JPH02247036A

JPH02247036A - 円筒体成形方法

Info

Publication number: JPH02247036A
Application number: JP6575289A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Furuya; 古屋　博幸
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1989-03-16
Filing date: 1989-03-16
Publication date: 1990-10-02

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、例えば、中実円柱状のブランクを後方押出
し成形または深穴打抜加工して円筒体状の成形品を成形
するような円筒体成形方法に関する。

（従来技術）従来、上述例の円筒体成形方法としては、例えば、特開
昭５６−１１４５４２号公報に記載の成形方法がある。

すなわち、中実円柱状のブランク（素材）を受ける受け
部材としてのリングダイを設けると共に、円筒内面を有
するダイスを固定配置し、上述のダイス内にブランクを
供給した後に、上型の押込みパンチを下型へ下降させ、
この押込みパンチでリングダイ上のブランクを打圧して
、中実円柱状の上記ブランクを深穴打抜加工して円筒体
に成形する方法である。

上述のブランクが深穴打抜加工される時、材料は上型方
向に向って流れ、この材料と固定構造のダイスとの間の
摩擦抵抗が大となり、この摩擦抵抗はブランクの変形量
にともなって増大するので、上述の押込みパンチに過大
な座屈荷重が作用して、パンチ寿命が小となるばかりで
なく、成形すべき円筒体が充分な長さに成形されない問
題点を有していた。

このような問題点は上述した深穴打抜加工のみならず従
来の後方押出し成形方法についても同様である。

（発明の目的）この発明は、押込みパンチ、の座屈荷重を低減すること
ができると共に、成形される円筒体の成形長さの延長化
を図ることができる円筒体成形方法の提供を目的とする
。

（発明の構成）この発明は、中実円柱状のブランクを受ける受け部材に
対して円筒内面を有するダイスを移動可能に配置し、押
込みパンチと上記受け部材との相対接近動による押込み
時に上記ダイスを押込みパンチ３向へ移動させる円筒体
成形方法であることを特徴とする。

（発明の効果）この発明によれば、押込みパンチがブランクを打圧する
時、上述のダイスはブランクの材料流動方向と同一のパ
ンチ方向へ移動するので、材料とダイスとの間の摩擦抵
抗が小となり、この結果、押込みパンチに加わる座屈荷
重を大幅に低減することができると共に、成形される円
筒体の成形長さの延長化を図ることができる効果がある
。

また、このように押込みパンチに付加される座屈荷重の
低減を図ることができるので、この押込みパンチを安価
な材質で形成することができ、金型コストの低減を図る
ことができる。

（実施例）この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。

図面は円筒体成形方法とその装置を示し、第１図におい
て、この円筒体成形装置は、下型１と、この下型１に対
して上下動する上型２とを備えている。

上述の上型２は中央に押込みパンチ３を固定したスペー
サ４を設け、このスペーサ４を上型ホルダ５に保持させ
ている。

また、上述の下型１は第１図、第２図に示す如く構成し
ている。

すなわち、リング状の下型ホルダ６の内部にスペーサ７
を固定し、このスペーサ７のピン孔８内にダイス底を兼
ねる受け部材としてのノックアウトピン９を配設してい
る。

また、上述のノックアウトピン９外周におけるスペーサ
７上には、円筒内面１０を備えたダイス１１を移動可能
に配設している。

このダイス１１の左右２箇所には上方へ開口した凹所１
２，１２を形成し、この凹所１２の上述の円筒内面１０
と対向する縦壁を第１のテーパ面１３に形成している。

一方、上述の下型ホルダ６の上端開口部内面における上
述の第１のテーパ面１３と対向する部分には第２のテー
パ面１４を形成している。

そして、これら第１および第２の各テーパ面１３．１４
に対応する内側テーパ面１５と外側テーパ面１６とを備
えた略楔状の左右の昇降用キー１７．１７を設け、これ
らの各昇降用キー１７，１７を上述の凹所１２，１２の
上方開口部１２ａ。

１２ａから同凹所１２，１２内に挿入している。

また、上述の昇降用キー１７の下面凹部とスペーサ７上
面との間にはリターンスプリング１８を張架する一方、
下型ホルダ６の上端部には断面逆り字状のセットリング
１９を固定し、このセットリング１９の内端下面１９ａ
でノックアウト時にダイス１１を押えるように構成して
いる。

このように構成した円筒体成形装置は、上型２を下降さ
せて、この上型２のスペーサ４下面で昇降用キー１７．
１７を押下した時、各テーパ面の作用によりダイス１１
を上型２のパンチ３方向へ移動させる。

次に、円筒体成形方法について説明する。

まず、第１図に示すように、ダイス１１の円筒内面１０
におけるノックアウトピン９上に中実円柱状のブランク
２０を供給する。

次に第３図に示す如く、上型２を介して押込みパンチ３
を下降させると、この押込みパンチ３がブランク２０に
圧接し、同ブリンク２０の材料流動が開始され、さらに
上型２を下降させると、スペーサ４下面が昇降用キー１
７．１７頂面に圧接して、左右一対の昇降用キー１７．
１７をリターンスプリング１．８．１８のバネ力に抗し
て押下げると共に、各テーパ面の作用によりダイス１１
を上述の材料流動方向と同一の上型２方向へ移動させる
。

このようにブランク２０を後方押出し成形して円筒体２
１に下降する時、）・ダイス１１がブランク２０の材料
流動方向と同一の方向へ移動するので、材料とダイス１
１との間の摩擦抵抗が小となり、この結果、押込みパン
チ３に加わる座屈荷重を大幅に低減することができると
共に、円筒体２１の成形長さの延長化を図ることができ
る効果がある。

加えて、押込みパンチ３の座屈荷重が軽減されることに
より、押込みパンチ３を安価な材質で形成することがで
きて、金型コストの低減を図ることができる。

なお、上述の如き特異な後方押出し成形の終了後におい
ては、上型２を上昇させて、押込みパンチ３を円筒体２
１から抜出す。

この時点では円筒体２１とダイス１１内面との摩擦力に
より、上述のダイス１１は上方へ移動した状態にある。

次にノックアウト装置（図示せず）の駆動によりノック
アウトピン９を上昇させて、円筒体２１をダイス１１か
らノックアウトさせる。

このノックアウト時には円筒体２１−を介してダイス１
１に上方への移動力が作用するが、ダイス１１上面の段
部がセットリング１９の内端下面１９ａで位置規制され
るので、成形完了品としての円筒体２１をダイス１１か
ら突出すことができる。

上述の円筒体２１の取出し後においてリターンスプリン
グ１８の復元力で昇降用キー１７，１．７が上昇すると
共に、ダイス１１が第１図、第２図に示す原位置に復帰
して、次の成形に備える。

第４図、第５図は他の実施例を示し、上型２に固定する
押込みパンチ３の長さを後方押出し成形装置のパンチ長
さよりも長く設定すると共に、下型１に配設されるノッ
クアウトピン２２（リングダイ）に打抜きかす２４（第
５図参照）を取出す中空部２３を設けて深穴打抜加工す
べく構成している。

このように構成しても、押込みパンチ３とノックアウト
ピン２２との相対接近動による押込み時に、上述のダイ
ス１１がブランク２０の材料流動方向と同一の上型２方
向へ移動し、先の実施例とはぼ同様の作用・効果を奏す
る。

なお、第４図、第５図に示す深穴打抜加工方法において
は打抜きかす２４が形成されるが、その他の点について
は前述の後方押出し形成方法と同様であるから、第４図
、第５図において第１図、第３図と同一の部分には同一
番号材して、その詳しい説明を省略する。

この発明の構成と、上述の実施例との対応において、この発明の受け部材は、後方押出し成形装置のノックア
ウトピン９と深穴打抜加工装置のノックアウトピン２２
との両者に対応するも、この発明は、上述の実施例の構
成のみに限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明の一実施例を示し、第１図は円筒体成形方法に用いる後方押出し成形装置の
断面図、第２図は同装置の斜視図、第３図は後方押出し成形を示す断面図、第４図は円筒体
成形方法に用いる深穴打抜加工装置の断面図、第５図は深穴打抜加工を示す断面図である。３・・・押込みパンチ　　　９・・・ノ・ツクアウトピ
ン１０・・・円筒内面　　　１１・・・ダイス２０・・
・ブランク　　　２２・・・ノ・ソクアウトピンＣ）く −２４１＝

Claims

【特許請求の範囲】

（１）中実円柱状のブランクを受ける受け部材に対して
円筒内面を有するダイスを移動可能に配置し、押込みパンチと上記受け部材との相対接近動による押込み時に上記ダイスを押込みパンチ方向へ移動させる円筒体成形方法。