JPH02219441A - 亀甲形コイルの成形方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は、コイルエンド部の成形を自動化し得る亀甲形
コイルの成形方法及びその装置に関する。

（従来の技術） 一般に、第１８図に示すような形状の亀甲形コイル１は
、素線２ａ（第２１図参照）を例えばなまこ形に巻回し
た原形コイル２（第２０図参照）を成形して得られ、ま
た、成形された亀甲形コイル１には、第１９図に示すよ
うにマイカテープ等の絶縁テープ３が螺旋状に巻回され
る（以下、この絶縁テープ３が巻回された亀甲形コイル
１を「白コイル４」という）。そして、この白コイル４
が、第２２図及び第２３図に示すように固定子鉄心５の
スロット６に挿入される。この際、白コイル４の形状（
特にコイルエンド部７）の形状が不揃いであると、隣接
するコイルエンド部７どうしが相互に干渉して挿入不能
になる虞れがあり、それ故に、特にコイルエンド部７の
成形については精度好く行う必要がある。

しかるに、特開昭５９−１６９３５２号公報に示すよう
な従来のコイル成形装置による亀甲形コイル１の成形方
法では、第２０図に示すように原形コイル２の両端のル
ープ部８をループクランプ９でクランプし且つ両側の直
線部１０を直線部クランプ１１でクランプした状態で、
直線部クランプ１１とループクランプ９を移動させるこ
とにより、原形コイル２を亀甲形コイル１に成形してい
た。このような成形方法では、第２４図に二点鎖線で示
すようにコイルエンド部７が直線状に伸ばされた形状に
なってしまうので、成形装置上でコイルエンド部７に木
片、プラスチック片等の治具を宛がい、その上から木ハ
ンマ等で叩いて、該コイルエンド部７を第２４図に実線
で示すような湾曲状に曲成していた。

（発明が解決しようとする課題） 上記従来のような木ハンマ等によるコイルエンド部７の
曲或は手作業であるために、その作業に手間がかかって
成形作業の能率が非常に悪く、且つ熟練した作業者でも
コイルエンド部７の曲成形状にばらつきを生じ易い。し
かも、コイルエンド部７を正しく曲成するには、第２５
図に示すように、木ハンマの叩き方向１３をコイル断面
の中心線１４に正しく合せる必要があるが、コイルエン
ド部７は、その両端のコーナ部１５から中央のループ部
８にかけて少しずつねじれているので、木ハンマで叩く
時にコイル断面の中心線１４がどの方向にあるかを正確
につかむことは、熟練した作業者にも非常に難しく、そ
れ故に、第２６図に示すように叩き方向１３が中心線１
４に一致せずに、コイルエンド部７かねじれるように（
コイル断面が傾くように）曲成されてしまうこともあり
、コイルエンド部７の曲成形状のばらつきをますます大
きくする結果となっていた。このため、成形後の亀甲形
コイル１に絶縁テープ３を巻回して得た白コイル４を固
定子鉄心５のスロット６に挿入する際に、コイルエンド
部７間の隙間１６（第２３図参照）のばらつきが大きく
、極端な場合には隣接するコイルエンド部７が相互に干
渉して白コイル４の挿入ができない場合があった。この
ような場合には、コイルエンド部７の形状を、木ハンマ
等により叩いて修正しながら挿入していたため、コイル
挿入作業も非常に面倒であった。しかも、修正作業の際
に、木ハンマ等の叩き方によっては絶縁テープ３を損傷
し、絶縁耐力を低下させてしまう虞れがあった。特に、
２極回転電機用の亀甲形コイルのように、コイル開き角
度θ（第２４図参照）が６０＠位と大きな値になると、
コイルエンド部７の成型ｆｆ１（曲成量）が大きくなり
、それ故に、木ハンマ等で叩く回数も多くなって、上記
不具合を一層助長させる結果となっていた。

このような問題は、コイルエンド部７の成形を自動化で
きれば解決できるが、上記従来の成形方法では、前工程
で原形コイル２をほぼ亀甲形に成形した後でコイルエン
ド部７の成形を行うため、前工程で既にコイルエンド部
７は、その両端のコーナ部１５から中央のループ部８に
かけて少しずつねじられた形状となってしまい、それ故
に、コイルエンド部７の成形方向（曲げ方向）も上記ね
じれ形状に合せて少しずつ微妙に変化させなければなら
ず、そのような微妙な成形方向の変化を、簡単には機械
化できないという事情があり、現状では手作業に頼らざ
るを得なかった。

本発明はこのような問題点を解決しようとするもので、
従ってその目的は、コイルエンド部の成形作業を自動化
できて、亀甲形コイルの成形作業の能率を大幅に向上で
きると共に、コイルエンド部の曲成形状のばらつきを小
さくできて、鉄心のスロットへのコイル挿入時のコイル
エンド部修正作業を不要になし得、コイル挿入作業の容
易化及びコイル絶縁層の損傷防止（絶縁耐力向上）を図
り得る亀甲形コイルの成形方法及びその装置を提供する
にある。

［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） 本発明の亀甲形コイルの成形方法は、原形コイルの両端
のループ部をループクランプでクランプし且つこの原形
コイルの両側の直線部を直線部クランプでクランプした
状態で、まず最初に、ループクランプによって原形コイ
ルをその両端側へ引張り力を加えながら直線部クランプ
によって原形コイルの両直線部を原形コイルのコイル平
面にほぼ直角で互に逆方向へ引離すように成形し、次に
、ループクランプによって原形コイルをその両端側から
加圧しながら原形コイルの亀甲形コイルのコイルエンド
部となる部分を湾曲状に成形し、この後、ループクラン
プによる原形コイルのその両端からの加圧を続けながら
直線部クランプの回転、一方の直線部クランプの他方の
直線部クランプに対する原形コイルのコイル平面に平行
な面内での移動、並びにループクランプの原形コイルの
コイル平面に平行な面内での移動を順次行い、最後に手
作業による局部的な修正を行って、前記原形コイルを亀
甲形コイルに成形するようにしたことを特徴とするもの
である。

また、上記成形方法を実行するために、本発明の成形装
置は、原形コイルの両側のループ部をクランプするため
のループクランプと、この原形コイルの両側の直線部を
クランプする直線部クランプと、この両端のループクラ
ンプを原形コイルの両端外方向へ押圧して原形コイルに
引張り力を加えたり両端側から内方向へ押圧して原形コ
イルを加圧したりする引張加圧手段と、この引張加圧手
段による引張り動作を行いながら両側の直線部クランプ
を原形コイルのコイル面にほぼ直角で互に逆方向へ移動
させるためのクランプ移動手段と、引張加圧手段による
加圧動作を行いながら両側の直線部クランプに旋回動作
成は原形コイルのコイル平面にほぼ平行な面内での移動
をさせるためのクランプ移動手段と、同じく引張加圧手
段による加圧動作を行いながらループクランプを原形コ
イルのコイル平面内での移動をさせるループクランプ移
動手段と、引張加圧手段を加圧動作を行いながら原形コ
イルのうち亀甲形コイルのコイルエンド部となる部分を
湾曲状に成形するコイルエンド成形手段とを具備してな
ることを特徴とする。

（作用） 本発明の成形方法によれば、まず最初に、原形コイルの
両直線部を原形コイルのコイル平面にほぼ直角で互いに
逆方向へ引離すが、この時原形コイルはループクランプ
によって両端側へ引張力が加えられているので、亀甲形
コイルの４箇所のコーナ部とループ部の両端屈曲部は精
度良く十分小さなＲ形状に成形される。次に原形コイル
のうち亀甲形コイルのコイルエンド部となる部分を湾曲
状に成形するが、この時原形コイルはループクランプに
よって両端側から内側方向へ向けて加圧されているので
、湾曲状に成形する時に原形コイルに無理な力が加わら
ないのみならず、このコイルエンド成形工程では、原形
コイルは未だ亀甲形に成形されていないため、上記コイ
ルエンド部となる部分にねじれがほとんど無く、それ故
に、従来とは異なりフィルエンド部の成形方向（曲げ方
向）を一定方向とすることができて、コイルエンド部の
成形が極めて容易となり、コイルエンド部の成形の自動
化が可能となる。そして、コイルエンド部の成形後、ル
ープクランプによる加圧を続けながら前記原形コイルを
亀甲形コイルに成形するものであり、この成形時にルー
プクランプによる加圧を続けることによって、コイルエ
ンド部の曲げ戻しが防止され、均一な形状の亀甲形コイ
ルが得られる。

また、本発明の成形装置によれば、加圧手段によってル
ープクランプを原形コイルの直線部側に押圧して原形コ
イルをその両端側から加圧した状態のもとで、コイルエ
ンド成形手段により原形コイルのうち亀甲形コイルのコ
イルエンド部となる部分を湾曲状に成形する。この後、
前記加圧手段の加圧動作を続けながら、クランプ移動手
段により直線部クランプを移動させて原形コイルを亀甲
形コイルに成形する。斯くして、コイルエンド部の成形
が自動化される。

（実施例） 以下、本発明の一実施例を第１図乃至第１７図に基いて
説明する。

まず、成形装置全体の構成を説明する。第１図は成形装
置全体の平面図を示したもので、同図中、２１は成形装
置の基台で、その上面には左右及び中央の各本体フレー
ム２１ａ、２１ｂ、２１ｃが設けられている。そして、
中央の本体フレーム２１Ｃには、２対（合計４個）の直
線部クランプ２２．２３が設けられ、これら各直線部ク
ランプ２２．２３によって原形コイル２の両直線部１０
（第１２図参照）のうち亀甲形コイル１のコイル辺部１
７（第１８図参照）となる部分が４箇所でクランプされ
る。ここで、第１２図において下側の直線部１０をクラ
ンプする一対の直線部クランプ２２の支持構造等につい
て、第２図の平面図と第３図の縦断側図面を参照して説
明する。即ち、両直線部クランプ２２は、左右に延びる
クランプホルダー２４に固定され、且つその固定位置が
、原形コイル２の直線部１０の長さに合せて左右方向（
第２図中矢印Ｘ　１　＋　Ｘ　２方向）に調節可能にな
っている。そして、クランプホルダー２４は、旋回フレ
ーム２５に図示しないボルトにより固定され、クランプ
ホルダー２４が直線部クランプ２２の両端に突出する長
さが長過ぎないように交換可能になっている。そして、
この旋回フレーム２５が、一対の円弧状の案内板２６（
第３図参照）に例えば８個のガイドローラ２７を介して
揺動自在に支持されている。この旋回フレーム２５は、
油圧シリンダ２８のロッド２８ａに連結され、その伸縮
動作によって旋回フレーム２５ひいては直線部クランプ
２２が案内板２６の円弧の中心Ｐ。

を回転中心として矢印Ｇ　１　＊　６２方向に旋回され
る。この回転中心Ｐ１は、原形コイル２の直線部１０の
稜角部に一致しく第１７図参照）、旋回フレーム２５の
回転により直線部１０（直線部クランプ２２）が点Ｐ、
を回転中心として矢印Ｇ１＋０２方向に回転される。ま
た、第２図及び第３図において、油圧シリンダ２８を枢
支するブラケット２９と案内板２６は、上下スライドフ
レーム３０に固定され、この上下スライドフレーム３０
は、本体フレーム２１ｃの正面に固定された一対のガイ
ドレール３１に沿って上下方向（第３図中矢印Ａ１．Ａ
２方向）にスライド可能に支持され、且つそのスライド
動作が本体フレーム２１ｃの正面に固定された油圧シリ
ンダ３２によって実行される。これら油圧シリンダ２８
，３２、上下スライドフレーム３０、案内板２６、ガイ
ドローラ２７等からクランプ移動手段３３が構成されて
いる。

一方、原形コイル２の上側の直線部１０をクランプする
直線部クランプ２３の支持構造とクランプ移動手段３４
は、第４図の平面図と第５図の縦断側面図に示すような
構成になっており、上述の構成と路間−である。即ち、
両直線部クランプ２３は、左右に延びるクランプホルダ
ー３５に固定され、且つその固定位置が、原形コイル２
の直線部１０の長さに合せて左右方向（第４図中矢印Ｘ
１、Ｘ２方向）に調節可能になっている。そして、クラ
ンプホルダー３５は、旋回フレーム３６に図示しないボ
ルトにより固定され、クランプホルダ３５が直線部クラ
ンプ２３の両端に突出する長さが長過ぎないように交換
可能になっている。

そして、この旋回フレーム３６が、一対の円弧状の案内
板３７（第５図参照）に例えば８個のガイドローラ３８
を介して揺動自在に支持されている。この旋回フレーム
３６は、油圧シリンダ３９の動作によって案内板３７の
円弧の中心Ｑ１を回転中心として矢印Ｈ１＋　Ｈ２方向
に旋回される。

この回転中心Ｑ、は、原形コイル２の直線部１０の稜角
部に一致しく第１７図参照）、旋回フレーム３６の回転
により直線部１０（直線部クランブ２３）が点Ｑ、を回
転中心として矢印Ｉ（、、Ｉ２方向に回転される。また
、第４図及び第５図において、油圧シリンダ３９を枢支
するブラケ・ソト４０と案内板３７は、上下スライドフ
レーム４１に固定され、この上下スライドフレーム４１
は、本体フレーム２１ｃの上面の前後スライドフレーム
４２に固定された一対のガイドレール４３に沿って上下
方向（第５図中矢印Ｂ、、Ｂ２方向）にスライド可能に
支持され、且つそのスライド動作が油圧シリンダ４４に
よって実行される。更に、前後スライドフレーム４２は
、本体フレーム２１ｃの上面に固定された一対のガイド
レール１９に沿って前後方向（第５図中矢印ｃ、、ｃ２
方向）にスライド可能に支持され、且つそのスライド動
作が油圧シリンダ２０によって実行される。

一方、第１図に示すように、直線部クランプ２２．２３
の左右両側には、一対のループクランプ４５が設けられ
ている。左右の両ループクランプ４５は、原形コイル２
の両端のループ部８をクランプするものであって、互い
に対称な構成となっている。従って、ここでは、第６図
（平面図）、第７図（正面図）及び′ＷＳＳ図（側面図
）を参照して左側のループクランプ４５の構成について
のみ説明する。即ち、ループクランプ４５の先端には、
原形コイル２のループ部８を挿入するための挿入溝４６
が形成され、この挿入溝４６内に挿入したループ部８を
ピン４７によって抜止めしてクランプするものである。

このループクランプ４５は、クランプホルダー４８を介
して前後スライドフレーム４９に固定され、この前後ス
ライドフレーム４９は、左右スライドフレーム５０の上
面に固定された一対のガイドレール５１に沿って前後方
向（第６図中矢印１１＋　　Ｉ２方向）にスライド可能
に支持され、且つそのスライド動作が左右スライドフレ
ーム５０の上面に固定された油圧シリンダ５２の動作に
よって実行される。また、左右スライドフレーム５０は
、本体フレーム２１ａの上面に固定された一対のガイド
レール５３に沿って左右方向（第６図中矢印ＤＩ　ｒ　
ｐ２方向）にスライド可能に支持されている。この左右
スライドフレーム５０の左側方には、補助スライドフレ
ーム５４が上記ガイドレール５３に沿って左右方向にス
ライド可能に支持され、この補助スライドフレーム５４
上には、引張加圧手段たるエアシリンダ５５が右向きに
固定されて、このエアシリンダ５５のロッド５５ａの先
端が左右スライドフレーム５０に連結されている。そし
て、原形コイル２の成形を開始する前に、このエアシリ
ンダ５５のロッＦ５５ａをストロークエンドまで引っ込
めた状態で、ループクランプ４５のビン４７が原形コイ
ル２のループ部８の内周に接触する位置まで、左右スラ
イドフレーム５０と補助スライドフレーム５４をスライ
ドさせ、その位置で補助スライドフレーム５４をロック
装置５６により固定しておく。

一方、第１図に示すように、各ループクランプ４５の近
傍には、夫々コイルエンド成形手段５７が設けられてい
る。両コイルエンド成形手段５７は、互いに左右対称な
構成であるから、以下、左側のコイルエンド成形手段５
７の構成についてのみ、第９図の平面図、第１０図の正
面図、第１１図の側面図及び第１４図を参照して説明す
る。即ち、コイルエンド成形治具５８ａ、５８ｂは、第
１４図に示すように、原形コイル２のうち亀甲形コイル
１のコイルエンド部７となる部分７ａ、７ｂを湾曲状に
成形するためのものであって、第１１図に示すように前
後スライドフレーム５つの溝５９ａに取付は位置が上下
に調整できるように固定される。前後スライドフレーム
５９は、左右スライドフレーム６０の上面に固定された
一対のガイドレール６１に沿って前後方向（第１１図中
矢印ｐ、、ｐ２方向）にスライド可能に支持されている
。この前後スライドフレーム５９のスライド動作は、左
右スライドフレーム６０の下面に固定された油圧シリン
ダ６２によって実行される。また、左右スライドフレー
ム６０は、本体フレーム２１ａの正面に固定された一対
のガイドレール６３に沿って左右方向（第９図中矢印Ｊ
１．Ｊ２方向）にスライド可能に支持され、且つそのス
ライド動作が、本フレーム２１ａの正面に固定された油
圧シリンダ６４によって実行される。

以上の構成において、油圧シリンダ２０，２８゜３２，
３９，４４，６２．６４及びエアシリンダ５５は、全て
位置検出装置付で、各シリンダの停止位置は制御装置（
図示せず）に設定した値により自動的に決まるようにな
っている。

次に、上記構成の成形装置によって原形コイル２を亀甲
形コイル１に成形する工程を順に説明する。

まず、なまこ形に巻回成形された原形コイル２の両立線
部１０を、第１２図に示す第１工程で、４個の直線部ク
ランプ２２．２３によってクランプすると共に、両端の
ループ部８をループクランプ４５によってクランプする
。この場合、第１２図（ｂ）は、原形コイル２のクラン
プ状態を上方から見た図（平面図）であり、従って図示
上側の直線部クランプ２３は、図示下側の直線部クラン
プ２２の後方に位置するようにセットされる。

次で、第１３図に示す第２工程で、エアシリンダ５５に
よってループクランプ４５により前記原形コイル２の両
端のループ部８に両端側、即ち図示のり、、Ｅ、方向へ
の引張り力を加えながら前記した油圧シリンダ３２．４
４により前記した直線部クランプ２２．２３をそれぞれ
Ａ２方向へ下降、Ｂ１方向へ上昇させる。これによって
原形コイル２の両立線部１０はコイル平面２ａに対し直
角で互いに逆方向に引き拡げられると同時に両端のルー
プ部８はＤｌ、Ｅ、方向への引張り力に抗して内側方向
すなわち図示のＤ２＋Ｅ２方向へ引き寄せられる。

次いで、第１４図に示す第３工程で、油圧シリンダ６４
を動作させてコイルエンド成形治具５８ａ、５８ｂを左
右方向に移動させ、このコイルエンド成形治具５８ａ、
５８ｂを、原形コイル２のうち亀甲形コイル１のコイル
エンド部７となる部分７ａ、７ｂに対応する位置に位置
決めする。そしてエアシリンダ５５の付勢方向を逆にし
てループクランプ４５を直線部１０側に押圧し、それに
よって原形コイル２をその両端側からＢ２．Ｅ２方向に
加圧する。この加圧状態のもとで、油圧シリンダ６２を
動作させてコイルエンド成形治具５８ａ、５８ｂを後方
すなわち矢印Ｆ２方向に移動させ、それによって成形治
具５８ａ、５８ｂを両曲成部分７ａ、７ｂに同時に押し
付けて両曲成部分７ａ、７ｂを同時に湾曲状に成形する
。この工程では、原形コイル２は未だ亀甲形に成形され
ていないため、両曲成部分７ａ、７ｂにはねじれがほと
んど無く、それ故に、両曲成部分７ａ、７ｂの成形方向
（曲げ方向）を一定方向（矢印Ｆ２方向）としても、そ
の成形方向をコイル断面の中心線１４に正しく合せるこ
とができる。このため、コイルエンド成形治具５８ａ、
５８ｂによる矢印Ｆ２方向への押圧力によって、両曲成
部分７ａ。

７ｂの成形をコイル断面の傾きなく正しく行うことがで
きる。しかも、原形コイル２をその両側からループクラ
ンプ４５によって加圧した状態で成形するので、ループ
クランプ４５による加圧力とコイルエンド成形治具５８
ａ、５８ｂによる押圧力と°の協働作用によってコイル
エンド部７の成形が円滑且つ確実に行われる。尚、コイ
ルエンド成形後に、コイルエンド成形治具５８ａ、５８
ｂを元の位置に戻す。

次いで、第１５図に示す第４工程で、エアシリンダ５５
の動作を継続させて、前記のループクランプ４５による
加圧を続けながら、油圧シリンダ２８．３９の動作によ
って旋回フレーム２５，３６を矢印Ｇ１．Ｈ１方向に回
転させて直線部クランプ２２．２３を点Ｐ＋、Ｑ＋を中
心として矢印Ｇ、、Ｈ，方向に回転させる。

次いで、第１７図に示す第５工程で、エアシリンダ５５
の動作を継続させて前記のループクランプ４５による加
圧を続けながら油圧シリンダ２０の動作によって直線部
クランプ２３を前方（矢印Ｃ４方向）に移動させる。

最後に、第１６図に示す第６エ程で、エアシリンダ５５
の動作を継続させて前記のループクランプ４５による加
圧を続けながら油圧シリンダ５２の動作によって両端の
ループクランプ４５を後方（矢印Ｉ２方向）に移動させ
る。この時にループクランプ４５はループ部８とともに
内側方向（矢印Ｄ２．Ｅ２方向）へ移動するがループク
ランプ４５はエアシリンダ５５の動作により内側方向（
矢印Ｄ２＋Ｅ２方向）へ押されて移動する。この成形時
には、原形コイル２をその両側からループクランプ４５
によって加圧するので、その加圧力によって前記両曲成
部分７ａ、７ｂの曲げ戻しを防止することができる。

この後、４箇所のコーナ部１５とループ部８の両端屈曲
部８ａ（第１８図参照）に、木片、プラスチック片等の
成形治具（図示せず）を宛かった状態で、木ハンマで叩
いて、それら各部を成形するが、前記第２工程では、原
形コイル２の両端のループ部８を両端外方へ引張りなが
ら両面線部１０を上下方向に引き拡げているので、この
第２工程において前記４１２１所のコーナ部１５とルー
プ部８の両端屈曲部は精度良く十分小さなＲ形状に成形
されているので、上記のような木ハンマで叩いてこれら
各部を成形する必要のない場合が多く、たとえこの手作
業により叩いて成形する必要がある場合でもこの成形は
局部的なものであるから、この叩き成形時にコイルエン
ド部７の形状が異常変形するようなことはない。

このようにして成形した亀甲形コイル１を、直線部クラ
ンプ２２．２３、ループクランプ４５から取外した後、
亀甲形コイル１に絶縁テープ３を巻回して、自コイル４
を製造する。この白コイル４は固定子鉄心５のスロット
６に挿入される。

この場合、白コイル４（亀甲形コイル１）のコイルエン
ド部７の成形を自動化しているので、手作業で成形して
いた従来に比し、コイルエンド部７の曲成形状のばらつ
きを著しく小さくできる。このため、固定子鉄心５のス
ロット６へのコイル挿入時に、フィルエンド部７間の隙
間１６（ｍ２３図参照）を十分に確保でき、それ故に、
従来の如き木ハンマ等によるコイルエンド部７の修正作
業を行う必要がなく、コイル絶縁層（絶縁テープ３）の
損傷を防止できて、絶縁性を良好に維持できる。

しかも、コイルエンド部７の成形作業の自動化によって
、原形コイル２の成形作業の能率を大幅に向上できると
共に、コイル挿入作業も著しく簡単化できる。

ところで、従来は、原形コイル２の両曲成部分７ａ、７
ｂの成形を、手作業により別々に行っていたので、一方
の曲成部分７ａの成形時に他方の曲成部分７ｂが突っ張
って成形をやり難くし、その突っ張り力によってコイル
エンド部７に複雑な変形を生じさせることがあった。時
に、２極回転電機用の亀甲形コイルのように、コイル開
き角度θ（成形ｊｌ）が大きいものでは、上述の不具合
が顕著になる傾向があった。

この点、上記実施例では、原形コイル２の両曲成部分７
ａ、７ｂをコイルエンド成形治具５８によって同時に成
形するようにしたので、両曲成部分７ａ、７ｂが互いに
突っ張り合うことなく成形され、両曲成部分７ａ、７ｂ
が正しく成形される。

上記の実施例において、第１７図に示した第５工程即ち
直線部クランプ２３を前方（矢印Ｃ４方向）に移動させ
る工程は、第１３図に示した第２工程即ち直線部クラン
プ２２．２３を上下方向へ引き拡げる工程の直後に行っ
ても良く、或は、第１４図に示した第３工程即ちコイル
エンド部７となる部分７ａ、７ｂを湾曲状に成形する工
程の直後に行っても良い。

また、第１５図に示した第４工程即ち直線部１０を旋回
させる工程、第１７図に示したｔｒＳ５工程即工程線部
クランプ２３を前方（矢印Ｃ１方向）に移動させる工程
においては、ループクランプ４５によるコイルの内側方
向への加圧を行わなくても良い。

尚、上記実施例では、原形コイル２の形状をなまこ形（
等脚台形状）としたが、例えば長円形、六角形、その他
の平面形状に巻回成形した原形コイルを用いても良い。

また、上記実施例では、ループクランプ４５を原形コイ
ル２のループ部８に押し付ける加圧手段として、エアシ
リンダ５５を用いたが、油圧シリンダ等であっても良い
。

【発明の効果〕

以上の説明から明らかなように、本発明の亀甲形コイル
の成形方法によれば、コイルエンド部を成形する工程で
は、原形コイルは未だ亀甲形に成形されていないため、
原形コイルのうちコイルエンド部となる部分にねじれが
ほとんど無く、それ故に、従来とは異なりコイルエンド
部の成形方向（曲げ方向）を一定方向とすることができ
て、コイルエンド部の成形を自動化でき、亀甲形コイル
の成形作業の能率を大幅に向上できる。そして、コイル
エンド部の成形後、ループクランプによる加圧を続けな
がら原形コイルを亀甲形コイルに成形するものであるか
ら、コイルエンド部の曲げ戻しを防止できて、均一な形
状の亀甲形コイルを成形できる。このため、コイルエン
ド部の曲成形状のばらつきを小さくできて、鉄心のスロ
ットへのコイル挿入時のコイルエンド部修正作業を不要
になし得、コイル挿入作業の容易化及びコイル絶縁層の
損傷防止（絶縁耐力向上）を図り得る。

また、本発明の成形装置によれば、引張加圧手段によっ
てループクランプを原形コイル側に押圧して原形コイル
をその両端側から加圧した状態のもとで、コイルエンド
成形手段により原形コイルのうち亀甲形コイルのコイル
エンド部となる部分を湾曲状に成形するように構成した
ので、この成形装置を上記成形方法に沿って使用するこ
とによって、亀甲形コイルの成形を自動化できる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第１７図は本発明の一実施例を示したもので
、第１図は全体の平面図、第２図は前側（下側）の直線
部クランプの移動手段の平面図、第３図は同第２図の■
−■線に沿って示す縦断側面図、第４図は後側（上側）
の直線部クランプの移動手段の平面図、第５図は同第４
図のＶ−Ｖ線に沿って示す縦断側面図、第６図はループ
クランプの移動手段の平面図、第７図は同正面図、第８
図は同側面図、第９図はコイルエンド成形手段の平面図
、第１０図は同正面図、第１１図は同側面図、第１２図
乃至第１６図は成形工程を示したもので、第１２図（ａ
）及び（ｂ）は夫々第１工程を示す断面図と平面図、第
１３図（ａ）、（ｂ）及び（ｃ、）は夫々第２工程を示
す断面図、平面図。 及び正面図、第１４図（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は夫々
第３工程を示す断面図、平面図及び正面図、第１５図（
ａ）及び（ｂ）は夫々第４工程を示す断面図と平面図、
第１６図（ａ）及び（ｂ）は夫々第６エ程を示す断面図
と平面図、第１７図は成形時の原形コイルの移動経路を
示す図、第１８図は亀甲形コイルの斜視図、第１９図は
絶縁テープ巻回後の亀甲コイル（自コイル）の斜視図、
第２０図は原形コイルの正面図、第２１図はコイル断面
の拡大図、第２２図は固定子の部分平面図、第２３図は
白コイルの挿入状態を示す展開図、第２４図乃至第２６
図は従来の成形刃を示したもので、第２４図はコイルエ
ンド部の成形量を説明するための図、第２５図及び第２
６図は木ハンマの叩き方向と原形コイルの曲り方向との
関係を示すコイル断面の拡大図である。 １は亀甲形コイル、２は原形コイル、３は絶縁テープ、
４は白コイル、５は固定子鉄心、７はコイルエンド部、
８はループ部、１０は直線部、１５はコーナ部、１７は
コイル辺部、２０は油圧シリンダ、２２及び２３は直線
部クランプ、２５．ｊｔ旋回フレーム、２８及び３２は
油圧シリンダ、３３及び３４はクランプ移動手段、３６
は旋回フレーム、３９及び４４は油圧シリンダ、４５は
ループクランプ、５２は油圧シリンダ、５５はエアシリ
ンダ（加圧手段）、５７はコイルエンド成形手段、５８
ａ及び５８ｂはコイルエンド成形治具、６２及び６４は
油圧シリンダ。 代理人　弁理士　則　近　憲　佑 同 第　　子　　丸　　健 第１図 第４図 第５図 第２図 第、９図 第７図 第１Ｉ図 第１／図 第１６図 第１２図 第１３図 ＆ 第１７図 に／４ 第２２図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、原形コイルの両端のループ部をループクランプによ
   りクランプし且つ前記原形コイルの両直線部を両側の直
   線部クランプによりクランプした状態で前記原形コイル
   を亀甲形コイルに成形する方法において、前記両端のル
   ープクランプによって前記原形コイルをその両端側へ引
   張り力を加えながら前記両側の直線部クランプによって
   前記原形コイルの両直線部を前記原形コイルのコイル平
   面にほぼ直角で互いに逆方向へ引離すように成形し、次
   に前記両端のループクランプによって前記原形コイルを
   その両端側から加圧しながら前記原形コイルのうち亀甲
   形コイルのコイルエンド部となる部分を湾曲状に成形し
   、この後、前記ループクランプによる加圧を続けながら
   前記直線部クランプの回転並びに前記ループクランプと
   前記直線部クランプとの前記原形コイルのコイル平面に
   ほぼ平行な方向への移動により前記原形コイルを亀甲形
   コイルに成形するようにしたことを特徴とする亀甲形コ
   イルの成形方法。 ２、原形コイルの両端のループ部をクランプするループ
   クランプと、前記原形コイルの両直線部をクランプする
   直線部クランプと、前記両端のループクランプを前記原
   形コイルの両端から外方向へ引張りまたは両端から内方
   向へ加圧するループ引張加圧手段と、このループ引張加
   圧手段による加圧を行いながら亀甲形コイルのコイルエ
   ンド部となる部分を湾曲状に成形するコイルエンド成形
   手段と、前記ループ引張加圧手段による引張または加圧
   を行いながら前記ループクランプと前記直線部クランプ
   とを移動させるクランプ移動手段とを具備してなる亀甲
   形コイルの成形装置。