JPH02104786A - 複合線条体の製造方法 - Google Patents
複合線条体の製造方法Info
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- JPH02104786A JPH02104786A JP25522388A JP25522388A JPH02104786A JP H02104786 A JPH02104786 A JP H02104786A JP 25522388 A JP25522388 A JP 25522388A JP 25522388 A JP25522388 A JP 25522388A JP H02104786 A JPH02104786 A JP H02104786A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は高強力低伸度の繊維で複合線条体を製造する複
合線条体の製造方法に関する。
合線条体の製造方法に関する。
［従来の技術］
本出願人は、高強力低伸度の繊維を素材とし、軽量でか
つ断面径当りの引張り強度の高い複合線条体についての
製造技術を開発し、既に特許出願をしである（特公昭６
２−１８６７９号）。
つ断面径当りの引張り強度の高い複合線条体についての
製造技術を開発し、既に特許出願をしである（特公昭６
２−１８６７９号）。
この複合線条体の製造方法は、炭素繊維等の高゛ 強
力低伸度の繊維を集合して繊維芯とし、この繊維芯に熱
硬化性樹脂を含浸し、ついでこの繊維芯の周面に乾燥粉
末剤を付着させ、さらにこの繊維芯の外周に繊維を緻密
に編組してその外周を被覆し、こののち繊維芯に含浸し
た熱硬化性樹脂を加熱して硬化させるようにしたもので
ある。
力低伸度の繊維を集合して繊維芯とし、この繊維芯に熱
硬化性樹脂を含浸し、ついでこの繊維芯の周面に乾燥粉
末剤を付着させ、さらにこの繊維芯の外周に繊維を緻密
に編組してその外周を被覆し、こののち繊維芯に含浸し
た熱硬化性樹脂を加熱して硬化させるようにしたもので
ある。
このような製造方法にあっては、繊維芯に含浸した熱可
塑性樹脂の外部への漏出をその外周の被覆で防止して軽
量で断面径当りの引張り強度の高い複合線条体を得るこ
とができる。
塑性樹脂の外部への漏出をその外周の被覆で防止して軽
量で断面径当りの引張り強度の高い複合線条体を得るこ
とができる。
ところで、繊維芯に含浸した熱硬化性樹脂を加熱して硬
化させた際には、熱硬化性樹脂とほぼ一体的に繊維芯も
収縮するが、ここで繊維芯に含浸した熱硬化性樹脂と、
繊維芯の外周に施した被覆との間に熱収縮率に差があり
、特に被覆の熱収縮率が熱硬化性樹脂のそれよりも小さ
いような場合、熱硬化性樹脂を加熱硬化させた際に、繊
維芯の収縮に被覆が追従し得なくなり、この結果、繊維
芯と被覆との間や繊維芯の内部に空隙が生じ、複合線条
体として要求される緻密性が低下し、また断面形状も不
均一となり、強度上に悪影響が生じることが判明した。
化させた際には、熱硬化性樹脂とほぼ一体的に繊維芯も
収縮するが、ここで繊維芯に含浸した熱硬化性樹脂と、
繊維芯の外周に施した被覆との間に熱収縮率に差があり
、特に被覆の熱収縮率が熱硬化性樹脂のそれよりも小さ
いような場合、熱硬化性樹脂を加熱硬化させた際に、繊
維芯の収縮に被覆が追従し得なくなり、この結果、繊維
芯と被覆との間や繊維芯の内部に空隙が生じ、複合線条
体として要求される緻密性が低下し、また断面形状も不
均一となり、強度上に悪影響が生じることが判明した。
そこで、被覆の構成素材として、繊維芯に含浸する熱硬
化性樹脂と同等の熱収縮率の素材を選べばよいわけであ
るが、しかし用途に応じて種々の特性が要求される複合
線条体を製造するに当り、その都度、被覆用の素材を選
択、変更することは生産性の低下を招き、得策でない。
化性樹脂と同等の熱収縮率の素材を選べばよいわけであ
るが、しかし用途に応じて種々の特性が要求される複合
線条体を製造するに当り、その都度、被覆用の素材を選
択、変更することは生産性の低下を招き、得策でない。
本発明はこのような点に着目してなされたもので、その
目的とするところは、熱硬化性樹脂と被覆との間に熱収
縮率に差があっても、被覆が繊維芯に追従するように収
縮して該繊維芯の外周に常に密着する複合線条体の製造
方法を提供することにある。
目的とするところは、熱硬化性樹脂と被覆との間に熱収
縮率に差があっても、被覆が繊維芯に追従するように収
縮して該繊維芯の外周に常に密着する複合線条体の製造
方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］
本発明はこのような目的を達成するために、炭素繊維、
ポリアラミド繊維、ガラス繊維、炭化珪素繊維等の高強
力低伸度繊維を集束、撚合、編組等の手段により集合し
て繊維芯を形成し、この繊維芯に不飽和ポリエステル、
エポキシ、ポリウレタン、ポリイミド等の熱硬化性樹脂
を含浸し、ついでこの繊維芯の外周に被覆素材の巻付は
或いは編組により緻密な被覆を施し、こののち繊維芯を
加熱してその内部の熱硬化性樹脂を硬化させて複合線条
体を得るに当り、繊維芯の外周に被覆を施す際にその被
覆の素材に予め、繊維芯に含浸した熱硬化性樹脂の熱収
縮率に相当する伸びを与えておくようにしたものである
。
ポリアラミド繊維、ガラス繊維、炭化珪素繊維等の高強
力低伸度繊維を集束、撚合、編組等の手段により集合し
て繊維芯を形成し、この繊維芯に不飽和ポリエステル、
エポキシ、ポリウレタン、ポリイミド等の熱硬化性樹脂
を含浸し、ついでこの繊維芯の外周に被覆素材の巻付は
或いは編組により緻密な被覆を施し、こののち繊維芯を
加熱してその内部の熱硬化性樹脂を硬化させて複合線条
体を得るに当り、繊維芯の外周に被覆を施す際にその被
覆の素材に予め、繊維芯に含浸した熱硬化性樹脂の熱収
縮率に相当する伸びを与えておくようにしたものである
。
［作用コ
繊維芯の外周に施された被覆の素材に、繊維芯に含浸し
た熱硬化性樹脂の熱収縮率に相当する伸びが予め与えら
れているから、熱硬化性樹脂の硬化に伴う繊維芯の収縮
に追従するようにその外周の被覆も収縮し、したがって
繊維芯と被覆との間や繊維芯の内部に空隙が残るような
ことがない。
た熱硬化性樹脂の熱収縮率に相当する伸びが予め与えら
れているから、熱硬化性樹脂の硬化に伴う繊維芯の収縮
に追従するようにその外周の被覆も収縮し、したがって
繊維芯と被覆との間や繊維芯の内部に空隙が残るような
ことがない。
［実施例コ
以下、本発明の実施例について図面を参照して説明する
。
。
実施例１
７μの炭素繊維１２０００本を１単位とし、これを１５
木撚合して繊維芯ｒを形成し、この繊維芯ａをエポキシ
樹脂を収容したタンクｂに通して繊維芯ａにエポキシ樹
脂を４０重量％含浸し、さらにこの繊維芯ａを賦形ダイ
スＣに通して所要の断面形状に成形するとともに、余剰
の樹脂を除去する。ついで、この繊維芯ａをタルク（乾
燥粉末剤）が収容されたタンクｄ内に通してその周面に
タルクを付着させる。
木撚合して繊維芯ｒを形成し、この繊維芯ａをエポキシ
樹脂を収容したタンクｂに通して繊維芯ａにエポキシ樹
脂を４０重量％含浸し、さらにこの繊維芯ａを賦形ダイ
スＣに通して所要の断面形状に成形するとともに、余剰
の樹脂を除去する。ついで、この繊維芯ａをタルク（乾
燥粉末剤）が収容されたタンクｄ内に通してその周面に
タルクを付着させる。
こののち繊維芯ａをラッピング装置ｅに通して、平行に
密接した状態に引揃えた１０００デニールのポリエステ
ルヤーン８本を繊維芯ａの外周に５題のピッチで緻密に
巻付けて被覆ｆを施す。この際、繊維芯ａに含浸したエ
ポキシ樹脂と被覆ｆとの熱収縮率の差を補正するために
、被覆ｆの素材であるポリエステルヤーンに１０００デ
ニール当り ４００ｇの張力で少なくとも２９６の伸び
を与えながら、該ポリエステルヤーンを繊維芯ａの外周
に巻付ける。
密接した状態に引揃えた１０００デニールのポリエステ
ルヤーン８本を繊維芯ａの外周に５題のピッチで緻密に
巻付けて被覆ｆを施す。この際、繊維芯ａに含浸したエ
ポキシ樹脂と被覆ｆとの熱収縮率の差を補正するために
、被覆ｆの素材であるポリエステルヤーンに１０００デ
ニール当り ４００ｇの張力で少なくとも２９６の伸び
を与えながら、該ポリエステルヤーンを繊維芯ａの外周
に巻付ける。
ついで、被ｉｆを施した繊維芯ａを加熱槽ｇに通して、
１１１０℃で９０分間加熱し、繊維芯ａの内部の未硬化
のエポキシ樹脂を完全に硬化させて直径４．５ｕの複合
線条体を得る。
１１１０℃で９０分間加熱し、繊維芯ａの内部の未硬化
のエポキシ樹脂を完全に硬化させて直径４．５ｕの複合
線条体を得る。
エポキシ樹脂の硬化に伴い繊維芯ａが収縮するが、被覆
ｆの素材に予め伸びが与えられているから、該被覆ｆも
繊維芯ａに追従するように収縮し、したがって繊維芯ａ
と被覆ｆとの間や繊維芯ａの内部に空隙が残るようなこ
とがない。
ｆの素材に予め伸びが与えられているから、該被覆ｆも
繊維芯ａに追従するように収縮し、したがって繊維芯ａ
と被覆ｆとの間や繊維芯ａの内部に空隙が残るようなこ
とがない。
実施例２
実施例１におけるポリエステルヤーンによる被覆ｆに代
えて、１０００デニールのポリエステルマルチ糸により
リード９ｉｕ＊ｌＸ１Ｂ打ブレードの編組で被覆ｆを形
成する。この際、繊維芯ａに含浸したエポキシ樹脂と被
覆ｆとの熱収縮率の差を補正するために、被覆ｆの素材
であるポリエステルマルチ糸に１０００デニール当り
２．５心の張力で少なくとも２％の伸びを与えながら編
組する。そしてこののち、被覆ｆを施した繊維芯ａを１
８０℃で９０分間加熱して繊維芯ａの内部のエポキシ樹
脂を硬化させる。
えて、１０００デニールのポリエステルマルチ糸により
リード９ｉｕ＊ｌＸ１Ｂ打ブレードの編組で被覆ｆを形
成する。この際、繊維芯ａに含浸したエポキシ樹脂と被
覆ｆとの熱収縮率の差を補正するために、被覆ｆの素材
であるポリエステルマルチ糸に１０００デニール当り
２．５心の張力で少なくとも２％の伸びを与えながら編
組する。そしてこののち、被覆ｆを施した繊維芯ａを１
８０℃で９０分間加熱して繊維芯ａの内部のエポキシ樹
脂を硬化させる。
実施例３
２３μのガラス繊維４４５０ｔｅｘ （番手）を１単位
とし、これを７本平行に引揃える状態に集束して繊維芯
ａを形成し、この繊維芯ａに不飽和ポリエステル樹脂を
４３重量％含浸してから、この繊維芯ａを賦形ダイスＣ
に通し、断面形状の成形と余剰樹脂の除去を行ない、さ
らにその周面にタルクを付着させ、こののち繊維芯ａの
外周に、厚さ１５μ、幅２０１１１Ｊ１のポリエステル
チーブを５ｎのピッチで緻密に巻付けて被覆ｆを形成す
る。この際、繊維芯ａに含浸した不飽和ポリエステル樹
脂と被覆ｆとの熱収縮率の差を補正するために、被覆ｆ
の素材であるポリエステルチーブに５５０ｇの張力で少
なくとも３％の伸びを与えながら巻付ける。そしてこの
のち、被覆ｆを施した繊維芯ａを１３０℃で９０分間加
熱して繊維芯ａの内部の不飽和ポリエステル樹脂を硬化
させて直径８．２Ｍ１１の複合線条体を得る。
とし、これを７本平行に引揃える状態に集束して繊維芯
ａを形成し、この繊維芯ａに不飽和ポリエステル樹脂を
４３重量％含浸してから、この繊維芯ａを賦形ダイスＣ
に通し、断面形状の成形と余剰樹脂の除去を行ない、さ
らにその周面にタルクを付着させ、こののち繊維芯ａの
外周に、厚さ１５μ、幅２０１１１Ｊ１のポリエステル
チーブを５ｎのピッチで緻密に巻付けて被覆ｆを形成す
る。この際、繊維芯ａに含浸した不飽和ポリエステル樹
脂と被覆ｆとの熱収縮率の差を補正するために、被覆ｆ
の素材であるポリエステルチーブに５５０ｇの張力で少
なくとも３％の伸びを与えながら巻付ける。そしてこの
のち、被覆ｆを施した繊維芯ａを１３０℃で９０分間加
熱して繊維芯ａの内部の不飽和ポリエステル樹脂を硬化
させて直径８．２Ｍ１１の複合線条体を得る。
なお、いずれの実施例においても、内部の熱硬化性樹脂
が未硬化のままの状態で、複数本の複合線条体を編組、
或いは撚合してローブ状にし、これを加熱槽に通して前
記熱硬化性樹脂を硬化させるような場合であってもよい
。
が未硬化のままの状態で、複数本の複合線条体を編組、
或いは撚合してローブ状にし、これを加熱槽に通して前
記熱硬化性樹脂を硬化させるような場合であってもよい
。
［発明の効果］
以上説明したように本発明によれば、繊維芯の外周に被
覆を施す際にその被覆の素材に予め熱硬化性樹脂の熱収
縮率に相当する伸びを与えておくようにしたから、熱硬
化性樹脂と被覆との間に熱収縮率に差があっても、被覆
が繊維芯の収縮に追従するように収縮して該繊維芯の外
周に常に密着し、したがって繊維芯と被覆との間や繊維
芯の内部に空隙が残らず、緻密性が高く、断面形状も均
一な複合線条体を得ることができる。
覆を施す際にその被覆の素材に予め熱硬化性樹脂の熱収
縮率に相当する伸びを与えておくようにしたから、熱硬
化性樹脂と被覆との間に熱収縮率に差があっても、被覆
が繊維芯の収縮に追従するように収縮して該繊維芯の外
周に常に密着し、したがって繊維芯と被覆との間や繊維
芯の内部に空隙が残らず、緻密性が高く、断面形状も均
一な複合線条体を得ることができる。
第１図は複合線条体の製造工程を示す工程図、第２図は
複合線条体の平面図である。
複合線条体の平面図である。
Claims (1)
- 高強力低伸度繊維を集束、撚合、編組等の手段により集
合して繊維芯を形成し、この繊維芯に熱硬化性樹脂を含
浸し、ついでこの繊維芯の外周に被覆素材の巻付け或い
は編組により緻密な被覆を施し、こののち繊維芯を加熱
してその内部の熱硬化性樹脂を硬化させて複合線条体を
得るに当り、繊維芯の外周に被覆を施す際にその被覆の
素材に予め、繊維芯に含浸した熱硬化性樹脂の熱収縮率
に相当する伸びを与えておくことを特徴とする複合線条
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63255223A JP2599187B2 (ja) | 1988-10-11 | 1988-10-11 | 複合線条体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63255223A JP2599187B2 (ja) | 1988-10-11 | 1988-10-11 | 複合線条体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02104786A true JPH02104786A (ja) | 1990-04-17 |
| JP2599187B2 JP2599187B2 (ja) | 1997-04-09 |
Family
ID=17275739
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63255223A Expired - Lifetime JP2599187B2 (ja) | 1988-10-11 | 1988-10-11 | 複合線条体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2599187B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007023473A (ja) * | 2005-07-15 | 2007-02-01 | Teijin Twaron Bv | コード |
| JPWO2014196432A1 (ja) * | 2013-06-05 | 2017-02-23 | 小松精練株式会社 | 高強力繊維複合材及びストランド構造体並びにマルチストランド構造体 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54120767A (en) * | 1978-03-08 | 1979-09-19 | Monberu Kk | Rope and production thereof |
| JPS58169587A (ja) * | 1981-12-10 | 1983-10-06 | シユランバ−ガ−・オ−バ−シ−ズ・エス・エ− | グラフアイトフアイバ−抗張力部材とこの部材を用いたケ−ブル組立体と製造方法 |
| JPS6375194A (ja) * | 1986-09-18 | 1988-04-05 | 東邦レーヨン株式会社 | 複合線条体 |
-
1988
- 1988-10-11 JP JP63255223A patent/JP2599187B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54120767A (en) * | 1978-03-08 | 1979-09-19 | Monberu Kk | Rope and production thereof |
| JPS58169587A (ja) * | 1981-12-10 | 1983-10-06 | シユランバ−ガ−・オ−バ−シ−ズ・エス・エ− | グラフアイトフアイバ−抗張力部材とこの部材を用いたケ−ブル組立体と製造方法 |
| JPS6375194A (ja) * | 1986-09-18 | 1988-04-05 | 東邦レーヨン株式会社 | 複合線条体 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007023473A (ja) * | 2005-07-15 | 2007-02-01 | Teijin Twaron Bv | コード |
| JPWO2014196432A1 (ja) * | 2013-06-05 | 2017-02-23 | 小松精練株式会社 | 高強力繊維複合材及びストランド構造体並びにマルチストランド構造体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2599187B2 (ja) | 1997-04-09 |
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