JPH0222332A - 繊維強化ゴム組成物の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は繊維強化ゴム組成物の製造法に関し、さらに詳
しくは加工性および加硫物の強度に優れた新規な繊維強
化ゴム組成物の製造法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来、ベルト、ホースおよびタイヤ等に使用される強化
ゴム組成物には、加硫可能なゴムにセルローズ、ビニロ
ン、ナイロン、ポリエステル、芳香族ポリアミドなどの
短繊維が配合されている。

これらの短繊維のうち芳香族ポリアミド繊維は、機械的
特性、耐疲労性、耐熱性および化学的性質に優れている
ためゴム補強材として各種用途に使用されている。しか
しながら、芳香族ポリアミド短繊維強化ゴム組成物では
、繊維径が大きく繊維とゴムとの結合を有さないため、
繊維の優れた特性が充分に発揮されていない。またゴム
補強材として使用した場合、芳香族ポリアミド繊維自体
が硬いため、組成物も硬くなり、加工性が悪くなる欠点
がある。

芳香族ポリアミド繊維とゴムとの結合を改良するため、
ＲＨＬ処理等の芳香族ポリアミド繊維の表面処理法が試
みられているが、芳香族ポリアミド繊維が化学的に安定
であるため大きな効果が得られていない。また特開昭６
２−３９６３３号公報には芳香族ポリアミドをエポキシ
化合物でＮ置換変性することが示されているが、この方
法は二投法であるため、製造コストが高くなる問題があ
る。

〔本発明が解決しようとする課題〕

本発明の目的は、加工性および加硫物の機械的性質が優
れた繊維強化ゴム組成物を低コストで製造することがで
きる繊維強化ゴム組成物の製造法を提供することにある
。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者らは、前記従来技術の問題点に鑑み、鋭意研究
をした結果、加硫可能なゴムと芳香族ポリアミド繊維と
を、レゾルシンおよび／またはフェノールホルムアルデ
ヒド系樹脂とホルムアルデヒド供与剤との存在下に、必
要に応じてその他の添加剤を含有させて、高剪断力のも
とで、混線、混合して繊維を微細化させることによって
加工性および強度特性に優れた繊維強化ゴム組成物を製
造することができることを見出し、本発明に到達した。

すなわち、本発明は（ａ）加硫可能なゴム１００重量部
と（ハ）芳香族ポリアミド繊維３〜１５０重量部とを、
（ａ）および（ロ）の総量１００重量部に対してレゾル
シンおよび／またはフェノールホルムアルデヒド系樹脂
０．２〜１５重量部ならびにホルムアルデヒド供与剤０
．２〜２０重量部の存在下で、混線混合し、前記繊維を
微細化させることを特徴とする。

本発明に用いられる（ａ）加硫可能なゴムとしては、加
硫することによってゴム弾性体を与えるものであれば特
に制限はなく、例えば天然ゴム、ポリブタジェンゴム、
ポリイソプレンゴム、ポリクロロプレンゴム、スチレン
ブタジェンゴム、アクリロニトリルブタジェンゴム（Ｎ
ＢＲ）、ブチルゴム、エチレンプロピレン系ゴム、カル
ボキシＮＢＲ。

カルボキシＳＢＲ，エチレンアクリル酸ゴム等のカルボ
キシ含有ゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリルゴム
、シリコーンゴム、フッ素ゴム、水添ＮＢＲ１水添ＳＢ
Ｒ等の各種水添ゴム、塩素化ポリエチレン、クロロスル
ホン化ポリエチレン、ハロゲン化ブチルゴム、各種変性
ゴム、各種熱可塑性エラストマーなどを挙げることがで
き、これらは１種または２種以上混合して使用すること
ができる。

本発明に用いられる（ｂ）芳香族ポリアミド繊維として
は、例えば奇人社製商品名テクノーラ、デュポン社製商
品名ケブラーなどが用いられる。

これらの繊維の繊維長は１〜２〇−程度のものが好まし
く、特に好ましくは３〜２０＋＋ｗｓである。

繊維が短すぎると、アスペクト比が小さいために補強性
に劣り、またゴムとの混練時に剪断力がかかりにくいた
め、繊維の微細繊維化が十分に起らないことがある。一
方、繊維が長過ぎると、ゴムとの混線に際して繊維が相
互に絡み合い、繊維プリリングが生じ、ゴムの中への分
散が不均一となることがある。

また芳香族ポリアミド繊維としては安価な未表面処理の
繊維を使用することが好ましい。表面処理した繊維をゴ
ムと繊維との結合をよくするために使用することもでき
るが、繊維を高剪断力下でほぐし、微細化させて新しい
繊維表面積を著るしく増加させるため、単位表面積当り
の表面処理剤の濃度が大幅に低下し、表面処理の効果が
期待できなくなる。

芳香族ポリアミド繊維の配合量は、加硫可能なゴム１０
０重量部に対し、３〜１５０重量部、好ましくは１０〜
１００重量部、さらに好ましくは３０〜１００重量部で
ある。繊維配合量が３重量部未満では、組成物をマスタ
ーバッチとして使用する場合ブレンド使用する効果がな
くなり、また１５０重量部を超えると混練性が悪く、ゴ
ムへの分散が不均一になり、機械的強度が悪くなる。

本発明に用いられるフェノールホルムアルデヒド系樹脂
としては、例えば郡栄化学工業社製商品名ＰＬ−２２１
１が用いられ、またレゾルシン、クレゾール、カシュー
、メラミン等による変性フェノール樹脂を用いることが
できる。

本発明に用いられるレゾルシンおよび／またはフェノー
ルホルムアルデヒド系樹脂の配合量は、（ａ）加硫可能
なゴムと（ロ）芳香族ポリアミド繊維の総量１００重看
部に対して０．２〜１５重量部、好ましくは１〜ｌＯ重
量部である。０．２重量部未満では繊維とゴムとの結合
が充分に進まず、また１５重量部・を超えると組成物の
硬度が上昇しすぎる。

本発明に用いられるホルムアルデヒド供与剤としては、
加熱によってホルムアルデヒドを発生する化合物であれ
ばよく、例えばホルマリン、へ；１−ナメチレンテトラ
ミン、アセトアルデヒドアンモニア、パラホルムアルデ
ヒド、α−ポリオキシメチレン、ヘキサメトキシメチル
メラミンなどの多価メチロールメラミン誘導体、オキサ
ゾリジン誘導体、多価メチロール化アセチレン尿素など
が挙げられる。

ホルムアルデヒド供与剤の配合量は、（ａ）加硫可能な
ゴムと（ｂ）芳香族ポリアミド繊維の総１１００重量部
に対し、０．２〜２０重量部、好ましくは１〜１５重量
部である。０．２重量部未満では繊維とゴムとの結合が
充分に進まず、２０重量部を超えると組成物の性能が低
下する。

本発明の組成物には、前記加硫可能なゴム、芳香族ポリ
アミド繊維、レゾルシンおよび／またはフェノールホル
ムアルデヒド系樹脂ならびにホルムアルデヒド供与剤の
他に、必要に応じてカーボンブラック、無機充填剤、可
塑剤、軟化剤、老化防止剤、各種安定剤、加工助剤、酸
受容体として使用する金属酸化物およびその他の公知の
ゴム用添加剤を添加することができる。カーボンブラッ
ク、無機充填剤、可塑剤、軟化剤等の適量の配合は、混
練性を向上させ、ゴムへの繊維の分散を向上させ、繊維
の微細化に効果がある。さらに組成物をマスターバッチ
としてブレンド使用する際には加工性および分散性に効
果がある。

前記カーボンブラックおよび／または無機充填剤の配合
量は、加硫可能なゴム１００重量部当り１〜６００重量
部が好ましく、特に好ましくは５〜５００重量部である
。１重量部未満では充填剤の効果があまり期待できず、
６００重量部を超えると混練が困難になることがある。

カーボンブラックとしては、通常ゴム用途に使用されて
いるＳＡＦ、Ｉ　ＳＡＦ、ＨＡＦＳＭＡＦ。

ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、’　ＦＴなどを用いることが
できる。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、シリカ
、炭酸マグネシウム、クレー、タルク類などを用いるこ
とができる。

また前記可塑剤および軟化剤の使用量は、加硫可能なゴ
ム１００重量部当り、１〜３００重量部が好ましく、特
に好ましくは５〜２５０重附部である。ｌｉ１部未満で
は可塑化効果が期待できず、３００重暖部を超えると組
成物の可塑度が大きすぎることがある。可塑剤、軟化剤
としては、例えばアロマ系、ナフテン系、パラフィン系
などのプロセスオイル、フタレート系、アジペート系、
セバケート系、フォスフェート系、ポリエステル系など
の可塑剤、ポリブテン類、各種液状ゴムなどを用いるこ
とができる。

本発明の繊維強化ゴム組成物は、加硫可能なゴムと芳香
族ポリアミド繊維とを、レゾルシンおよび／またはフェ
ノールホルムアルデヒド系樹脂ならびにホルムアルデヒ
ド供与剤との存在下、必要に応じてその他の添加剤とと
もに混練混合し、繊維を微細化させて製造される。繊維
の微細化の程度は、もとの繊維径の１／２００以上で１
１５以下であることが好ましく、さらに好ましくはｌ／
１５０以上で１／１０以下の範囲である。もとの繊維径
の１／２００未満では、微細化に多大なエネルギーが必
要であり経済的メリットに乏しく、また１　／　５を超
えると、微細化の効果が得らないことがある。また微細
化される繊維量が、芳香族ポリアミド繊維の少くとも１
０重量％以上であることが好ましく、さらに好ましくは
２０重に％以上である。

上記繊維は、加硫可能なゴム中で混練混合して微細繊維
状にする必要があるが、混練の際には高剪断力下で行う
ことが好ましい。また微細繊維化された繊維と加硫可能
なゴムとを結合させるため、ホルムアルデヒド供与剤が
ホルムアルデヒドを放出する温度以上に保つことが好ま
しい。

前記混練は、バンバリーミキサ−１−軸または二輪押出
し機、ニーダ−、インターミキサー、ブラベンダープラ
ストグラフ、ミキシングロールなどの混練装置を単独で
または組み合せて、５〜１２０分間行うことが好ましい
。

前記各成分を混練装置に添加する方法に特に制限はない
が、例えば次のようにして行われる。まず加硫可能なゴ
ムを混練装置に投入して素練りし、次いで芳香族ポリア
ミド繊維を投入混練して繊維をゴム中に分散させる。カ
ーボンブラック、無機充填剤、可塑剤、軟化剤等の添加
の必要な場合は繊維と同時に、またはその前後に投入混
練してゴム中に分散させる。次にレゾルシンおよび／ま
たはフェノールホルムアルデヒド系樹脂を投入して混練
した後、最後にホルムアルデヒド供与剤を投入し、５〜
１２０分間アルデヒド供与剤のアルデヒド放出温度以上
で混練して本発明の繊維強化ゴム組成物を得る。

混練は連続的に行っても、断続的に行ってもよい。混練
時の発熱が大きく温度が上昇しすぎて加硫可能なゴムの
劣化の心配がある場合、温度上昇によって流動性がよく
なり剪断力がかかりにくく繊維の細微化が遅延する場合
などは何回かに分けて断続的に混練を行うことが好まし
い。この場合、ホルムアルデヒド供与剤を分割して投入
すると、繊維の細微化の進行とともに、新らたに発生し
たホルムアルデヒドによって繊維とゴムとの結合を効率
的に行うことができる。

本発明における繊維強化ゴム組成物は、単独でまたは繊
維マスターバッチとして加硫可能なゴム等とブレンドし
て使用される。特に繊維マスターバッチとして使用する
とゴムへの繊維の分散性が向上し、また組成物の生地が
柔くなるため加工性が向上し、さらに繊維をそのままゴ
ムへブレンドする場合に比較してコストおよび性能面で
有利となる。また加硫可能なゴムとブレンドする際には
必要に応じてカーボンブラック、無機充填剤、可塑剤、
軟化剤、老化防止剤、加工助剤、加硫助剤、加硫促進剤
、加硫剤等を添加することもできる。

本発明における組成物を加硫することによってモジュラ
ス、引張り強度、疲労特性および耐熱性に優れた加硫物
が得られ、その優れた特性を利用して、カーカス、トレ
ッドなどのタイヤ用途、ホース、ベルト、シールおよび
ガスケットなどの工業用品、はきもの素材などの用途に
使用することができる。

〔実施例］ 以下、本発明を実施例により詳しく説明するが、本発明
はこれら実施例に何ら限定されるものではない。なお実
施例中、部とあるのは重量部を意味する。

実施例１ ５０°ＣＣ１６０ｒｐにセットしたＢＲ型ｌ。７１容量
のバンバリーミキサ−に、ＮＢＲ（日本合成ゴム社製商
品名ＪＳＲＮ２３Ｏ３中高ニトリル）１００部を投入し
て３０秒間素練りした後、芳香族ポリアミド繊維（奇人
社製商品名テクノーラＨＣＦ３２００３　　繊維径１２
μ、繊維長３ＩＩｌｆｆｉ）５０部およびレゾルシン（
和光純薬社製）２゜５部を引き続き投入して２．５分間
混練し、次にヘキサメトキシメチルメラミン（三菱モン
サント化成社製商品名レジメン３５２０）１０部を投入
して２．０分間混練し、混練物を得た。混練物を冷却し
た後、再度前記条件のＢＲ型バンバリーミキサ−に全量
投入し、２．５分間、１５回断続的に再練りを行った。

合計混練時間は４２．５分間であった。

再練り中にミキサー内の温度は１５０°Ｃまで上昇した
。

く繊維の微細化度の測定〉 前記で得られた繊維強化ゴム組成物０．５ｇをＭＥＫ　
１００ｍに溶解させ、繊維部分を口過により分別して乾
燥させた後、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）で微細化の程度
を測定した。その結果を第１表に示した。

なお、微細化の程度の判断は、第１図、第２図、第３図
のＳＥＭ写真（倍率＝２６０倍）を基準にして判定した
。すなわち、第１図は、１．７１バンバリーミキサ−で
３分間混練りした時の繊維の微細化状態を示した図であ
り、この状態を微細化程度×で表した。この時の繊維は
１２部程度である。

また第２図は、繊維の微細化が必要な程度に進んでいる
状態を示した図であり、微細化程度Ｏで表した。微細化
状繊維の径は大部分が０．３〜１．２μ程度の繊維径微
細化されている。さらに第３図は、繊維の微細化が充分
進んでいる状態を示した図であり、微細化の程度◎で表
した。

〈評価試験〉 前記で得られた繊維強化ゴム組成物を第２表に示す配合
により、１７０℃で２０分間加硫し、得られた加硫物の
物性を測定した。その結果を第２表に示した。なお、加
硫物の物性試験はＪＩＳＫ６３０１に従って実施した。

実施例２ 実施例１において、繊維強化ゴム組成物を作製する際に
芳香族ポリアミド繊維に引き続き、カーボンブラックＦ
ＥＦ　（東海カーボン社製商品名シースｌ−３ｏ）２０
部を添加した以外は実施例１と同様に行い、加硫物を得
、その物性を測定した。

その結果を第１表および第２表に示した。

実施例３ 実施例２において、繊維強化ゴム組成物を作製する際に
カーボンブランクＦＥＦに引き続き、カーボンブラック
ＳＲＦ　（中部カーボン社製商品名ＨＴＣ”５）５０部
およびジオグチルフタレート（槽水化学社製商品名　Ｄ
ＯＰ）３０部を添加した以外は実施例２と同様に行い、
加硫物を得、その物性を測定した。その結果を第１表お
よび第２表に示した。

実施例４ 室温、６０ｒｐｍにセットしたＢＲ型１．１１容量のバ
ンバリーミキサ−に、ＮＢＲ１００部を投入し、３０秒
間素練りした後、芳香族ポリアミド繊維５０部およびカ
ーボンブラックＦＥＦおよびＳＲＦをそれぞれ２０部お
よび５０部、ジオクチルフタレート３０部、ＺｎＯ（白
水化学社製　−号亜鉛華）５部、ステアリン酸（花王社
製商品名ルナツクＳ−３０）１部、２，２．４−）ジメ
チル−１，２−ジヒドロキノリンの重合物（精工化学社
製商品名　ノンフレックスＲＤ）０．５部、クマロン樹
脂（新日鉄化学社製商品名　クマロンＧ−９０）３部、
マイクロクリスタルワックス（精工化学社製商品名　サ
ンタイト）１部、およびレゾルシン２．５部を引き続き
投入し、２．５分間混練した後、ヘキサメトキシメチル
メラミン１０部を投入し、２分間混練して混練物を得た
。混練物を冷却後、再度前記条件のＢＲ型バンバリーミ
キサ−に全量投入し、２．５分間、１０回断続的に再練
りを行った。合計混練時間は３０分であった。

再練り中にミキサー内の温度は１５０°Ｃまで上昇した
。

得られた繊維強化ゴム組成物を第２表に示す配合により
実施例１と同様に行い、加硫物を得、その物性を測定し
た。その結果を第１表および第２表に示した。

実施例５ 実施例４において、ＢＲ型バンバリーミキサ−での再練
りを２．５分間、１５回実施した以外は実施例４と同様
に行い、加硫物を得、その物性を測定した。その結果を
第１表および第２表に示した。

実施例６ 実施例１において、繊維強化ゴム組成物を作製する際に
芳香族ポリアミド繊維に引き続き、カーボンブラック５
ＲＦ４０部、ホワイトカーボン（日本シリカ社製商品名
　ニップシールＶＮ、）２０部を添加した以外は実施例
１と同様に行い、加硫物を得、その物性を測定した。そ
の結果を第１表および第２表に示した。

実施例７ 実施例５において、繊維強化ゴム組成物を作製する際に
レゾルシンの代わりにフェノール樹脂（郡栄化学工業社
製商品名　ＰＬ−２２１１）５部を使用した以外は実施
例５と同様に行い、加硫物を得、その物性を測定した。

その結果を第１表および第２表に示した。

実施例日 室温、６０ｒｐｍにセットしたＢＲ型１．７１容量のバ
ンバリーミキサ−に、ＮＢＲＩ　Ｏ０部を投入し、３０
秒間素練りした後、芳香族ポリアミド繊維１００部およ
びレゾルシン５部を引き続き投入し、４．５分混練した
後、ヘキサメトキシメチルメラミン１０部を投入して引
き続き７５分間’（ＲＳ’Ｊを行った。得られた強化ゴ
ム組成物を実施例１と同様に行い、加硫物を得、その物
性を測定した。

その結果を第１表および第２表に示した。

実施例９ 実施例１で得られた繊維強化ゴム組成物を第２表に示し
た配合により混練した以外は実施例１と同様に行い、加
硫物を得、その物性を測定した。

その結果を第２表に示した。

実施例１Ｏ 実施例４において、ヘキサメトキシメチルメラミンを添
加せずに繊維強化ゴム組成物を作製し、促進剤配合時に
ロールでヘキサメトキシメチルメラミン１０部を配合し
た以外は実施例４と同様に行い、加硫物を得、その物性
を測定した。その結果を第１表および第２表に示した。

比較例Ｉ ５０°Ｃ，６０ｒｐｍにセットしたＢＲ型１．７ｅ容ｌ
のバンバリーミキサ−に、ＮＢＲ１００部を投入して３
０秒間素練りした後、芳香族ポリアミド繊維５０部、レ
ゾルシン２．５部、およびヘキサメトキシメチルメラミ
ン１０部を引き続き投入して４．５分間混練し、混練物
を得た。得られた混練物を第２表に示した配合により実
施例１と同様に行い、加硫物を得、その物性を測定した
。その結果を第１表および第２表に示した。

比較例２ ５０°ＣＣ１６０ｒｐにセットしたＢＲ型１．７１容量
のバンバリーミキサ−に、ＮＢＲ１００部を投入して３
０秒間素練りした後、芳香族ポリアミド繊維５０部、カ
ーボンブラック７０部、ジオクチルフタレート３０部を
引き続き投入して４．５分混練し混練物を得た。混練物
を冷却後、再度前記条件のＢＲ型バンバリーミキサ−に
全量投入し、２．５分間、１５回断続的に再練りを行っ
た。全体の混練時間は４２．５分間であった。混練物を
第２表に示した配合により実施例１と同様に行い、加硫
物を得、その物性を測定した。その結果を第１表および
第２表に示した。

比較例３ 実施例６において、ヘキサメトキシメチルメラミンを添
加しない以外は実施例６と同様に行い、加硫物を得、そ
の物性を測定した。その結果を第１表および第２表に示
した。

比較例４ 実施例５において、レゾルシンを添加しない以外は実施
例５と同様に行い、加硫物を得、その物性を測定した。

その結果を第１表および第２表に示した。

比較例５ 比較例１にお、いて、繊維強化ゴム組成物を作製する際
に芳香族ポリアミド繊維に引き続き、カーボンブラック
７０部、ジオクチルフタレート３０部、ＺｎＯ３部、ス
テアリン酸１部、マイクロクリスタルワックス１部、２
，２．４−トリメチル１．２−ジヒドロキノリンの重合
物０．５部、およびクマロン樹脂３部を添加し、レゾル
シンおよびヘキサメトキシメチルメラミンを添加しなか
った以外は比較例１と同様に行い、加硫物を得、その物
性を測定した。その結果を第１表および第２表に示した
。

比較例６ ５０°ＣＣ１６０ｒｐにセットしたＢＲ型１．７１容量
のバンバリーミキサ−に、ＮＢＲ１００部を投入して３
０秒間素練りした後、芳香族ポリアミド繊維２４．９部
、カーボンブラック７０部、ジオクチルフタレート３０
部、ＺｎＯ３部、ステアリン酸１部、２，２．４−１−
ツメチル−１，２−ジヒドロキノリンの重合物０．５部
、クマロン樹脂３部、マイクロクリスタルワックス１部
、レゾルシン１．３部およびヘキサメトキシメチルメラ
ミン５部を投入して４，５分混練した以外は実施例１と
同様に行い、加硫物を得、その物性を測定した。その結
果を第１表および第２表に示した。

以下余白 ＊１　：　ＪＳＲＮ２３Ｏ３（日本合成ゴム社り中高ニ
トリルタイプＮＢＲ ※２：テクノーラＨＣＦ３２００３　（奇人社製）繊維
長３Ｉ１１［ｌ ※３ニジーストＳｏ（東海カーボン社製）※４　：ＨＴ
Ｃ”　Ｓ　（中部カーボン社製）※５：ニップシールＶ
Ｎ３（日本シリカ社製）※６二ＤＯＰ　（槽水化学社製
） ※７：Ｒ３１０７（アゾカーガス社製）※８：老化防止
剤ＲＤ（精工化学社製）※９：Ｎ−シクロへキシル−２
−ベンゾチアシールスルフェンアミド ※ｌＯ：テトラメチルチウラムジサルファイド※１１：
サルファックスＡ（鶴見化学社製）※１２：加硫ゴム引
張りテスト後のテストピースの破断面の観察結果 Ｏ＝ゴム破壊 ×＝ゴムと繊維との界面の凝集破壊 比較例１および６は、加硫可能なゴムと繊維との結合剤
としてレゾルシンおよびヘキサメトキシメチルメラミン
を使用しているが繊維の微細化を行っていない例、比較
例２は、レゾルシンおよびヘキサメトキシメチルメラミ
ンの存在しない状態で繊維を微細化させた例、比較例３
は、ヘキサメトキシメチルメラミンを使用しないで繊維
を微細化させた例、比較例４は、レゾルシンを使用しな
いで、繊維を微細化させた例、比較例５はレゾルシンお
よびヘキサメトキシメチルメラミンを使用しないでしか
も繊維の微細化も行っていない例であるが、これら比較
例に比べ、実施例１〜６の繊維強化ゴム組成物の加工性
および加硫物の強度特性が極めて優れ、また繊維強化ゴ
ム組成物を加硫可能なゴムＮＢＲとブレンド使用した実
施例８および実施例９でも同様に加工生および強度特性
に優れている。このことからレゾルシンおよびホルムア
ルデヒド供与剤の存在下、高剪断力によって繊維を細分
、微細化することが必要であることが示された。実施例
７の結果からはレゾルシンの代わりにフェノール樹脂を
使用できることが示された。

また実施例１０の結果からはホルムアルデヒド供与剤へ
キサメトキシメチルメラミンを促進剤等の配合時にロー
ルで添加しても強度特性に優れることが示された。

さらに比較例ではいずれも繊維とゴムとの４ｉ集破壊で
あるのに対し、実施例ではいずれもゴム破壊が主体であ
り、ゴムと繊維どの結合がうまく行われ強度が出ること
がうらずけられた。

〔発明の効果〕

本発明の繊維強化ゴム組成物の製造法によれば、加工性
および加硫物の機械的性質が優れた繊維強化ゴム組成物
を低コストで製造することができ、これらの組成物はカ
ーカス、トレッドなどのタイヤ用途、ホース、ベルト、
シールおよびガスケットなどの工業用品、はきもの素材
などの用途に有用である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、１．７１バンバリーミキサ−で３分間混練り
した時の繊維の微細化状態の顕微鏡写真図、第２図は、
繊維の微細化が必要な程度に進んでいる状態の顕微鏡写
真図、第３図は、繊維の微細化が充分に進んでいる状態
の顕微鏡写真図である。 代理人　　弁理士　　川　北　武　長

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）（ａ）加硫可能なゴム１００重量部と（ｂ）芳香
   族ポリアミド繊維３〜１５０重量部とを、（ａ）および
   （ｂ）の総量１００重量部に対してレゾルシンおよび／
   またはフェノールホルムアルデヒド系樹脂０．２〜１５
   重量部ならびにホルムアルデヒド供与剤０．２〜２０重
   量部の存在下で、混練混合し、前記繊維を微細化させる
   ことを特徴とする繊維強化ゴム組成物の製造法。