JPH0213461A

JPH0213461A - 消臭材料及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0213461A
Application number: JP63162476A
Authority: JP
Inventors: Keizo Yamaji; 山路　敬三; Natsumi Sato; 佐藤　夏美; Eiji Morizaki; 森崎　栄二
Original assignee: Kohjin Holdings Co Ltd; Kohjin Co
Current assignee: Kohjin Holdings Co Ltd; Kohjin Co
Priority date: 1988-07-01
Filing date: 1988-07-01
Publication date: 1990-01-17
Anticipated expiration: 2009-06-15
Also published as: JPH0644921B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は室内、冷蔵庫内、或は種々の環境内に存在する
悪臭成分を除去するための消臭材料に関するものである
。

（従来の技術）従来、室内及び冷蔵庫内等の悪臭成分を除去するために
活性炭を主成分とする消臭剤等が使用されている。

これらの悪臭成分としてはアンモニア、メチルメルカプ
タン、硫化メチル、二硫化メチル、硫化水素、トリメチ
ルアミン及びアセトアルデヒドが挙げられる。

（発明が解決しようとする課題）しかしながら、前記の活性炭を主成分とする消臭剤は活
性炭が粒状で、且つ黒色であるため、外観の良い容器に
格納して利用する必要があり、かさ高くなるため利用す
る際にも種々の制約があった。このため、自由な形状に
成形が可能な消臭材料が望まれており、使用後の処理が
容易であり、且つ環境汚染がないセルロース系繊維を基
材とする消臭材料が特に望まれていた。

更に、単一の悪臭成分のみでなく幅広い悪臭成分に対し
て有効に作用する消臭材料が求められていた。

（課題を解決するための手段）本発明者らは鋭意検討した結果、特定の製造条件により
セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２を効率よく付着させ
て固定化することがてき、Ｚｎ、（○■］）２を固定化
してなる消臭性繊維か幅広い悪臭成分に刻して有効に作
用することを見いたし本発明を完成するに至ったもので
ある。

即ち、本発明は１）セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２をコロイド状態
で付着させて固定化することを特徴とする消臭性繊維の
製造方法。

２）セルロース系繊維を分散した水可溶性の亜鉛化合物
の水溶液にアルカリ性物質を添加してｐ　Ｈ６，２〜１
２にすることによりＺｎ、（ＯＨ）２コロイドを生じせ
しめ、該コロイドとセルロース系繊維を接触させること
によりＺｎ（○■１）２を固定化することを特徴とする
消臭性繊維の製造方法。

３）セルロース系繊維を水可溶性の亜鉛化合物の水溶液
に分散する前に、セルロース系繊維を酸処理することを
特徴とする特許請求の範囲第２項記載の消臭性繊維の製
造方法。

４）ｐＨ９，５以下のアルカリ性水溶液にセルロース系
繊維を加えた後、水可溶性の亜鉛化合物の水溶液を添加
し、更に必要に応してアルカリ性水溶液を添加してｐＨ
６，２〜１２に調整することにより、Ｚｎ（ＯＨ）２コ
ロイドを生じせしめ、該コロイドとセルロース系繊維を
接触させることによりＺｎ（ＯＨ）２を固定化すること
を特徴とする消臭性繊維の製造方法。

５）セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）２を固定化してな
ることを特徴とする消臭性繊維。

６）セルロース系繊維かバルブ繊維であることを特徴と
する特許請求の範囲第５項記載の消臭性繊維。

７）Ｚｎ　（ＯＨ）２を固定化したセルロース系繊維を
含有してなることを特徴とする消臭材料。

８）形状がシート状であることを特徴とする特許請求の
範囲第７項記載の消臭材料。

に関するものである。

本発明に用いられるセルロース系繊維としては、晒サル
ファイドバルブ（ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＳＰ及びＬ
　Ｄ　Ｓ　Ｐ等）及び晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ、Ｌ
ＢＫＰ等）等のバルブ繊維、マニラ麻及びジュート等の
麻、脱脂綿等の木綿、コツトンリンター、コウゾ及びミ
ツマタ等の天然繊維及びそのバルブ化物、或はレーヨン
が挙げられる。

これらのセルロース系繊維は２種以」二併用しても良い
。

本発明において上記のセルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）
２を固定化して消臭性繊維とするには、Ｚｎ、（ＯＨ）
２コロイドを生じせしめ、該コロイドをセルロース系繊
維に付着させて固定化する。

コロイド状態以外の固体状態のＺｎ（ＯＨ）２を付着さ
せてもセルロース系繊維ここ固定化されず実用的な消臭
性繊維にはなりえない。

Ｚｎ（ＯＨ）２をコロイド状態で付着させて固定化する
方法としては、例えは次の様な方法か挙けられる。

製法１セルロース系繊維を分散した水可溶性の亜鉛化合物の水
溶液にアルカリ性物質を添加してｐＨ６゜２〜１２、よ
り好ましくはｐｉ（ｓ、ｏ〜９．５にすることによりＺ
ｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせしめ、該コロイドをセル
ロース系繊維に付着させて固定化する。ｐＨ６，２〜１
２の範囲てないとＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じない。

また、ｐＨ８゜０より低いｐＨで固定化すると固定量、
固定率が低くなり、ｐＨ９，５より高いｐ　Ｈて固定化
するとセルロース系繊維が脆くなりやすいためｐＨ８゜
０〜９．５の範囲がより好ましい。Ｉ）　Ｈが高い場合
は固定化後に水洗した方がより好ましい。

また、セルロース系繊維を水可溶性の亜鉛化合物の水溶
液に分散する前に、セルロース系繊維を塩酸、硫酸、亜
硫酸、硝酸等の酸を用いて酸処理しても良い。

製法２ｐＨ９，５以下のアルカリ性水溶液にセルロース系繊維
を加えた後、水可溶性の亜鉛化合物の水溶液を添加し、
更に必要に応してアルカリ性水溶液を添加してｐＨ６，
２〜１２、より好ましくはｐＨ８，０〜９．５にするこ
とにより、Ｚｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせしめ、該コ
ロイドをセルロース系繊維に付着させて固定化する。

この際ｐＨ９，５を超えるアルカリ性水溶液にセルロー
ス系繊維を加えると脆くなるため好ましくない。また、
固定化する際のｐＨは前記の製法１と同し理由による。

本発明に用いられろ水可溶性の亜鉛化合物としては特に
限定されるものではなく、水に溶解しろるものであれば
よく、例えは硫酸亜鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛、酢酸亜鉛
等が挙げられる。

本発明に用いられるアルカリ性を与えるアルカリ性物質
としては前記の亜鉛化合物と反応してＺｎ　（ＯＨ）２
コロイドを生成しろるものであれば良く、水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリ
ウム等が例示されるが、水酸化すｌ・リウム、水酸化カ
リウムがｐＨ調整しやすいためより好ましい。

以上の様にして得られた消臭性繊維をそのまま消臭材料
としても良く、或は、更に公知の抄紙法によりシート状
又は立体状の成形体に加工して消臭材料としても良い。

成形体に加工する際には、Ｚｎ（ＯＨ）２を固定化した
セルロース系繊維を２種以上併用しても良く、また必要
な消臭性能を満足する範囲内でＺｎ　（ＯＨ）２を固定
化していないセルロース系繊維又は他の種類の繊維を混
合しても良い。

また、成形体に加工する際には、成形体の消臭性能を損
なわない範囲内で、通常使用される湿潤紙力増強剤、高
分子凝集剤等の抄紙用助剤を添加しても良い。

更に、以上のようにして得られた成形体を二次加工して
消臭材料としても良い。

（発明の効果）本発明の製造方法、即ちセルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ
）２をコロイド状態で付着させることによりＺｎ（ＯＨ
）２をセルロース系繊維に固定化することができる。

この様にしてセルロース系繊維に固定化されたＺｎ（Ｏ
Ｈ）２はアンモニア、メチルメルカプタン、硫化メチル
、二硫化メチル、硫化水素、トリメチルアミン及びアセ
トアルテヒトの悪臭カス成分等、或は水溶液中のアンモ
ニア、硫化水素に作用し消臭性能を示し、中でもアンモ
ニア、硫化水素等に優れた消臭性能を示す。

更ζこ、本発明のＺｎ（ＯＨ）２を固定化した消臭性繊
維は、繊維単体としても優れた消臭材であるが、繊維状
のため加工性に優れており、シート状等の任意の形状の
成形体に加工して消臭材料とすることができ、幅広い消
臭分野に適用できる。

（実施例）以下に本発明を実施例により具体的に説明するが、本発
明はこれらの実施例に限定されるものではない。

尚、実施例の測定値は以下の方法により測定した。

（１）亜鉛の濃度原子吸光光度法により測定した。

（２）測定試料の水分（％）ＪＩＳ　　Ｐ８２０３による。

（３）消臭性能テスト法１１．５Ｌ容のビニール袋に測定試料１ｇをいれ、所定濃
度の悪臭ガス（いずれの場合も１００１１１１’ｌ）ｍ
）１．５Ｌを入れて密封した後、所定時間後の密封袋内
の残存している悪臭ガスの濃度をガス検知管により測定
し残留率（％）°を求めた。

テスト法２測定試料０．５ｇをガラス管（長さ１３ｃｍ、内径１．
５ｃｍ）にいれ、その一端のガス導入口へ悪臭ガス（Ｎ
Ｈ３の場合は初期濃度１１０００ｐｐ、Ｈ２Ｓの場合は
初期濃度５００ｐｐｍ、アセトアルデヒドの場合は初期
濃度２５０ｐｐｍ）を含有する空気約５Ｌを０．２Ｌ／
分て導入し、その他端の出口より出た空気の悪臭ガス濃
度をカス検知管により測定する操作を繰り返し、初期濃
度からの悪臭ガス濃度の残留率（％）をそれぞれ算出し
た。

実施例１〜３２ＯＬの水にセルロース系繊維としてＮＢＳＰｌｏｏｏ
ｇを加え離解機にてスラリー状に離解した後、ＳＯ２水
を加えてｐＨ３，０とした。次いて、＝１１− 硫酸亜鉛水溶液（Ｚ　ｎ　Ｓ　０４として２００　ｇ／
Ｌ）を用いて硫酸亜鉛をＮＢＳＰに対して亜鉛換算で３
Ｗ／Ｗ％添加した。更に水酸化ナトリウム水溶液（１２
０ｇ／Ｌ）を用いてｐＨ６，５，８，０，９，５にそれ
ぞれ調整してＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせしめ、該
コロイドをＮＢＳＰ繊維に付着させて固定化し消臭性繊
維としたものを実施例１〜３とした。更に、それぞれシ
ートマシンを用いてシート化し乾燥して約４１０ｇ／ｍ
２のシートを得た。

それぞれのシートについてＺｎ（ＯＨ）２のＮＢＳＰに
対する亜鉛換算の固定率（Ｗ／Ｗ％）を測定し、亜鉛添
加量に対する固定率（％）を算出した。

結果をまとめて表−１に示す。

表−１の結果から、固定量、固定率はｐＨ８゜０以上の
範囲が優れていることが明らかである。

表−１比較例１〜３２　ＯＬの水にセルロース系繊維ＮＢＳＰ　１０００ｇ
を加え離解機にてスラリー状に離解した後、市販のＺｎ
（ＯＨ）２徽粉末の４．　Ｗ　／　Ｗ％分散液をバルブ
に対して亜鉛換算での重量比てＮＢＳＰ／Ｚ　ｎ　＝　
９８　／　２．９６／４及び９４／６添加したものをそ
れぞれ比較例１〜３とした。更に、各々を３０分間混合
した後、シートマシンを用いてシート化し乾燥して約４
１０　ｇ／ｍ２のシートを得た。

何れのシートも手てこするとＺｎ（ＯＨ）２粉末が脱落
しＺｎ（ＯＨ）２は固定化されていなかった。

実施例４〜６２ＯＬの水にセルロース系繊維としてＮＢＳＰｌｏｏｏ
ｇを加え離解機にてスラリー状に離解した後、Ｓ０２水
を加えてｐＨ３，０とした。次いて、硫酸亜鉛水溶液を
用いて硫酸亜鉛をＮＢＳＰに対して亜鉛換算で２．４．
６Ｗ／Ｗ％添加したものをそれぞれ実施例４〜６とした
。次に、各々水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／Ｌ）
を添加してｐＨ８に調整してＺｎ　（ＯＨ）２コロイド
を生じせしめ、該コロイドをＮＢＳＰ繊維に付着させて
固定化し消臭性繊維とした。

更に、それぞれシートマシンを用いてシート化し乾燥し
て約４１０ｇ／ｍ、”のシートを得た。

次に、それぞれのシートについてＺｎ（ＯＨ）２のＮＢ
ＳＰに刻する亜鉛換算の固定量（Ｗ／Ｗ％）を測定し、
亜鉛添加量に対する固定率（％）を算出した。結果をま
とめて表−２に示す。

次に、実施例４〜６のシートについて前記のテスト法１
にてＨ２Ｓガス及びＮＨ３ガスに対する消臭性能テスト
をそれぞれ行った。更に、実施例６のシートについて前
記のテスト法１にてアセトアルデヒドガスに対する消臭
性能テストを行った。得られた結果を表−３〜５に示す
。

表−３〜５の結果より、−Ｚｎ（ＯＨ）２を固定化した
セルロース系繊維がＨ２Ｓガス、Ｎ　Ｈ３ガス及びアセ
トアルデヒドガスに対して消臭性能があることが明らか
である。

表−２表−３テスト法１によるＨ　２　Ｓガスの残留字表−４
テスト法１によるＮ　Ｈ３ガスの残留字表−５テスト法
１によるアセトアルデヒドガスの残留率一１６＝実施例７〜９水酸化ナトリウムを加えてｐＨ９，０としたアルカリ性
水溶液２ＯＬに、セルロース系繊維ＮＤＳＰ１０００ｇ
を加え、離解機にてスラリー状に離解した。更に、硫酸
亜鉛水溶液（Ｚ　ｎ　Ｓ　Ｏａとして２００　ｇ／Ｌ’
）を用いて硫酸亜鉛なＮＤＳＰに対して亜鉛換算で２．
４．６Ｗ／Ｗ％添加したものをそれぞれ実施例７〜９と
した。更に、それぞれ水酸化ナトリウム水溶液（１２０
ｇ／Ｌ）にてｐＨ８に調整しＺｎ（ＯＨ）２コロイドを
生じせしめ、該コロイドをＮＤＳＰに付着させて固定化
し消臭性繊維とした。

更に、それぞれシートマシンを用いてシート化し乾燥し
て約４１０ｇ／ｍ２のシートを得た。

次に、それぞれのシートについてＺｎ　（ＯＨ）　２の
ＮＤＳＰに対する亜鉛換算の固定量（Ｗ／Ｗ％）を測定
し、亜鉛添加量に対する固定率（％）を算出した。結果
をまとめて表−６に示す。

次に、実施例７〜９のシートについて前記のテスト法２
にてＨ２Ｓガス及びＮＨ３ガスに対する消臭性能テスト
を行った。また、実施例９のシートζこついて前記のテ
スト法２にてアセトアルデヒドガスに対する消臭性能テ
ストを行った。得られた結果を表−７〜９に示す。

表−６ −１８＝表−７テスト法２によるＨ２Ｓガスの残留字表−８テス
ト法２によるＮＨ３ガスの残留字表−９テスト法２によ
るアセトアルデヒドガスの残留率実施例１０２ＯＬの水にセルロース系繊維として脱脂綿１０００ｇ
を加え離解機にてスラリー状に離解した後、ＳＯ２水を
加えてｐＨ３，０とした。次いで、塩化亜鉛水溶液（２
００ｇ／Ｌ）を脱脂綿に対して亜鉛換算で４Ｗ／Ｗ％添
加した。次に、水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／Ｌ
）を添加してｐＨ８に調整してＺｎ　（ＯＨ）２コロイ
ドを生じせしめ、該コロイドを脱脂綿に付着させて固定
化し消臭性繊維とした。

Ｚｎ（ＯＨ）２の脱脂綿に対する亜鉛換算の固定量（Ｗ
／Ｗ％）は３．２Ｗ／Ｗ％であり、亜鉛添加量に対する
固定率（％）は８０Ｗ／Ｗ％であった。

このシート５ｇを希アンモニア水溶液（Ｊ度２０００ｐ
ｐｍ）５０ｍｌに浸漬して攪拌した後、１時間放置した
後に該水溶液のアンモニア臭をかいてみたところ、アン
モニア臭は感じなかった。

実施例１１２Ｏ− ２ＯＬの水にセルロース系繊維としてレーヨン１０００
ｇを加え離解機にてスラリー状に離解した後、Ｓ０２水
を加えてｐＨ３，０とした。次いて、塩化亜鉛水溶液（
２００ｇ／Ｌ）をレーヨンに刻して亜鉛換算で４Ｗ／Ｗ
％添加した。

次に、水酸化ナトリウム水溶液（１２０ｇ／Ｌ）を添加
してｐＨ８に調整してＺｎ（ＯＨ）２コロイドを生じせ
しめ、該コロイドをレーヨン繊維にイ」着させて固定化
し消臭性繊維とした。

更に、それぞれシートマシンを用いてシート化し乾燥し
て約４１０ｇ／ｒｎ２のシートを得た。

Ｚｎ（ＯＨ）２のレーヨンに対する亜鉛換算の固定：ｌ
　（Ｗ／Ｗ％）は２．８Ｗ／Ｗ％であり、亜鉛添加量に
対する固定率（％）は７０Ｗ／Ｗ％であった。

このシート５ｇを希Ｈ２Ｓ水溶液（濃度４０００ｐ　ｐ
ｍ）５０ｍｌに浸漬して攪拌した後、１時間放置した後
に該水溶液のＨ２Ｓ臭をかいてみたところ、Ｈ２Ｓ臭は
感じなかった。

Claims

【特許請求の範囲】１）セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）＿２をコロイド状
態で付着させて固定化することを特徴とする消臭性繊維
の製造方法。２）セルロース系繊維を分散した水可溶性の亜鉛化合物
の水溶液にアルカリ性物質を添加してｐＨ６．２〜１２
にすることによりＺｎ（ＯＨ）＿２コロイドを生じせし
め、該コロイドとセルロース系繊維を接触させることに
よりＺｎ（ＯＨ）＿２を固定化することを特徴とする消
臭性繊維の製造方法。３）セルロース系繊維を水可溶性の亜鉛化合物の水溶液
に分散する前に、セルロース系繊維を酸処理することを
特徴とする特許請求の範囲第２項記載の消臭性繊維の製
造方法。４）ｐＨ９．５以下のアルカリ性水溶液にセルロース系
繊維を加えた後、水可溶性の亜鉛化合物の水溶液を添加
し、更に必要に応じてアルカリ性水溶液を添加してｐＨ
６．２〜１２に調整することにより、Ｚｎ（ＯＨ）＿２
コロイドを生じせしめ、該コロイドとセルロース系繊維
を接触させることによりＺｎ（ＯＨ）＿２を固定化する
ことを特徴とする消臭性繊維の製造方法。５）セルロース系繊維にＺｎ（ＯＨ）＿２を固定化して
なることを特徴とする消臭性繊維。６）セルロース系繊維がバルブ繊維であることを特徴と
する特許請求の範囲第５項記載の消臭性繊維。７）Ｚｎ（ＯＨ）＿２を固定化したセルロース系繊維を
含有してなることを特徴とする消臭材料。８）形状がシート状であることを特徴とする特許請求の
範囲第７項記載の消臭材料。