JPH02117831A

JPH02117831A - 化粧板及びその製造方法

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Publication number: JPH02117831A
Application number: JP27086988A
Authority: JP
Inventors: Tadahiro Akita; 秋田　忠宏
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-10-28
Filing date: 1988-10-28
Publication date: 1990-05-02
Anticipated expiration: 2012-11-26
Also published as: JP2683387B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野］本発明は、各種建築材料として有用な化粧板及びその製
造方法に関するものであり、特にコルク材が成形された
コルク化粧板の改良に関するものである。

〔従来の技術〕

コルク材を樹脂で成形したコルク基板は、独特の風合い
を有すること、断熱性５弾力性、吸音性に優れること等
の特徴を有し、建築内装材や家具等、特にインテリアの
分野で広く用いられるようになってきている。

ところで、コルク基板の色調としては、明るいコルク自
然色、茶色、こげ茶色等が一般的であるが、これらはい
ずれもコルク粒を焼いて出した色であって、焼く時の温
度の高低や時間の長短の差等を利用して用途に応じて微
妙に色調の異なるものを得るようにしている。

しかしながら、折角所望の色調を有するコルク板が得ら
れたとしても、これらの色は紫外線による褪色が早く、
その価値域が半減しているのが実情である。

あるいは、例えば汚染防止等の目的で透明ニス等をその
表面に塗布すると、塗布時の濡れ色による濃色化現象に
よって、やはり本来のコルク色とは色調が相違してしま
うことが多い。勿論、この透明ニス等は、紫外線を透過
してしまうことから、褪色の防止を期待することはでき
ない。

〔発明が解決しようとする課題］このように、コルクの有する独特の色調を長期に亘って
維持することは難しく、コルク模様を損なわずに紫外線
による褪色や濡れ色による濃色化現象を解消することが
商品価値を高める上で大きなｉ！ｌ’題となっている。

そこで本発明は、前述の従来の実情に鑑みて提案された
ものであって、コルク独特の模様や色調を保ち紫外線に
よる褪色の少ない化粧板を提供することを目的とし、さ
らにはその製造方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

上述の目的を達成するために、本発明の化粧板は、破砕
されたコルク材と樹脂バインダによって成形されたコル
ク基板の表面に、コルク色にＩ（Ｉｕした色調を有し耐
光性を存する不透明顔料と樹脂成分とを含有する不透明
塗料よりなる褪色防止塗膜が形成され、該褪色防止塗膜
上に光反応型樹脂よりなる保護膜が形成されてなり、前
記褪色防止塗膜にはコルク基板の不透明塗料に対する吸
収性の差によりコルク模様が生起されていることを特徴
とするものである。

また、本発明の化粧板の製造方法は、破砕されたコルク
材と樹脂バインダによって成形されたコルク基板の表面
に、コルク色に類似した色調を有し耐光性を有する不透
明顔料と樹脂成分とを含有し塗料粘度７５〜１００ｃρ
Ｓの不透明塗料を塗布し、前記コルク基板の不透明塗料
に対する吸収性の差によりコルク模様を生起せしめた後
、光反応型樹脂を塗布、乾燥することを特徴とするもの
である。

本発明において使用されるコルク基板は、例えば第１図
に示すように、コルク原料（コルク樫の樹皮）を製粒機
で粉砕したものを接着剤（樹脂バインダー）を加えて加
圧・加熱し成形したものである。したがって、当該コル
ク基板（１）は多数のコルク粒（２）の成形体として構
成されていることから、第２回に示すように、その表面
（ＩＡ）には微細な凹状部（３）や虫食い状の隙間状凹
部（４）等が残存している。

前述のコルク基板（１）の表面（ＩＡ）には、第３図に
しそすように、樹脂成分及び顔料よりなる不透明塗料を
塗布することにより褪色防止塗膜（５）や保護膜（６）
が形成されているが、当該褪色防止塗膜（５）には、コ
ルク基板表面（ＩＡ）のいわゆるコルク模様が維持され
ている。

すなわち、コルク基板（１）の表面（ＩＡ）に塗布され
た褪色防止塗膜（５）は、コルク基板（１）に残存する
凹部（３）　、　（４）に吸い込まれたり、或いは基板
（１）のうち塗料に対する吸収性の高いコルク粒（２ａ
）に吸い込まれ、地肌の一部が透けて見える状態となり
、色調に濃淡を有する塗膜が形成され、コルク基板の模
様がそのまま現出することになる。

ここで、コルク基板（１）のコルク模様を維持するだめ
には、褪色防止塗膜（５）に含まれる顔料の割合が重要
で、顔料があまり多すぎると表面全体のイメージが単調
なものとなってしまう。そこで、本発明では、褪色防止
塗膜（５）中に含まれる樹脂成分の割合を８０〜９５重
量％、顔料の割合を５〜２０重■％とする。顔料の割合
が前記範囲を越えると、コルク基基板（１）の地肌模様
が隠蔽され、コルク模様を維持することが難しくなる。

逆に、顔料の割合が前記範囲を下回ると、紫外線を透過
してしまい褪色防止効果が期待できない。

また、使用する顔料としては、コルク基板（１）の色に
近いものが好ましく、耐光性が高く紫外線を透過し難い
ものが好ましい。かかる顔料としては、それ自体、ある
いは（捏合したときにコルりに近い色調を発揮する無機
顔料が好適で、例示するならば黄鉛１カーボン、ベンガ
ラ、ルチル型チタン等が挙げられ。

その他、コルク基板の色に近い顔料としては、ヘンジジ
ンイエロー等の有機顔料や、有機系透明ベンガラ、鉛白
、亜鉛華、アナーゼ型チタン等もあるが、いずれも耐光
性が悪く、これらを使用した場合にはコルク基板の褪色
が光によって徐々に進行することになる。

前述の顔料は、１種又は２種以上を所望の色調に応じて
混合して用いればよく、その配合等を調節することによ
って、例えば自然のコルク色に近いものや、茶色、こげ
茶色等のものを作成することができる。さらには、場合
によってはピンクオレンジ、赤等、これまでのコルクの
色とは異なる色調を選択し、これまでにない色調のコル
ク化粧板とすることも可能である。このように、種々の
色調のコルク化粧板を可能とすることで、例えば複数色
のタイル状コルク化粧板をモザイク状に配置し、より一
層装飾性を高めることも期待できる。

一方、塗１１ｇ（５）を形成するために使用される樹脂
成分としては、従来より知られるものがいずれも使用可
能であるが、柔軟性等の観点から特にウレタン系樹脂や
アクリル系樹脂等が好適である。

前記褪色防止塗膜（５）を形成するには、ロールコート
、スプレーコート、フローコート等、何らかの手法によ
り不透明塗料を基板（１）に塗布すればよいが、量産性
等を考慮するとフローコーターによるのが良い。

フローコーターは、例えば第４図に示すように、塗料を
一定幅の薄いカーテン状に流し落とすヘッド部（ＩＩ）
と、前記ヘッド部（１１）に塗料を供給するポンプ部（
１２）と、被塗装物を前記カーテン状の塗ｆ１の間に搬
送するコンベア部（１３）とから構成されるもので、塗
料の有する粘性を利用して被塗装物に塗料そのものがそ
のままの姿で塗着されるものである。

上記ヘッド部（１１）は、一対のヘッドブロック（１４
）、（１４）が所定の隙間をもって前記コンベア部（１
３）の上方に配置されてなるもので、定圧装置とストン
バ機構によって前記隙間が確実に設定されるようになっ
ており、この隙間を調節することで塗料の塗布量が調節
されるようになっている。

一方、塗料は、塗料溜（１５）に−度入れられ、ポンプ
（１６）により供給管（１７）を介して前記ヘッド部（
１１）に送られる。

コンベア部（１３）は、一対の幅広ロール（１８）　、
　（１８）間に樹脂製ベル１−（１９）が掛は回されて
なるものであって、この上に前記コルク基板（１）を載
置し搬送することで、当該コルク基板（１）は前記ヘッ
ド部（１１）のカーテン状の塗料（２０）の間を通過し
その表面（１＾）が塗装されることになる。

前記フローコーターによる塗装は、１回でも良いが、２
回以上数回繰り返すことが好ましい。いずれにしても、
この塗装回数は、コルク基板（１）の塗料の吸収割合等
によって適宜設定すれば良い。

塗装に際しては、不透明塗料の粘度並びに塗布量が重要
な要件となる。

先ず、不透明塗料の粘度であるが、７５〜１００ｃｐｓ
（粘度カップで１５〜２０秒）とすることが好ましい。

不透明塗料の粘度が前記範囲を外れると、コルク模様を
維持した状態で塗膜を形成することが難しい。これは、
例えば前記不透明塗料の粘度が１００ｃｐｓを越えると
流動性が悪くなり、コルク基板（１）への吸収性が悪く
なるためである。

また、不透明塗料の塗布量は、あまり多くなりすぎると
コルク基板（１）の地肌模様が隠蔽されコルク模様を維
持することが難しくなってしまうことから、塗布直後の
塗布量で１５４ｇ／ｒｄ以下とする必要がある。ただし
、あまり塗布量が少なすぎると紫外線を透過してしまう
ようになり、コルク模様の美的バランスもとれなくなる
ことから、特に褪色防止の効果を考慮して５５ｇ／ｒｒ
ｆ以上であることが好ましい。さらに好ましいのは、５
５ｇ／ｒ４程度を２回塗りして、合わせて１１０ｇ／ｒ
ｒｆとすることである。

前述の如き不透明塗料は、各成分を同時に混合して調製
してもよいが、実際の取り扱い性等を考慮すると、例え
ば樹脂成分、顔料を含む塗料部と、硬化剤を含む硬化部
と、各種溶剤を混合した溶剤部とに分け、塗装時にこれ
らを所定の比率で混合するようにしても良い。この場合
、塗料部、硬化部１溶剤部の各組成は、最終的に前述の
粘廣、比率となるように設定すればよく、例えば塗料部
と硬化部との混合比率は、２：１〜１０：工程度で適宜
変更可能である。

なお、不透明塗料を塗布した後、通常は乾燥工程を経て
褪色防止塗膜（５）とされる。ここで、乾燥の手法とし
ては、自然乾燥、熱風乾燥等が挙げられるが、特に赤外
線あるいは遠赤外線を用いて乾燥を行えば、コルク基板
（１）の内側から乾燥することができ、塗料の乾きが著
しく速く、乾燥時間の短縮や量産性の向上を図ることが
できる。

前述の褪色防止塗膜（５）の上には、さらに保護膜（６
）が形成されているが、この保護膜（６）は光反応型樹
脂よりなることが好ましい。勿論、−成型油変性ウレタ
ン樹脂や二液型イソシアネート反応硬化型樹脂等も使用
可能であるが、乾燥後の固形分が他のウレタン樹脂と比
べて３倍以上であり塗布回数が少なくで済むこと、光硬
化であることから量産性に非常に優れること等の理由か
ら、光反応型樹脂が有利である。

また、前記光反応型樹脂の塗布量は、２０〜９０ｇ／イ
であることが好ましい。前記塗布量は塗布方法等によっ
て最適値が若干異なり、例えばロールコータの場合には
２２〜３３ｇ／ｍ２、エアースプレーの場合には３３〜
４４　ｇ　／　ｒｒｆ、エアレスの場合には４４〜５５
ｇ／イ、フローコーターの場合には６６〜８８ｇ／ボで
ある。

［作用］破砕したコルク材を成形したコルク基板においては、コ
ルク粒自体の塗料に対する吸収性の差や虫食い状の凹部
等に起因して、不透明塗ギ４の吸い込みに部分差が生ず
る。

その結果、ｗ色防止塗膜には、コルクの模様に応じて濃
淡模様が形成され、全体としてコルク基板の模様が維持
された形になる。

また、不透明塗料に含まれる顔料の色調がコルク色に近
いものであることから、基板表面の色はこの顔料の色に
支配されることになり、濃色化が抑制される。同時に、
当該顔料が紫外線を透過せず、耐光性も高いことから、
コルク色の褪色が防止される。

〔実施例〕

以下、本発明を具体的な実施例に凸づいて説明する。

先ず、コルク樫の樹皮を剥き取り乾燥して得られたコル
ク原料を製粒機で破砕した後、樹脂バインダ（フェノー
ルレジンに少量のグリコールを添加したもの。）を加え
て混合撹拌し、加圧・加熱して凝固せしめた。

次いで、これを板状に裁断し、その表面を研磨してコル
ク基板を得た。得られたコルク基板は、多数のコルク破
砕粒の成形体として構成されるものであった。

一方、下記の組成を有する塗料Ａと硬化剤Ｂとを４＝１
の割合で混合し、さらに溶剤を粘度カップ１５〜２０秒
となるまで加え、不透明塗料を調製した。

塗料Ａアクリルウレタン樹脂　　　　　　２８重量％コルク色
調合顔料　　　　　　　　　３重量％添加剤芳香族炭化水素酢酸エステルケトン硬化剤Ｂポリイソシアネート芳香族炭化水素酢酸エステル溶剤Ｃ芳香族炭化水素酢酸エステルメチルエチルケトン０．３重量％３２重量％３３重量％３．７重量％７５重量％１２．５重量％１２．５重量％５５重量％３５重量％１０重量％なお、前記塗料Ａ中、コルク色調合顔料の組成は次の３
種類とした。

■コルク色調合顔料（自然色）黄鉛　　　　　　　　　　　　　３０重量％カーボン　
　　　　　　　　　　　４重置％ベンガラルチル型チタン ■コルク色調合顔料黄鉛カーボンベンガラ ■コルク色調合顔料黄鉛カーボンベンガラ（茶色）（こげ茶色）６重量％６０重量％４５５重量３３重量％２２重量％２２重量％４６重量％２２重量％次に、調製した不透明塗料をフローコーター（岩田塗装
機工社製）を用いて前記コルク基板（３０５ｍｍ　Ｘ　
３０５鵬）の表面全体に均一に６ｇずつ２回塗布し、遠
赤外線乾燥機により乾燥した。

さらに、アクリルウレタン樹脂５４重量％２反応性希釈
剤４０重量％、添加剤６重量％よりなる光反応型ウレタ
ン樹脂をフローコーターにより６６〜７７ｇ／ｍ２なる
塗布量で塗布し、紫外線照射により硬化して、化粧板を
得た。

得られた化粧板は、コルク色、コルク模様を有するもの
で、実際のコルク板と同様の質感を有するものであった
。

また、天日に晒し褪色試験を行ったところ、いずれも殆
ど褪色が認められなかった。

〔発明の効果］本発明の化粧板は、コルク基板の表面に塗膜層が形成さ
れるという極めて簡単な構成であるにもかかわらず、コ
ルク模様が維持されるとともに、濃色化や褪色が防止さ
れ、装飾材の分野での利用価値は高い。

また、本発明方法によれば、コルク基板と遜色のない色
調、質感、高級感を有し、褪色のない化粧板を簡単に大
量生産することが可能である。

略断面図である。

第４図はフローコーターの構成例を示す概略斜視図であ
る。

・コルク基板・・コルク粒・・褪色防止塗膜・・保護膜

Claims

【特許請求の範囲】

（１）破砕されたコルク材と樹脂バインダによって成形
されたコルク基板の表面に、コルク色に類似した色調を
有し耐光性を有する不透明顔料と樹脂成分とを含有する
不透明塗料よりなる褪色防止塗膜が形成され、該褪色防
止塗膜上に光反応型樹脂よりなる保護膜が形成されてな
り、前記褪色防止塗膜にはコルク基板の不透明塗料に対する
吸収性の差によりコルク模様が生起されていることを特
徴とする化粧板。
（２）不透明塗料が５〜２０重量％の不透明顔料と８０
〜９５重量％の樹脂成分とを含有することを特徴とする
請求項１記載の化粧板。
（３）破砕されたコルク材と樹脂バインダによって成形
されたコルク基板の表面に、コルク色に類似した色調を
有し耐光性を有する不透明顔料と樹脂成分とを含有し塗
料粘度７５〜１００ｃｐｓの不透明塗料を塗布し、前記
コルク基板の不透明塗料に対する吸収性の差によりコル
ク模様を生起せしめた後、光反応型樹脂を塗布、乾燥することを特徴とする化粧板
の製造方法。
（４）不透明塗料の塗布量が塗布直後の値で５５〜１５
４ｇ／ｍ＾２であることを特徴とする請求項３記載の化
粧板の製造方法。
（５）不透明塗料をフローコーターにより塗布すること
を特徴とする請求項３記載の化粧板の製造方法。
（６）光反応型樹脂の塗布量が２２〜８８ｇ／ｍ＾２で
あることを特徴とする化粧板の製造方法。