JPH02265803A - 立体格納棚の測定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、荷を格納する立体格納棚と荷を搬送するスタ
ッカクレーンとからなる自動倉庫等において、立体格納
棚の測定方法及び装置に関する。

尚、本発明の「柱」とはスタッカクレーンの走行方向に
おける荷受座の端面の場合を含む。また、荷受座はパレ
ット受座を含む。

〔従来の技術〕

自動倉庫について第１２図〜第１３図により説明する。

自動倉庫は、荷を格納するための棚１１を水平方向及び
垂直方向に多数並べた立体格納棚１０と、立体格納棚１
０に沿って走行し、棚１１と入庫口１２ａ、出庫口１２
ｂとの間で荷を搬送するスタッカクレーン２０と、荷の
入出庫のためにスタッカクレーン２０に指令を与える中
央制御装置３０とからなる。並設した２つの立体格納棚
１０．１０の間かスタッカクレーン２００走行路２８と
なっている。

立体格納棚１０は、スタッカクレーン２０の走行路に沿
って設置した柱１３と２この柱１３に多段に設置したパ
レット受座１４とからなる。左右の柱１３．１３と上下
のパレット受座１４．１４との間が棚１１となる。パレ
ット受座１４には荷１６を載せたパレット１７が載る。

このような立体格納棚１０がスタッカクレーン２０の走
行路の両側に設置されている。

尚、走行方向の柱１３．１３の間を行と・いい、垂直方
向のパレット受座１４．１４の間を段という、また、各
立体格納棚１０．１０を列という。

第１２図において上側の立体格納棚１０を第１の列とい
い、下側の立体格納棚１０を第２の列という。

スタッカクレーン２０は地上を走行する走行体２１と、
この走行体２１に立設したボスト２２を昇降する昇降台
２３と、昇降台２３に設置され。

左右の列の棚１１に向けて突出する一つのフォーク２４
とからなる。また、走行体２１と地上のレール２８との
間にはパルスエンコーダを配置して原点からの走行体２
１の走行量を検出している。

昇降台２３とボスト２２との間にもパルスエンコーダを
配置して原点からの昇降台２３の昇降量を検出している
。この２つのパルスエンコーダの検出値によって、走行
体２１、昇降台２３の現在位置、減速開始位置、停止位
置を求める。

中央制御装置３０は次の入出庫作業の内容、及び棚位置
を指令する。スタッカクレーン２０に搭棹した機上制御
装置２５は前記指令によって、スタッカクレーン２０の
走行体２１の走行、昇降台２３の昇降、フォーク２４の
進退の制御を行う。

これによって、荷の入出庫を自動的に行う。

このような自動倉庫は特開昭６３−５１２０２号公報、
特開昭６３−１２３７０３号公報、特開昭６３−１４７
７１０号公報等に示されている。

さて、入出庫のために目的の棚１１に向けてスタッカク
レーン２０を移動させて停止させた場合、スタッカクレ
ーン２０の走行体２１の走行停止位置及び昇降台２３の
昇降の停止位置にはばらつきが生ずる。

一方、立体格納棚を建設した場合、柱１３の間隔、パレ
ット受座１４の上下間隔、柱１３の傾き、第１３図に破
線で示すような柱１３の中央部の曲り、スタッカクレー
ン２０の走行するレール２８の上下レベル等の誤差を生
ずる。またスタッカクレーン２０のボスト２２の曲り等
の誤差もある。

棚１１の大きさはこれらの考慮して定められる。しかし
、これらの誤差の許容値を大きくすると、所定の容積に
対する棚数が少なくなるので、これらの許容値をある程
度厳しく設定する。このようにすると、目的の棚１１の
位置にスタッカクレーン２０を停止させた場合、スタッ
カクレーン２０の停止位置が棚１１に対して正常な位置
でなくなることがある。即ち、スタッカクレーン２０の
走行方向における棚１１の中心に対してフォーク２４の
中心位置が許容値外になることがある。

また、パレット受座１４に対するフォーク２４の上下位
置も許容値外になることがある。この場合は荷の出入れ
を正常に行うことができない。

そこで、立体格納棚１０．１０を建設したならば、スタ
ッカクレーン２０を走行させて棚の位置を測定し、これ
を基に棚の位置（パルスエンコーダのカウント値に相当
する）を定めるようにしている。

以下、この作業について説明する。

先ず、設計値である柱１３の間隔、及び同じ（パレット
受座１４の上下間隔を基準として定めた棚位置（基準値
という）をスタッカクレーン２０の機上制御装置２５に
入力する。走行方向の基準値は走行路の一端側の原点か
ら各行までの距離であり、昇降方向の基準値は下端側の
原点から各段までの距離である。

次に、スタッカクレーン２０を走行路の一端側（原点側
）の１行目の行に停止させる。また、フォーク２４は下
方から１段目の棚に停止させる。

この停止は前記基準値を用いて自動的に行う。

ここで、フォーク２４の上に測定具が乗り、１行目の１
段目の棚に対するスタッカクレーン２０の走行方向にお
ける停止位置を測定する。即ち、柱１３やパレット受座
１４の端面からフォーク２４の基準位置までの距離を測
定する。これによってスタッカクレーン２０の走行方向
における停止位置がいずれの方向にいくらずれているか
を算出できる。

また、測定具はフォーク２４の上面とパレット受座１４
の上面との間の距離を測定する。これによってフォーク
２４の昇降方向における停止位置がいずれの方向にいく
らずれているかを算出できる。

このように、１つの棚に対して２ケ所、即ち２方向の位
置を測定する。

立体格納棚ｌＯは走行路の両側にあるので、１つの停止
位置には２つの棚があるので、それぞれ棚に対して２ケ
所の測定を行う。

この測定は測定具が巻尺や定規を用いて行う。

この測定値は記録紙に記録する。

１行目の１段目の棚１１の測定したならば、フォーク２
４に載っている測定具はスタッカクレーン２０の運転台
２６に載っている運転員に走行を指令する。運転員は、
２行目の棚に向けて走行するように機上制御装置２５を
操作する。フォーク２４の高さ位置の変更は指令しない
、つまり、目的の棚を２行目の１段目の棚として指令す
る。スタッカクレーン２０は２行目の１段目の棚に向け
て走行し、停止する。この場合１機上制御装置２５は予
じめ入力されている理論上の２行目の棚位置（基準値）
に向けて走行させ、基準値とパルス、エンコーダによっ
て検出した移動量（パルス数）とを比較して減速開始位
置、停止位置を定め、停止させる。測定具は前記と同様
に４ケ所を測定する。尚、スタッカクレーン２００走行
中に測定具、運転員は乗ったままである。

以下、同様にして、３行目の１段目の棚に停止させて測
定する。このようにして一端から他端までのそれぞれの
行の一段目に停止させ、測定する。

他端の行まで測定したならば、次に上方の段の棚を前記
と同様に測定する０例えば、立体格納棚１０の高さが１
０段であったとすると、中段の５段目の棚を測定する。

そこで、フォーク２４を５段目まで上昇させ、停止させ
る。これは昇降用のパルスエンコーダが検出した移動量
（パルス数）と５段目の基準値とを比較して、減速開始
位置、停止位置を定め、停止させる。フォーク２４の位
置を５段目に固定した状態で前記と同様に基準値とパル
スエンコーダのパルス数とを比較して各行に停止させる
。そして前記と同様に測定する。測定は例えば、１行目
から他端の行に向けて順次行う。

５段目の各行の棚を測定したならば、フォーク２４を最
上段の１０段目まで上昇させる。この停止は基準値とパ
ルス数を比較して行う。そして、フ才−り２４を１０段
目に固定した状態で各行に停止させ、前記と同様に測定
する。

尚、もし、入手原註が立体格納棚ｌＯの外にある場合は
、その入出庫口にもスタッカクレーン２０を停止させ、
同様に測定する。

次に、前記記録した測定値を基にして、それぞれの棚の
正しい位置を計算によって求め、これを機上制御装置２
５に入力する。棚の位置は、原点からその棚の行までの
距離と、原点からその棚の段までの距離とから示される
。前記距離はそれぞれのパルスエンコーダのパルス数に
相当する。

各行の停止位置（パルス数）の算出について説明すると
、一つの行において、１段目、５段目、最上段のそれぞ
れの走行方向の測定値を平均化してその行の位置ずれ量
（方向を含む）を求め、そしてこれをパルスエンコーダ
のパルス数に換算して、その行の正しい停止位置である
パルス数を求めるものである。尚、この場合、立体格納
棚１０は２列あるので、一つの行について６ケ所の測定
値を平均化して、一つの行の停止位置（パルス数）を求
めることになる。これを各行について行一方、各段の停
止位置（パルス数）の算出について説明すると、一つの
段について１行目から終行目の昇降方向の測定値を平均
化してその行の位置ずれ量（方向を含む）を求め、そし
てこれをパルスエンコータのパルス数に換算して、その
段の正しい位置であるパルス数を求めるものである。

尚、この場合、立体格納棚１０は２列あるので。

一つの段について２列の段の測定値を平均化して、一つ
の段の停止位置（パルス数）を求めることになる。これ
を各段について行う、非測定の段（第２段目〜第４段目
、第６段目〜第９段目）については測定した段の値から
類推して定める。

前記の平均化の意味は、一つの停止位置においていずれ
の方向にフォーク２４を突出させてもフォーク２４が棚
の所定範囲内に位置する位置を求めることをいう。

また、走行方向の停止位置は段毎に定めないで行単位で
定めており（しかも２列の行に対して１つである）、ま
た、昇降方向の°停止位置は行毎に定めないで段単位で
定めている（しかも２列の段に対して１つである）のは
、機上制御装置２５の記憶容量等との関係のためである
。

以上の棚毎の停止位置の決定作業を棚の取合いの調整作
業という。

［発明が解決しようとする課題１ 上記従来の棚の取合いの調整作業は次のような問題点が
ある。

ｌ）測定者の他にスタッカクレーンの手動運転員が常時
必要である。

２）測定者は、昇降台２４に載っており、高所、狭あい
な作業環境下で測定を行うため、安全上の問題があり、
また測定の信頼性、精度が低下する。

３）倉庫の規模が大きくなり棚数が増すに比例し測定時
間、調整作業時間が長くなり、コスト（人件費）増につ
ながる。

本発明の目的は、これらの問題点を解決するため、自動
で短時間に精度よく、自動倉庫の棚とスタッカクレーン
の停止位置関係を測定することができるようにすること
にある。

〔課題を解決するための手段１ 本発明は、棚の所定の部材の位置を測定するためのセン
サをスタッカクレーンに設置し、スタッカクレーンを測
定対象の棚に向けて移動させて停止させ、前記所定の部
材の位置を測定するものである。

【実　施　例） 以下、本発明の一実施例を第１図〜第１０図、第１４図
により説明する。

先ず、前提条件について説明する。

第１２図において、立体格納棚ｌＯは２列である。一方
の列の入庫口１２ａと他方の列の出庫口１２ｂは同一行
、同一高さにある。このため、出庫口１２ｂに荷を出庫
したスタッカクレーン２０は走行しない状態で入庫口１
２ａを荷を受取ることができる。

棚の位置の決定のための測定は全ての棚について行う、
そして棚の位置（走行方向のパルス数と昇降方向のパル
ス数で示される）は前記実測値に基づいてそれぞれの棚
毎に決定し、それをスタッカクレーン２０の機上制御装
置に入力する。即ち、従来例では、走行方向のパルス数
は一つの行の中の各段での測定値を基準として行単位で
決定し、昇降方向のパルス数は一つの段の中の各行での
測定値を基準として段単位で決定している。しかも２列
の棚に対して共通のパルス数を設定している。本実施例
はこのような行単位、段単位での設定を原則として行っ
ていない、前記「棚毎に決定」はこのような意味である
。但し、入庫口１２ａと出庫口１２ｂは対向した位置に
あり、出庫した後、スタッカクレーン２０を走行させな
いで入庫作業を行うこと極めて多いので、入庫口１２ａ
と出庫口１２ｂの走行方向及び昇降方向の位置を平均化
して決定している。

第２図〜第５図、第１４図において、棚の位置を測定す
る測定装置は、昇降台２３のフォーク２４に設置した測
定装置４１Ａ、４１Ｂ、及び第１の演算ユニットと、運
転台２６に載せた第２の演算ユニット７０とからなる。

測定装置４１Ａはフォーク２４の突出方向（第２図の矢
印の方向）の一端に固定されてあり、第１の列の棚１１
の柱１３．１３、及びパレット受座１４．１４の位置を
測定するものである。測定装置４１Ｂはフォーク２４の
他端に取付けられており、第２の列の棚を測定するもの
で、機能は測定装置４１Ａと同一である。第１の演算ユ
ニット６０は測定装置４１Ａ、４１Ｂと運転台２６に載
せた第２の演算ユニット７０とを接続するものであり、
フォーク２４に載せである。

第３図〜第５図により測定装置４１Ｂの構成について説
明する。測定装置４１Ａと４１．Ｂは同一である。

測定装置４１Ｂはスタッカクレーン２０の走行体、２１
のフォー、り２４の走行方向の位置ずれ量を測定するた
めのセンサ５１Ａ、５１Ｂとフォーク２４（昇降台２３
）の昇降方向の位置ずれ量を測定するためのセンサ５２
Ａ、５２Ｂを有している。センサ５１Ａ、５１Ｂはそれ
ぞれ柱１３．１３の位置を測定するものである。センサ
５２Ａ、５２Ｂはそれぞれバレット受座１４．１４の位
置を測定するものである。センサ５１Ａ〜５２Ｂは光学
式の直線状のセンサである。

センサ５１Ａ、５１Ｂ、５２Ａ、５２ＢはＬ状の取付台
４５の垂直片４５ａに固定している。センサ５１Ａ〜５
２Ｂの基部は凹状の溝となっており、この溝に垂直片４
５ａを挿入してボルト４７．４７．４８．４８で押えて
固定している。ボルト４７．４７をゆるめると、センサ
５１Ａ、５１Ｂを走行方向に移動させることができる。

ボルト４８．４８をゆるめるとセンサ５２Ａ、５２Ｂを
昇降方向に移動させることができる。これは大きさの異
なる種々の棚に対して測定装置を共用して用いることが
できるようにするためである。

取付台４５の水平片４５ｂはフォーク２４の端部の上面
に載っている。水平片４５ｂとフォーク２４とを万力４
６．４６で締めて固定している。

取付台４５の水平片４５ｂには取付台４５の走行方向の
中心とフォーク２４の走行方向の中心とを一致させるた
めの刻印等のマークが付されており、このマークを参考
にして両者の中心を一致させて固定している。

センサ５１Ａ、５１Ｂ、５２Ａ、５２Ｂは光学式の直線
状のセンサであり、対象物に向けて発光する発光素子の
列と反射光を受光する受光素子の列とを並列で、かつ直
線状に並べたものである。

例えば、光学式ラインセンサとかイメージセンサと称さ
れるものである。センサ５１Ａ〜５２Ｂ（受光素子）の
出力波形のイメージは第９図、第１Ｏ図のとおりである
。出力を所定のしきい値で２値化することにより、対象
物の位置（実質的に端部の位置）を認識することができ
る。

センサ５１Ａ、５１Ｂは柱１３．１３を対象物とするも
のであり、受光素子の列を走行方向に沿って配置してい
る。センサ５２Ａ、５２Ｂはパレット受座１４．１４を
対象物とするものであり、受光素子の列を垂直方向に沿
って配置している。

センサ５１Ａ〜５２Ｂはできるだけ対象物に近接するよ
うに配置している。

第９図において、センサ５１’Ａ、５１Ｂの取付位置を
詳細に説明する。センサ５１Ａ、５１Ｂは実質的に一つ
の行（棚）に構成する一対の柱１３．１３の内側の端面
の位置を測定するものである。このため、センサ５１Ａ
、５１Ｂの基準位置５１ＡＫ、５１８Ｋからフ才一り２
４の中心Ｃ２までの距ｆｉＬＸ“は柱１３の内側の端面
から棚（行）の中心Ｃ１までの設計上の距離ＬＫと等し
くなるように、センサ５１Ａ、５１Ｂを固定する。

つまり２つのセンサ５１Ａ、５１Ｂの基準位置５ＩＡＫ
、５１ＢＫ間の距離は設計上の一対の柱１３．１３の内
端間の距離に等しい。Ｐはセンサの出力波形によって得
られた柱１３の内側の端面の位置である。

センサ５１Ａ、５１Ｂをこのように取付台４５に固定で
きるようにするため、取付台４５の垂直片４５ａには走
行方向に目盛りが付されている。

この目盛りはセンサ５１Ａ、５１Ｂの外部に示した基準
位置（これは５１ＡＫ、５１８Ｋに対応する）に対応し
て設定している。

第１０図において、センサ５２Ａ、５２Ｂの取付位置を
詳細に説明する。センサ５２Ａ、５２Ｂは実質的に一つ
の棚のバレット受座１４．１４の上面の位置を測定する
ものである。このため、センサ５２Ａ、５２Ｂの基準位
置５２ＡＫ、５２ＢＫからフォーク２４の上面までの距
離Ｈ９°はフォーク２４の設計上の停止位置からパケッ
ト受座１４．１４の上面までの設計上の距１ｉＩｌｌＨ
Ｋと等しくなるようにする。Ｐはセンサの出力波形によ
って得られたバレット受座■４の上面の位置である。

このようにセンサ５２Ａ、５２Ｂを取付台４５に固定で
きるように、取付台４５には昇降方向に目盛りが付され
ている。この目盛りはセンサ５２Ｂ、５２Ｂの外部に示
した基準位置（これは５２ＡＫ、５２ＢＫに対応する）
に対応して設定している。

尚、一つの棚に対する荷役作業時のフォーク２４の昇降
方向の停止位置は上下２段有るが、測定時には下段の位
置（対象の棚のバレット受座１４の下方の位置）に停止
させてい°る。このため、センサ５２Ａ、５２Ｂはフォ
ーク２４よりも上方となっている。このため、フォーク
２４への測定装置４１Ａ、４１Ｂの取付けを容易に行え
る。

走行方向の位置を測定するセンサ５１Ａ、５１Ｂは１つ
でも良い、昇降方向の位置を測定するセンサ５２Ａ、５
２Ｂは一つでも良い、しかしそれぞれ２つ設置し、左右
の対象物の位置平均化することにより、センサと対象物
との間の距離の変化等による測定値の精度低下を防止で
きると考えられる。

次に、第１の演算ユニット６０と第２の制御ユニットに
ついて第１図により説明する。

第１の演算ユニット６０の第１の演算装置６１は第２の
演算ユニット７０の第２の演算装置７１の指令に基づい
て各センサ５１Ａ、５１Ｂ、５２Ａ、５２Ｂのデータを
順次測定し、対象物１３．１４の位置Ｐを求め、そして
基準線５１ＡＫ、５１ＢＫ、５２ＡＫ、５２ＢＫに対す
る対象物１３．１３．１４．１４のずれ量（方向を含む
）を算出する。このずれ量はメモリ（図示せず）に記憶
され、第２の演算装置７１の指令によって第２の演算装
置７１に送信される。

第２の演算ユニット７０は、例えばパーソナルコンピュ
ータ（第２の演算装置という）７１、キーボード７２、
デイスプレィ装置（ＣＲＴという）７３、プリンタ７４
、及びフロッピーディスクへの入力手段７５を備えてい
る。

第２の演算装置８１は第１の演算装置７１の測定値に基
づき、それぞれの棚に対する最適の走行方向及び昇降方
向のスタッカクレーンの停止位置（パルス数）を演算し
、ＣＲＴ７３、プリンタ７４、人力手段７５、及びスタ
ッカクレーン２０の機上制御装置２５に出力する。

第１の演算装置７１は測定する棚とその棚への移動順序
を記憶しており、一つの棚の測定が終了すると１次の棚
のアドレス及び移動指令をスタッカクレーン２０の機上
制御装置２５に出力する。

ＣＲＴ７３、プリンタ７４は次のものを表示、印字する
。下記（３）〜（８）は（１）の一つの棚についてのデ
ータである。

（１）現在の棚のアドレス（走行方向の棚の行数、昇降
方向の棚の段数、及び列とから示される）。

（２）各センサ毎の対象物（柱１３、パレット受座１４
）のずれ量（方向を含む）。

（３）フォーク２４の走行方向の中心に対する棚の同方
向の中心のずれ量（方向を含む）にのずれ量は列毎に表
示する。

（４）フォーク２４の上面に対する棚のパレット受座１
４の上面のずれ量（方向を含む）、このずれ量は列毎に
表示する。

（５）走行方向の停止のための最適パルス数、これは列
毎に表示する。

（６）昇降方向の停止のための最適パルス数、これは列
毎に表示する。

（７）スタッカクレーン２０が停止した際の走行方向の
位置ずれ量等の異常の有無、これは列毎に表示する。異
常有りの場合は色やマークで表示する。

（８）フォーク２４の昇降が停止した際の昇降方向の位
置ずれ量の異常の有無。これは列毎に表示する。異常有
りの場合は色やマークで表示する。

（９）測定作業（演算を含）中であるか否か（ＣＲＴ７
３に対してのみ）。

（ｌＯ）測定作業（演算を含）が終了したこと。

（１１）前記（１０）の後に出力するもので、前記（７
）、（８）についての異常の有無、及び異常有りであれ
ば、その棚のアドレス。

第２の演算装置７１はスタッカクレーン２０の機上制御
装置２５から次の信号（２１）、（２２）、（２３）を
入力して前記（２）〜（１０）のための演算を行う、こ
れらの演算は下記（２１）の信号の入力によって開始さ
れ、先ず第１の演算装置６１に動作を指令する。（２４
）のアラーム信号の場合は測定作業を中止する。

（２１）停止指令の棚に停止したことを示す信号８１゜ （４７）停止時の走行方向の現在位置のパルス数８３゜ （２３）停止時の昇降方向の現在位置のパルス数８４゜ （２４）スタッカクレーン２０が異常を生じたときのア
ラーム信号８７゜ 第２の演算装置７１は一つの棚について測定し演算を行
うと、記憶している棚の移動順序に基づいて次の測定対
象の棚のアドレス及び移動指令８６を機上制御装置２５
に出力する。

測定対象の棚、棚への移動順序はキーボード７２を用い
て予め入力している。この移動順序は第２の演算装置７
１に記憶されている。

キーボード７２から測定作業の開始、停止を指令できる
。

第１の演算装置６１と第２の演算装置７１との間の通信
、第２の演算装置７１と機上制御装置との間の通信はシ
リアル通信である。

センサ５１Ａ〜５２Ｂには投光器等が必要であるが、図
示していない、第１の演算装置はマイクロコンピュータ
で構成され、ＣＰＬＪ、ＲＯＭ、ＲＡＭを有するが、図
示していない。また第１の演算装置６１は第２の演算装
置７１等の外部機器と接続するためのインターフェース
やＡ／Ｄ変換器を有するが、図示していない、第２の演
算装置７１も外部機器に接続するためのインターフェー
スを有するが、図示していない０機上制御装置２５はマ
イクロコンピュータで構成されており、外部機器と接続
するためのインターフェースを有するが、図示していな
い、メモリ９７はマイクロコンピュータの一部である。

次に、第６図〜第８図により測定、演算の手順を説明す
る。

測定作業の開始前には次のことが行われている。

機上制御装置２５に対しては、従来と同様に、設計値を
元に各機の停止位置（走行方向のパルス数と昇降方向の
パルス数とからなる）を入力する。尚、パルス数とは原
点からの距離を検出するためのパルスエンコーダのパル
ス数をカウントしたものである。パルスエンコーダは公
知のように走行用と昇降用があり、スタッカクレーン２
０に設置している。

キーボード７２を用いて次のことを人力する。

（３１）測定対象の棚を人力する０通常は全棚を対象と
する。これは第２の演算装置で記憶される。

（３２）棚の移動順序を入力する。これは第２の演算装
置７１に記憶される。移動順次はどのようにも定めるこ
とができるが、ここでは先ず、昇降台２３を最下段の位
置に固定して全ての行に順次停止させ、全ての棚を測定
する１次に昇降台２３を１段上昇させて固定し全ての行
に順次停止させ、全ての棚を測定する。このようにして
原則として全て棚を測定対象として指定する。一つの停
止位置において２つの列の棚を指定する。

（３３）測定が終了した後の復帰位置（一般に原点位置
）を入力する。

（３４）入庫口１２ａと出庫口１２ｂに対しては共通の
走行方向の最適停止位置、共通の昇降方向の最適停止位
置を求めることを入力する。

共通の停止位置を求める棚が他にもあれば。

それ棚であることを入力する。

（３５）第９図、第１Ｏ図に示す基準距離ＬＫ、ＨＫの
寸法。

（３６）柱１３の走行方向の幅寸法、パレット受座１４
の昇高方向の幅寸法。

（３７）取付台４５へ各センサ５１Ａ〜５２Ｂを取付け
た状態で基準位置が不適切な場合に、補正するための寸
法の入力。

これら（３１）〜（３７）の入力等は、ＣＲＴ７３を用
いて、対話式で行えるように構成する。

また、機上制御装置２５における棚位置の設定方法が従
来と同様に行単位、段単位である場合も対象とするので
あれば、その設定の方式をキーボードを用いて指令でき
るように構成しておくと良い。

以上の入力作業が終了したら、先ず、測定を開始する棚
ではない棚にスタッカクレーン２０を停止させる。

この状態でキーボード７２を用いて測定作業の開始を指
令する。そして作業員は安全位置までスタッカクレーン
２０から離れる。測定開始の指令から所定時間経過する
と、第２の演算装置７１は機上制御装置２５に対し、測
定を開始する棚へのアドレス及び移動指令を送信する。

前期所定時間は作業員がスタッカクレーン２０から安全
圏へ逃げるに必要な時間である。測定はセンサに外乱光
の入らないような暗い条件下で行う。

次に、第６図において、目的の棚位置に停止すると、機
上制御装置２５は走行及び昇降を停止していることを示
す停止信号８１を出力し、そして走行方向のパルス数８
３及び昇降方向のパルス数８４を第２の演算装置７１に
出力する。第２の演算装置７１はこれらを入力し記憶す
る。この走行方向のパルス数８３及び昇降方向のパルス
数８４は、走行用パルスエンコータ、昇降用パルスエン
コーダによるパルス数であり、停止信号８１の出力され
た時点のパルス数である。従って、このパルス数は現在
停止位置を示す、（ステップＳ１、Ｓ３） 次に、第２の演算装置７１は第１の演算装置６３を駆動
して測定及び演算を行う。（ステップＳ５）詳細は第７
図、第８図に示す。

ステップＳ５の作業が終了すると、対象の全ての棚の測
定が終了したか否かをチエツクし、終了していなければ
、次の棚のアドレスを及び移動指令機上制御装置２５に
送信する。以下、ステップＳ１から繰返す、（ステップ
Ｓ７．５９）一方、全ての棚の測定が終了していれば、
予めキーボード７２から入力している復帰位置への移動
を指令する。この復帰位置は運転台への乗降りやフォー
ク２４上の測定装置の点検や回収の容易な位置、例えば
走行路の端部で第１段目の位置（通常原点位置と言われ
る）が良い、（ステップＳ１１．５１３） 第７図によりステップＳ５の内容について詳述する。ス
テップ５は第１の演算装置６１が実行する。停止信号８
１に基づいて、第２の演算装置７１から測定開始指令が
第１の演算装置６１に入力される。第１の演算装置６１
はこれによって動作を開始する。

先ず、８つのセンサの中から１つのセンサを指定し、そ
のセンサのデータを所定回数読取り、対象物のずれ量（
方向）を演算する。これは第２の演算装置７１に出力す
る。（ステップ５２５）このステップＳ２５においては
、センサの２値データのノイズ処理を行ってデータを読
取る。センサの全てのデータが“０“又は”１″の場合
等の異常時には無効データとする。尚、センサのランプ
は常時点灯している。

前記ずれ量の演算について説明する。所定回数読取った
ならば、出力の変化点Ｐの平均値を求める。変化点は対
象物の各端面に対応して２つ表われるので、この２つの
変化点Ｐ、Ｐから対象物の中心を求める。この中心のア
ドレスに対象物の（柱１３、パレット受座１４）の幅の
半分を基準位置５１ＡＫ〜５２ＢＫ側に加算して対象物
の端面のアドレスを求める。この端面のアドレスと基準
位置５１ＡＫ〜５１ＢＫのアドレスとによって、対象物
のずれ量及び方向を求める。ずれ量（方向を含む）はｍ
ｍ単位で出力する。

もちろん、一方の変化点Ｐのみと基準位置５１ＡＫ〜５
２ＢＫとによってずれ量（方向を含む）を算出しても良
い。

このようにして全てのセンサのデータを１つづつ読取り
、個々にずれ量を求める。（ステップＳ２７．５２９） 第８図は第２の演算装置７１の動作を示すもので、全セ
ンサのずれ量を入力すると動作を開始する。

先ず、ステ・シブＳ２３の演算結果に基づき、各列の棚
毎に走行方向の中心に対する棚の同方向の中心のずれ量
（方向を含む）Ｑｒ、Ｑｚを次式により算出する。（ス
テップＳ３１） ｇ＋＝（ｇａ＋十氾ｂ＋り　／２−−−−−−−−　　
（ｔ）Ｉ２！　＝　（ｆｆ、ｌ＋ｆｆｌ、２）　／２−
−−−−−−−　　（２）ここで、 ａｌコ測定装置４１Ａの側（第１の列）の棚の走行方向
のずれ量 氾２：測定装置４１Ｂの側（第２の列）の棚の走行方向
のずれ量 氾、：第１の列の側のセンサ５１Ａについてステップ３
２３で算出した演算結果（ずれ量） β。、二第１の列の側のセンサ５１Ｂについてステップ
２３で算出した演算結果（ずれ 量） １２ａ２：第２の列の側のセンサ５１Ａについてステッ
プ３２３で算出した演算結果（ずれ量） ｆ２、：第２の列の側のセンサ５１Ｂについてステップ
５２３で算出した演算結果（ずれ量） 以上から理解できるように、添字の”ｌ”は第１の列の
値を示し、添字の”２“は第２の列の値を示す、添字の
“ｌ”又は“２”の無いものは第１の列と第２の列とで
共通の値（平均値）、又は第１の列、第２の列のいずれ
か一方を示すものとする。このことは他の記号において
も同様である。

尚、入庫口１２ａと出庫口１２ｂの如く、走行方向の停
止位置を同一にしなければならない棚については、更に
次式で平均化したずれｌ２を求める。この計算が必要な
棚は測定開始前にキーボード７２で入力されている。

Ｑ＝　（４２ｌ＋ｉｌ　２）　／　２−−−−−−−−
−−　　（３）次に、この棚に対する走行方向の最適な
停止位置（即ち、パルス数）を次式によって算出する。

（ステップ５３３） ここで。

Ｐ３１：第１の列の走行方向の最適停止位置（パルス数
） Ｐ３□：第２の列の走行方向の最適停止位置（パルス数
） Ｋ、二定行用のパルスエンコーダの１パルス当りの距離 ｐ、’　　ニステップＳ３において機上制御装置２５か
ら入力されたこの棚の走行方向の パルス数８３゜ 尚、入庫口１２ａと出庫口１２ｂの棚の場合は次式で走
行方向の最適停止位置（パルス数）Ｐ。

を求める。

次に、走行方向におけるその棚の寸法や形状が所定値以
内か否かを判断し、ＣＲＴ７３及びプリンタ７４に出力
する。（ステップ５３５）その第１の検査は、その棚に
おける柱１３．１３のずれ量２．１、β５＋、β、２、
ε。２が所定値β８（範囲を含む）以内か否かを出力す
る。゛否−を異常有りという、また、いずれの柱がいず
れの方向に所定値２Ｋに対してどれだけずれているかを
出力する。

また、第２の検査は、一つの棚を構成する一対の柱１３
．１３の内側の端面間の距ｆｉＬを求め、基準値（範囲
を有する）以内か否かを出力する。

“°否−を異常有りという。また、距離りを出力する。

距離りは次式により求める。

Ｌ＝２Ｌｘ＋ｆｆ、＋ｆｆ、−−−−−−−−−−　　
（１３）次に、ステップ５２３の演算結果に基づき、各
列の棚毎に昇降方向のずれ量（方向を含む）ｈ、、ｈ２
を次式により算出する。（ステップ５ｈ　＋　＝　（ｈ
、＋＋ｈ、ｚ）　／２−−−−−−−−　　（７）ｈ　
＋　＝　（ｈａｔ＋ｈ、ａ）　／２−−−−−−−−　
　（８）ここで、 ｈ、：第１の列の棚の昇降方向のずれ量ｈ２：第２の列
の棚の昇降方向のずれ量ｈ１：第１の列の側のセンサ５
１．　Ａについてステップ５２３で算出した演算結果（
ずれ量） ｈｂ＋：第１の列の側のセンサ５１Ｂについてステップ
Ｓ２３で算出した演算結果（ずれ量） ｈ、２：第２の列の側のセンサ５１Ａについてステップ
Ｓ２３で算出した演算結果（ずれ量） ｈ！、！＝第２の列の側のセンサ５１Ｂについてステッ
プＳ２３で算出した演算結果（ずれ量） 尚、入庫口１２ａと出庫口１２ｂの棚の場合は更に次式
で平均化したずれ量を求める。

ｈ＝　（ｈ　、　＋ｈ　２）　／２−−−−−−−−一
−（９）次に、この棚に対する昇降方向の最適位置（即
ち、パルス数）を次式によって算出する。（ステップ５
４３） ここで、 Ｐｖ＋：第１の列の昇降方向の最適停止位置（パルス数
） Ｐｖ２：第２の列の昇降方向の最適停止位置（パルス数
） Ｋｖ：昇降用のパルスエンコーダの１パルス当りの距離 Ｐ３　ニステップＳ５において機上制御装置２５から入
力されたこの棚の昇降方向の パルス数８４゜ 尚、入庫口１２ａと出庫口１．２　ｂの棚の場合は次式
で昇降方向の最適停止位置（パルス数）Ｐｖを求める。

次に、昇降方向におけるその棚の寸法や形状が所定値以
内か否かを判断し、ＣＲＴ７３及びプリンタ７４に出力
する。（ステップ５４５）その第１の検査は、その棚に
おけるパレット受座１４．１４のずれ量ｈ１、ｌ〕５１
、Ｆ１ａ２、ｈゎ２が所定値り、（範囲を含む）以内か
否かを出力する。“否”を異常有りという、また、いず
れのパレット受座がいずれの方向に所定値ｈ８に対して
どれだけずれているかを出力する。

また、第２の検査は、一つの棚を構成する一対のパレッ
ト受座１４．１４の間の段差寸法Ｖを求め、基準値（範
囲を有する）以内か否かを求め出力する。否”を異常有
りという。また、寸法■を出力する。

このステップＳ３５、Ｓ４５は建設された棚が予想して
いる棚の形状、寸法であるか否かを検査するものである
。これかられかるように、この測定装置はスタッカクレ
ーン２０の停止のためのパルス数の設定のための手段と
して用いるのではな（、建設された立体格納棚の現状の
調査、検査のため装置としても利用できるものである。

ステップＳ３５、Ｓ４５のそれぞれの第１の検査はスタ
ッカクレーン２０及び昇降台２３の停止誤差を含んだも
のであるので、参考値である。所定値１２ｇ、ｈ８は棚
の許容誤差スタッカクレーン２０及びフォーク２３の停
止誤差等を考慮して定める。

ステップＳ３５、Ｓ４５上で異常有りが出力されている
場合（特に、第２の検査について異常有りの場合）は、
測定作業の終了の後、その棚について寸法の修正作業を
行う、この場合、第１の検査で参考値であるがいずれの
対象物が異常であるかがわかるので、作業が容易である
。

以上の各ステップ３２１〜Ｓ４５の各ステップにおいて
、測定値及び演算結果を記・邑すると共に、ＣＲＴ７３
、プリンタ７４に出力する。

このようにして全ての対象の棚について測定し、演算す
ると、スタッカクレーン２０は原点位置に停止する。こ
の状態で作業員はスタッカクレーン２０の運転台に乗り
、プリンタ７４から出力されたデータをチエツクする。

即ち、ステップＳ３５、Ｓ４５で出力された°゛異常有
り一の有無をチエツクする。また、ステップＳ２１で°
゛測定不能”　（以下異常有りという）の有無をチエツ
クする。

゛″異常有り”の出力があれば、スタッカクレーン２０
を該当の棚に停止させ、棚をチエツクする０例えば、セ
ンサ５１．　Ｌ、５１Ｒを用いて再度測定し、この測定
に基づくずれ量が前回のものと一致しているか、また、
フ才一り２４に作業者が乗って定規等を測定する等を行
う。この場合、ずれ量がＣＲＴ７３に表示される。また
、フォーク２４上の第１の演算ユニット６０には、測定
中のセンサのＮｏ、、そのずれ量、ずれ量の異常の有無
がそれぞれ表示器６５．６６．６７にそれぞれ表示され
るので、フォーク２４上の作業者もチエツクが容易であ
る。これによって“異常有り”の原因を容易に把握でき
る。測定すべきセンサをキーボード７２で個々に指定す
ると作業が容易である。

その原因が単純な測定ミスであれば、正しい測定結果に
基づいてずれ量を更新し、最適な停止位置を更新する。

これはキーボード７２で指令する。

前記原因が棚の異常であるならば、棚の構成部材である
垂直プレース等の緊張度を加減することより正常な寸法
（許容値内）の棚とする。その後再測定を行う、以後は
前記のとおりである５その他の原因であれば、それに基
づく対策を行う、以後は前記のとおりである。

尚、異常原因を処置した場合はステップＳ１から再実行
するようにしても良い。

°“異常有り“が無い場合は、ステップＳ１３で得られ
た棚位置（パルス数）を手動で従来と同様にキーボード
７２又は機上制御装置２５のキーボード８８を用いて機
上制御装置２５に入力する。

“異常有り”の場合で、棚位置を更新した場合はその値
を同様に入力する。

この入力値に基づいてステップＳ１から再度実行させる
。これによってステップＳ１３で算出した棚位置（パル
ス数）の妥当性をチエツクできる。必要によりこの作業
を所定回繰返させる。

また、必要により、移動順序を変更する８例えば、棚か
ら棚への移動量を１折半位、又は−段単位とするのでは
なく、複数行、又は複数段又はその両者の移動量とすれ
ば、より実際の使用状態に近くなる。このようにすれば
、棚の大きさをより小さくできるであろう。

このように、最適な停止位置（パルス数）の機上制御装
置２５への入力に関して、第２の演算装置７１から機上
制御装置２５への最適な停止位置（パルス数）の入力を
自動的に行うように第２の演算装置７１及び機上制御装
置２５を構成しておけば、キーボード７２からの指令等
によって入力を自動的に行うことができる。

尚、測定値を機上制御装置２５に入力し、機上制御装置
２５で演算を行うにすることもできる。

上記実施例ではスタッカクレーン２０の移動が停止した
ならば、停止位置のパルス数８３．８４を出力するよう
になっている。このパルス数は実際に計数したパルス数
である。しかし、停止位置として機上制御装置２５に入
力されている設計値のパルス数に一致するまで又はほぼ
一致するまで停止動作を完了しないようにスタッカクレ
ーンを構成していれば、機上制御装置２５から出力され
るパルス数８３．８４は設計値のパルス数でも良い、こ
のため、第２の演算装置７１に設計値のパルス数９３．
９４を入力しておき、この値を演算するようにしても良
い、また、設計値のパルス数に一致またはほぼ一致する
まで停止動作を完了しないスタッカクレーンでな（でも
、荷に対して棚を十分に大きく設けている場合は、設計
値のパルス数を演算に用いることが可能である。

上記実施例は全ての棚を測定しその棚の測定値からその
棚の最適位置を求めているが、行単位、段単位で最適停
止位置を決定して良い場合は、キーボードで７２その旨
入力すれば良い。

また、一つの昇降台２３に２つの）才一りを備え、−度
に２つの荷を搬送するタイプのスタッカクレーンがある
。この場合は２つの棚の測定値を平均化して最適停止位
置を定めるようにする。

このように最適停止位置の決定方式毎に計算式を第２の
演算ユニット７０に入力しておき、キーボード７２で方
式を選択するようにすると容易である。

以上は立体格納棚の開始前の測定に用いる場合について
説明したが、立体格納棚としての運用開始後も使用でき
るものである６例えば、スタッカクレーンで荷の移載を
行う場合に、エラーの生じやすい棚の状態をチエツクに
用いることができる。また、経時変化に対応するための
全ての棚位置を更新する場合に用いることができる。

また、停止のために正確なパルス数を必要としないスタ
ッカクレーンにおいては、測定による正確なパルス数の
算出は不要である。しかし、立体格納棚が所定の寸法で
建設されていることの確認は必要である。この場合、こ
の測定装置は寸法測定装置として利用できる。

第１１図の立体格納棚１０では、パレット受座１４のア
ーム１４ｂが柱１３よりもスタッカクレーン２０側に突
出している。このような立体格納棚に対して第３図の測
定装置４１Ａ、４１Ｂを用いることにすると、センサ５
１Ａ、５１Ｂから柱１３までの距離はセンサ５２Ａ、５
２Ｂからパレット受座１４までの距離よりも極めて大き
くなり、センサ５１Ａ、５１Ｂによる測定が困難になる
と考えられる。

第１１図の測定装置４１Ａ、４１Ｂは、このような立体
格納棚１０に対して、センサ５１Ａ〜５２Ｂの各対象物
への距離を実質的に同一にするようにした実施例である
。

前記実施例で柱１３を対象物としていたセンサ５１Ａ、
５１Ｂはパレット受座１４．１４の内側の端部を対象物
とし、この内側の端面１４ｃの位置を測定するようにし
ている。柱１３の中心からパレット受座１４の内側の端
面までの距離は実質的に一定である。また、一対のバレ
ツ］・受座１４の内側の端面１４ｃ、１４ｃの間は突出
したフォーク２４の昇降空間であるので、走行方向にお
いて所定位置にあることが必要である。これらによって
、パレット受座１４の端面の測定は柱１３の測定に相当
する。

センサ５２Ａ、５２Ｂはセンサ５１Ａ、５１Ｂよりも外
側に設けられ、パレット受座１４を支えるアーム部１４
ｂの上面の位置を測定する。もし、アーム部１４ｂの上
面の位置とパレット受座１４の位置が異なるのであれば
、第１０図の高さ［（Ｋをアーム部１４ｂの上面の位置
の高さに変更する。

この実施例によれば、各センサ５１．　Ａ〜５２Ｂから
対象物までの距離を短く同一にでき、測定を容易にでき
るものである。

また、各センサ５１Ａと５２Ａ（５１Ｂと５２Ｂ）とは
近接しているので、図の如（一体にでき、一体とすれば
、取付台４５への位置決めを早くできるものである。

もちろん、第３図の実施例において、センサ５１Ａと５
２Ａ（５１Ｂと５２Ｂ）を一体にしてもよい。

上記各実施例の立体格納棚では荷を支える部材をパレッ
ト受座としているが、これは荷受座の意味である。また
、荷受座（即ち、パレット受座）は突出したフォーク２
４の昇降のために左右に分割されているが、左右が連絡
した荷受座を有する立体格納棚にも適用できるものであ
る。

また、センサは次のようにも構成できる。一つの取付台
４５に上下方向に回動自在なアームを４つ設ける。この
アームは、−刃側に回動させるとアームの先端が棚側に
突出し、他方側に回動させるとアームの先端がフォーク
２４側に後退するように設ける。このアームの駆動はそ
れぞれの駆動装置によって行う、駆動装置は、センサ５
１Ａ。

５１Ｂのアームを回動させる駆動装置と、センサ５２Ａ
、５２Ｂのアームを回動させる駆動装置とからなる。各
アームの先端には接触式のセンサを設ける９センサ５１
Ａ、５１Ｂに相当するセンサは柱１３の側面に接触可能
な接触子を備え、この接触子を棚の内側から柱側に移動
可能に設ける。

接触子の移動は各アームに設置した直線移動用の駆動装
置によって行う。接触子が柱１３の側面に接触したこと
を検出して、柱１３の側面の位置を認識するように設け
る。センサ５２Ａ、５２Ｂに相当するセンサはパレット
受座１４の上面に接触可能な接触子を備え、この接触子
をパレット受座１４の上方から下方に移動可能に設ける
。接触子がパレット受座１４の上面に接触したことを検
出して、パレット受座１４の上面の位置を認識するよう
に設ける。

尚、各接触子の移動は各アームに設置した直線移動用の
駆動装置によって行う。接触したか否かの検出は、接触
子に設けたリミットスイッチの作動や、接触子が対象物
に接触することによる駆動装置の停止（駆動装置のモー
タを小トルクとしておくことによって可能）を検出して
行う、対象物の位置は接触子の移動量、例えば接触子を
移動させるモータの回転数によって認識できる。

これによれば、光による影響を防止できる。

上記実施例のセンサはライン状センサであるが、ＴＶカ
メラを用いた物体認識装置を用いても良い、ＴＶカメラ
の数は視野と精度の観点より定める 上記実施例ではスタッカクレーンと棚との間で荷を移載
する手段として荷を載せることのできるフ才−りを用い
ているが、他の移載手段でもよい。例えば、荷がパケッ
トの場合には、前端や両側面に係合部を有するので、こ
の係合部に係合する手段を有するものでもよい、この場
合には、左右一対のパレット受座は連結している。

また、移載手段は昇降台に載っているが、棚の段数と移
載手段の数を同一とすれば、昇降台は不要にできる。

［発明の効果］ 本発明によれば、容易に正確に棚の測定を行うことがで
きるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の測定装置の構成図、第２図
は測定装置をスタッカクレーンのフォークに取付けた状
態の平面図、第３図は測定装置の平面図、第４図は第３
図の４−４視図、第５図は第３図の５−５視図、第６図
は測定のための全体のフローチャート、第７図は測定の
ためのフローチャート、第８図は最適パルス数の演算の
ためのフローチャート、第９図は走行方向のセンサの説
明図、第１０図は昇降方向のセンサの説明図、第１１図
は本発明の他の実施例の測定装置の平面図である。 第１２図は立体格納棚の平面図、第１３図は立体格納棚
の正面拡大図、第１４図はスタッカクレーンの正面図で
ある。 １０−−−−−一立体格納棚、ｔｉ−−−−−一棚、１
．２ａ−−−−一人原註、１２ｂ−−−−一出原註、２
０−一一一スタッカクレーン、２３−−−−’−昇降台
、２５−−−−−一機上制御装置、２４−−−−４１Ａ
、４１Ｂ−−−−一測定装置、４５−一一一一一取付台
、５１Ａ、５１Ｂ、　５２Ａ、　５２Ｂ−〜−−−セン
サ、６１−−−−−一第１の演算装置、７１．−−−−
−一第２の演算装置、７２−ｍ−キーボード、７３−−
−−−−　ＣＲＴ、７４フ才一り、 オＺ 図 ４／Ａ、　４／Ｂ−−−一渭定兼ｌ 牙 図 ３５図 ５１Ａ、　５１δ、　５ｚｉｔ謬ワβ−−−センソ“）
）ｒｉｉ図 Ｍ−−−−−７ｔ−り ４５−−−−一矛ｕｔ台 ５／Ａ、　５１Ｂ、５ＺＡ、５？Ｂ−−−−１＝ン゛す
“図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、移動方向の原点から移動方向における棚までの距離
   に相当する第１の値に基づいてスタッカクレーンを移動
   させ、移載手段を該棚に対向させて停止させる第１のス
   テップと、 スタッカクレーンに設置したセンサによっ て、棚の所定の部材の位置を求める第２のステップと、 第２のステップで求めた値をｍｍ単位又はｃｍ単位で棚
   毎に印字する第３のステップと、 からなる立体格納棚の測定方法。 ２、第１請求項記載の立体格納棚の測定方法において、
   原点からの距離を測定するためにスタッカクレーンに設
   置された距離計の検出値であって、棚に停止時の距離を
   示す検出値と共に、前記第３のステップの値を印字する
   こと、を特徴とする立体格納棚の測定方法。 ３、第１請求項記載の立体格納棚の測定方法において、
   前記第３のステップにおいて、棚の所定位置に対する棚
   の所定部材の位置の偏差を印字することを特徴とする立
   体格納棚の測定方法。 ４、第１請求項記載の立体格納棚の測定方法において、
   第２のステップは、複数の所定の部材の位置を求め、こ
   の複数の値から一つの棚としてのずれ量を求め、第３の
   ステップはこのずれ量を印字すること、を特徴とする立
   体格納棚の測定方法。 ５、第１請求項記載の立体格納棚の測定方法において、
   前記移動方向はスタッカクレーンの水平な走行方向であ
   り、前記所定の部材は一つの棚を構成するための走行方
   向の前後に位置するものであって垂直方向に設けた一対
   の垂直部材であり、前記第２のステップにおいて前記一
   対の垂直部材のそれぞれの位置を求めること、を特徴と
   する立体格納棚の測定方法。 ６、第５請求項記載の立体格納棚の測定方法において、
   前記一対の垂直部材のそれぞれの位置から一対の垂直部
   材の間隔を求めること、を特徴とする立体格納棚の測定
   方法。 ７、第６請求項記載の立体格納棚の測定方法において、
   前記間隔が所定範囲内か否かを調べ、その結果を印字す
   ること、を特徴とする立体格納棚の測定方法。 ８、第１請求項記載の立体格納棚の測定方法において、
   前記移動方向はスタッカクレーンの昇降体の昇降方向で
   あり、前記所定の部材は一つの棚を構成するための一対
   の荷受座であり、前記第２のステップにおいて前記一対
   の荷受座のそれぞれの位置を求めること、を特徴とする
   立体格納棚の測定方法。 ９、第８請求項記載の立体格納棚の測定方法において、
   前記一対の荷受座のそれぞれの位置から一対の荷受座の
   上下方向の段差を求めること、を特徴とする立体格納棚
   の測定方法。 １０、第９請求項記載の立体格納棚の測定方法において
   、前記段差が所定範囲内か否かを調べ、その結果を印字
   すること、を特徴とする立体格納棚の測定方法。 １１、第１請求項記載のスタッカクレーンの測定方法に
   おいて、第２のステップの終了によって、予じめ入力さ
   れている棚の測定順序に基づき、新たな棚の第１の値を
   毎新し、第１のステップから実行させること、を特徴と
   する立体格納棚の測定方法。 １２、移動方向の原点から移動方向における棚までの距
   離に相当する第１の値に基づいてスタッカクレーンを移
   動させ、移載手段を該棚に対向させて停止させる第１の
   ステップと、 スタッカクレーンに設置したセンサによっ て、棚の所定の部材の位置を求める第２のステップと、 スタッカクレーンに設置した距離計の検出値又は前記第
   １の値と前記第２のステップで求めた値とによって新た
   な第１の値を求める第３のステップと、 からなる立体格納棚の測定方法。 １３、第１２請求項記載の立体格納棚の測定方法におい
   て、第３のステップで求めた第１の値をスタッカクレー
   ンの制御装置に入力すること、を特徴とする立体格納棚
   の測定方法。 １４、第１２請求項記載の立体格納棚の測定方法におい
   て、第３のステップで求めた第１の値を棚毎に印字する
   こと、を特徴とする立体格納棚の測定方法。 １５、第１２請求項記載の立体格納棚の測定方法におい
   て、前記移動方向はスタッカクレーンの水平な走行方向
   であり、前記所定の部材は一つの棚を構成するための走
   行方向の前後に位置するものであって垂直方向に設けた
   一対の垂直部材であり、前記第２のステップにおいて前
   記一対の垂直部材のそれぞれの位置を求めること、を特
   徴とする立体格納棚の測定方法。 １６、第１２請求項記載の立体格納棚の測定方法におい
   て、前記移動方向は前記移動方向はスタッカクレーンの
   昇降体の昇降方向であり、前記所定の部材は一つの棚を
   構成するための一対の荷受座であり、前記第２のステッ
   プにおいて前記一対の種のそれぞれの位置を求めること
   、を特徴とする立体格納棚の測定方法。 １７、走行方向の原点から走行方向における棚までの移
   動距離に相当する第１の値と、昇降方向の原点から昇降
   方向における棚までの移動距離に相当する第２の値とに
   よってスタッカクレーンの走行体及び該走行体内の昇降
   体を移動させ、昇降体内の移載手段を棚に対向させて停
   止させ、 スタッカクレーンに設置したセンサによっ て、棚の第１の所定部材の位置、などセンサの昇降方向
   の基準位置に対する棚の第２の所定部材の位置を求め、 スタッカクレーンに設置した走行方向の距離計の検出値
   又は前記第１の値と前記第１の所定部材の位置とによっ
   て新たな前記第１の値を求め、 スタッカクレーンに設置した昇降方向の距離計の検出値
   又は前記第２の値と前記第２の所定部材の位置とによっ
   て新たな前記第２の値を求めること、 を特徴とする立体格納棚の測定方法。 １８、測定対象の棚及び原点から各棚への移動距離であ
   る第１の値をスタッカクレーンの制御装置に入力し、 前記停止順序及び前記第１の値に基づいてスタッカクレ
   ーンを移動させ、移載手段を各棚に対向させて停止させ
   、 棚に停止する毎に、スタッカクレーンに設置したセンサ
   によって、棚の所定の部材の位置のずれ量を求め、 スタッカクレーンに設置した距離計の検出値又は前記第
   １の値と前記ずれ量とによって、棚毎の新たな第１の値
   を求め、 前記複数の棚の測定が終了した後に前記新たな第１の値
   を第１の値としてスタッカクレーンの制御装置に入力す
   ること、 を特徴とする立体格納棚の測定方法。 １９、第１８請求項記載の自動倉庫の建設方法において
   、前記センサは停止する毎に移載手段の移載方向の両側
   に位置するそれぞれの棚の所定の部材の位置を求めるこ
   と、を特徴とする立体格納棚の測定方法。 ２０、測定対象の棚、特定位置の棚、及び原点からの各
   棚への移動距離である第１の値をスタッカクレーンの制
   御装置に入力し、 前記停止順序及び前記第１の値に基づいてスタッカクレ
   ーンを移動させ、移載手段を各棚に対向させて停止させ
   、 停止する毎に、移載手段の移載方向の両側に位置するそ
   れぞれの棚の所定の部材の位置をスタッカクレーンに移
   載したセンサによって測定し、 該当の棚が前記特定位置の棚でない場合は前記両側に位
   置するそれぞれの棚毎に、スタッカクレーンに設置した
   距離計の検出値又は前記第１の値と前記所定の部材の位
   置とによって、棚毎の新たな第１の値を求め、 該当の棚が前記特定位置の棚である場合は、スタッカク
   レーンに設置した距離計の検出値又は前記第１の値と前
   記移載方向の両側に位置するそれぞれの棚の前記それぞ
   れの前記所定の部材の位置との３者の値によって、該２
   つの棚の共通の新たな第１の値を求めること、 を特徴とする立体格納棚の測定方法。 ２１、スタッカクレーンに取付可能であり、一つの棚を
   構成する所定の部材を測定するためのセンサと、 スタッカクレーンが停止したことを示す信号によって、
   前記センサを用いて棚の所定の部材の位置を求める第１
   の手段と、 第１の手段の測定結果をｍｍ単位又はｃｍ単位で棚毎に
   印字する第２の手段と、 第１の手段による測定の終了によって次の測定対象の棚
   の番地をスタッカクレーンに出力するための第３の手段
   と、 からなる立体格納棚の測定装置。 ２２、第２１請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、前記センサはスタッカクレーンの走行路の両側に位
   置する２組の立体格納棚を測定するために２組からなる
   こと、を特徴とする立体格納棚の測定装置。 ２３、第２１請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、測定対象の複数の棚を入力するための第４の手段を
   備え、前記第３の手段は、スタッカクレーンが棚に停止
   する毎に、前記第４の手段によって入力された複数の棚
   の中から１つの棚を指定して出力するようになっている
   、立体格納棚の測定装置。 ２４、第２１請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、第２の手段は、原点からの距離を測定するためにス
   タッカクレーンに設置された距離計の検出値であって、
   棚に停止時の距離を示す検出値を棚毎に印字するように
   なっていること、を特徴とする立体格納棚の測定装置。 ２５、第２１請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、前記第１の手段は、棚の所定位置に対する棚の所定
   の部材の位置の偏差を求め、これを第２の手段に対して
   出力するものであること、を特徴とする立体格納棚の測
   定装置。 ２６、第２１請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、前記第１の手段は、複数の所定の部材の位置を求め
   、この複数の値から一つの値としてのずれ量を求め、こ
   れを第２の手段に対して出力するものであること、を特
   徴とする立体格納棚の測定装置。 ２７、スタッカクレーンに取付可能であり、一つの棚を
   構成する所定の部材を測定するためのセンサと、 スタッカクレーンが停止したことを示す信号によって、
   前記センサを用いて棚の所定の部材の位置を求める第１
   の手段と、 スタッカクレーンに設置した距離計の検出値又は棚の位
   置として予じめ入力されている第１の値と前記第１の手
   段で求めた前記所定の部材の位置とによって新たな第１
   の値を求める第２の手段と、 第１の手段による測定の終了によって次の測定対象の棚
   の番地をスタッカクレーンに出力するための第３の手段
   と、 からなる立体格納棚の測定装置。 ２８、第２７請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、前記センサはスタッカクレーンの走行路の両側に位
   置する２組の立体格納棚を測定するために２組からなる
   こと、を特徴とする立体格納棚の測定装置。 ２９、第２７請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、測定対象の複数の棚を入力するための第４の手段を
   備え、前記第３の手段は、スタッカクレーンが棚に停止
   する毎に、前記第４の手段によって入力された複数の棚
   の中から１つの棚を指定して出力するようになっている
   、立体格納棚の測定装置。 ３０、第２７請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、前記第１の手段は、複数の所定の部材の位置を求め
   、この複数の値から棚のずれ量を求めるものであり、前
   記第２の手段は前記ずれ量を前記所定の部材の位置とし
   て用いること、を特徴とする立体格納棚の測定装置。 ３１、第２８請求項記載の立体格納棚の測定装置におい
   て、特定位置の棚を入力するための第４の手段を備え、
   前記第２の手段は、該当の棚が前記特定位置の棚である
   場合は、前記２組のセンサから得られた２組の値を前記
   所定部材の位置として前記新たな第１の値として求める
   こと、を特徴とする立体格納棚の測定装置。