリア
層 ６・・・可撓性重合体担持シート ７・・・ロールコータ− ８・・・コーティング組成物 ９・・・オーブン　　　１０・・・溶剤除去装置１１・
・・ロール　　　　１２・・・熱成形可能なシート１３
・・・ガイドローラ １５・・・冷却ロール １７・・・ロール １９・・・加熱ランプ ２１・・・圧縮成形機 １４・・・加熱ニップローラ １６・・・表面シート １８・・・真空成形機 ２０・・・成形構造物 ２３・・・塗装部品

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）ａ）後続の工程（ｅ）における成形温度より少なく
   とも１０℃高い一次ガラス転移温度を有する熱可塑性重
   合体シートを三次元熱成形構造物に熱成形する工程、 ｂ）上部ダイおよび下部ダイを有し、かつ対向する成形
   面が協動して三次元熱成形構造物に対応する形状を有す
   るダイの一方と型キャビティを形成する型を開放する工
   程、 ｃ）工程（ａ）の熱成形構造物およびシート成形用コン
   パウンド仕込物を一方のダイの成形面に置く工程、 ｄ）型キャビティを満たす仕込物をダイが圧縮するよう
   に型を閉じる工程、 ｅ）前記仕込物および熱成形構造物を加熱加圧下に型の
   加熱が熱可塑性重合体シートのガラス転移温度より少な
   くとも１０℃低い状態で成形して前記シート成形用コン
   パウンド仕込物を熱成形構造物に接着させる工程、およ
   び ｆ）ダイを開放し、そして前記シート成形用コンパウン
   ドに強固に接着した熱成形構造を有する得られた複合構
   造物を取り出す工程 からなる、熱可塑性重合体表面を有する剛性複合構造物
   を製造する方法。 ２）ａ）上部ダイおよび下部ダイを有し、かつ対向する
   成形面が協動して型キャビティを形成する型を開放する
   工程、 ｂ）後続の工程（ｃ）における成形温度より少なくとも
   １０℃高い一次ガラス転移温度を有する熱可塑性重合体
   シートおよびシート成形用コンパンド（ＳＭＣ）仕込物
   を一方のダイの成形面に置く工程、 ｃ）型キャビティを満たす仕込物をダイが圧縮するよう
   に型を閉じる工程、 ｄ）前記仕込物および熱可塑性重合体シート構造物を加
   熱加圧下に型の加熱が熱可塑性重合体シートのガラス転
   移温度より少なくとも１０℃低い状態で成形して前記Ｓ
   ＭＣを熱可塑性重合体シートに接着させる工程、および ｅ）ダイを開放しそして前記ＳＭＣに強固に接着した熱
   可塑性重合体シートを有する得られた複合構造物を取り
   出す工程 からなる、熱可塑性重合体表面を有する剛性複合構造物
   を製造する方法。 ３）ａ）１４５℃より高い一次ガラス転移温度を有する
   熱可塑性重合体シートを熱成形して三次元熱成形構造物
   にする工程、および ｂ）熱成形構造物を射出成形機に入れて加熱加圧下に熱
   硬化し得る重合体材料を射出し、前記材料を硬化させそ
   れによって該材料を熱成形構造物の一方の側に接着させ
   た後、得られた構造物を射出成形機から取り出す工程 からなる、平滑な表面を有する装飾された複合構造物を
   製造する方法。 ４）ａ）後記（ｂ）の熱硬化層に結合した１４５℃より
   高い一次ガラス転移温度を有するポリアクリレート重合
   体からなる熱可塑性重合体の可撓性シート、および ｂ）単量体と重合されたポリエステル樹脂からなりそし
   てフィラー顔料およびガラス繊維を含有するシート成形
   用コンパウンド（ＳＭＣ）の剛性の厚い熱硬化層より本
   質的になる複合シート構造物。 ５）ａ）後記（ｂ）に結合した光沢のあるクリアーな熱
   可塑性仕上げの厚さ１０〜１２５ミクロンの層、 ｂ）後記（ｃ）に強固に結合した顔料含有熱可塑性ペイ
   ントの厚さ５〜７５ミクロンの層、ｃ）後記（ｄ）に強
   固に結合した厚さ１〜２５ミクロンの熱可塑性サイズ層
   、 ｄ）後記（ｅ）に結合した熱可塑性ポリエステルの可撓
   性シートの厚さ２５０〜１，２５０ミクロンの層、 ｅ）単量体と重合し、かつフィラー顔料およびガラス繊
   維を含有するポリエステル樹脂の厚さ５００〜２５，０
   ００ミクロンの剛性熱硬化層からなる熱成形可能なシー
   ト構造物。