JPH0192414A - 脱臭性複合繊維 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は脱臭性複合ｍＭに関し、更に詳しくはアンモニ
ア、アミン、メルカプタン等の有毒臭除去能を有する複
合繊維に関するものである。

（従来の技術及びその問題点） 脱臭性繊維は繊維状であるが故に、粒状、フィルム状の
ものより単位型Ｍ当りの表面積が大ぎく脱臭効果が発揮
されやすく、また、糸、織物、不織布、紙などへの加工
も容易であることから注目され、活性炭繊維が一部利用
されている。しかし、この活性炭繊維は、出発繊維の価
格及び加工費が高い為、高価であると同時に、吸着とい
う物理的脱臭の為、効果の持続性の点で問題がある。他
方、近年、化学的脱臭、すなわち奥物質を化学作用によ
り酸化分解させ無臭物質に変化させる酸化、分解剤が開
発されてきた。この化学的脱臭剤は酸化、分解の触媒的
働きによるもので物理的脱臭剤よりはるかに効果の持続
性が良い。しかしこれらの化学的脱臭剤自身には繊維形
成能がない為、化学説奥側を使った脱臭性＃Ｊ＆帷を得
るには、繊維加工時に化学的脱臭剤を練り込むことが必
要である。これまで繊維加工時に化学的脱臭剤を練り込
むことも試みられているが、安定したｖａＨ紡糸が可能
な脱臭剤の練り込み量は脱臭目的のためには充分でなく
、従って脱臭効果も満足なものが得られなかった。

（発明の目的） 従って本発明の目的は、上述の従来の脱臭性繊維の欠点
を解消し、生産性及び脱臭効果に優れた新規な脱臭性繊
維を提供することにある。

（発明の目的を達成するための手段） 本発明者らは上述の目的を達成すべく鋭意検討を加えた
結果、 ｆｉ）　　鞘成分と芯成分とからなる、いわゆる鞘芯型
複合繊維の鞘成分に化学的脱臭剤や物理的脱臭剤を練り
込むと、鞘成分の内部に存在する芯成分のＩｌ雑形成能
により、単一繊維では不可能な量の脱臭剤を鞘成分に含
有せしめることが可能となり、脱臭性繊維生産性が向上
するとともに脱臭効果が著しく上昇すること、および （ｉｉｌ　　単一繊維を多孔質化させると、繊維形成能
がますます低下するが、鞘芯型複合繊維の場合には、鞘
成分を所定手段により多孔質化させても芯成分により繊
維形成能は保持され、多孔質化されてその表面積が増大
した鞘成分に脱臭剤を含有させると、鞘成分が多孔質化
されていない場合に比べ、少ない脱臭剤ｍで優れた脱臭
効果が得られること を見い出し、この知見に基づき更に鞘成分中の脱臭削出
、鞘成分／芯成分の断面積比、繊維繊度などについて検
討を加えた結果、以下に述べる本発明を完成するに至っ
た。

すなわち本発明は、鞘成分と芯成分からなり、下記条件 （ａ１）鞘成分に脱臭剤を５〜１５重量％含有する （ｂ）鞘成分／芯成分の断面積比が２／８〜６／４であ
る （ｃ）繊ｔＩｉ繊痕が０．５〜４０デニールであるを満
足することを特徴とする脱臭性複合繊維に関するもので
ある（以下、この脱臭性複合繊維を第１発明の脱臭性複
合繊維という）。

また本発明は、鞘成分と芯成分とからなり、下記条件 （ａ２）多孔質化されていて、その空隙率が５〜５０％
であり、空隙の少なくとも１部が繊維表面に開口してい
る鞘成分に脱臭剤を０．３〜５重間％含有する （ｂ）鞘成分／芯成分の断面積比が２／８〜６／４であ
る （ｃ）繊維繊度が０．５〜４０デニールであるを満足す
ることを特徴とする脱臭性複合！！雑に関するものでも
ある（以下、こめ脱臭性複合繊維を第２発明の脱臭性複
合繊維という）。

先ず、第１発明の脱臭性複合繊維について詳説する。

この脱臭性複合繊維は鞘成分と芯成分とからなる、いわ
ゆる鞘芯型複合繊維である必要がある。

複合繊維としてψ鞘芯型以外に２成分が共に露出するよ
うに並列的に貼り合わされた、いわゆる貼り合せ型複合
繊維もあるが、該貼り合せ型複合繊維は、脱臭剤含有成
分の表面積が小さく、脱臭効果が上らず、また溶融特性
、結晶化特性の異る樹脂が共に表面に露出している為紡
糸性が悪く、両成分の剥れによる粉が発生しやすい等の
欠点を有するので好ましくなく、本発明の目的のために
は鞘芯型複合繊維を用いることが必須である。なお後述
の如く、不織布製造用の熱融着性複合繊維とするために
は、鞘成分の融点が芯成分の融点より２０℃以上低いの
が好ましい。

次に第１発明の脱臭性複合！！紺の条件（ａ１）につい
て述べると、鞘成分中の脱臭剤（脱硫作用、酸化分解作
用等を有する化学的消臭剤及び吸着作用を有する活性炭
、ゼオライト等の物理的脱臭剤のいずれも用いられる）
が５Ｌｉｉｔ％未満であると脱臭効果が不充分となり、
また１５重済％を越えると鞘芯型複合繊維と言えども紡
糸性が低下する。

従って第１発明の脱臭性複合繊維において、鞘成分生の
脱臭剤量は５〜１５重量％に限定される。

次に数値条件（ｂ）に関して、鞘成分／芯成分の断面積
比が２部８未満の場合、鞘成分が繊維全表面を覆いにく
くなり、紡糸性の低下や、剥れによる粉が発生しやすく
なる。又６／４を越える場合には、！ｌ雑表面に効果的
に脱臭剤を配することが出来ず脱臭剤が有効利用されな
いばかりでなく、紡糸性が低下する。従って鞘成分／芯
成分の断面積比は２／８〜６／４に限定される。

次に条件（ｃ）について述べると、繊維繊度が、０．５
デニ一ル未満の場合は紡糸性に問題があり、４０デニー
ルを越えると、単位重量当りの表面積が減ることによる
脱臭効果が薄れてくる。

従って繊維繊度はＯｔ　５〜４０デニールに限定される
。− 上述の条件（ａ１）　、　（ｂ）　、　（ｃ）を満足す
る第１発明の鞘芯型複合繊維は、芯成分に脱臭剤を含有
せず芯成分を取り囲み外気と接する鞘成分にのみ多量の
脱臭剤が含有されているので、脱臭剤を無駄なく効果的
に脱臭目的のために使用することができる。この脱臭性
複合繊維は、繊維の後加工等を考慮した場合、１．（１
／ｄ以上の繊維強度を有するのが好ましい。

次に第２発明の脱臭性複合１！雑について詳説する。

この脱臭性複合繊維としては、第１発明の脱臭性複合繊
維と同様に鞘芯型複合繊維が用いられるが、鞘芯型複合
繊維を用いる理由は既に述べであるので、重複を避ける
ためにここではその説明を省略する。

また条件（ｂ）　、　（ｃ）も第１発明の脱臭性複合繊
維と同様であるので、重複を避けるためにその説明を省
略し、条件（ａ２）についてのみ、以下に詳説する。

条件（ａ２）に関して、第２発明の脱臭性複合繊維は、
第１発明のそれと異なり、鞘成分が所定手段により多孔
質化されており、空隙の少なくとも１部（好ましくはそ
の大半、特に好ましくはそのほぼ全て）が繊維表面に開
口しているので、第１発明のそれに比べ、鞘成分の繊維
表面積は著しく上昇し、かつ鞘成分からの脱臭剤の放出
性も著しく向上しているので、鞘成分中の脱臭剤量が第
１　　。

発明の脱臭性複合繊維に比べてはるかに少ない。

０．３〜５重世％でも優れた脱臭効果を得ることができ
る。但し、鞘成分の空隙率が５％未満では脱臭効果が充
分でなく、５０％を越えると、紡糸性が低下するので空
隙率は５〜５０％に限定される。特に空隙率が１５％〜
３０％でそのほぼ全ての孔が繊維表面に開孔しているの
が好ましいが、空隙率が５％〜１０％と低い場合でも開
孔径又は開孔溝が小さい場合には、比表面積は数１０倍
以上に達し、脱臭効果は著しく増大する。

脱臭効果を高める為の鞘成分の多孔質化は、０発泡剤添
加による発泡、■水又は熱水可溶性物質の添加により、
繊維から溶出させる方法、■冷延伸により、亀裂を°発
生させる方法等があり、どの方法を用いても良い。

上述の条件（ａ２）　、　（ｂ）　、　（ｃ）を満足す
る第２発明の発明の鞘芯型複合繊維は、芯成分に脱臭剤
を含有せず、芯成分を取り囲み外気と接する鞘成分にの
み脱臭剤が含有されているので、鞘成分が多孔質化され
ていて、空隙の少なくとも１部が繊維表面に間口してい
ることもあいまって、脱臭剤を無駄なく極めて効〜果的
に脱臭目的のために使用することができる。この脱臭複
合繊維は、繊維の後加工等を考慮した場合、１．０ｇ／
ｄ以上の繊維強度を有するのが好ましい。

第１発明及び第２発明の脱臭性複合繊維は、マルチフィ
ラメントとして織物、編物への加工、ステーブルファイ
バーとして紡績糸、不織布への加工、チョツプドストラ
ンドとして紙への混抄が可能であり、脱臭綿、脱臭布及
び脱臭紙として有効である。これらの製品中の脱臭性複
合繊維の量は一般に２０％以上であるのが好ましい。

さらに鞘成分と芯成分に２０℃以上の融点差をつけるこ
とにより、脱臭性熱融着複合繊維が得られ、不織布用繊
維として非常に有用である。特に脱臭性能が要求される
生理用ナプキン表面材及び紙おむつ用表面材としてこの
脱臭性熱融着繊維の利用価値は高い。

（実施例） 以下、実施例を挙げて本発明を更に詳説するが１、本発
明はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例１（第２発明の脱臭性複合繊維・・・発泡による
多孔質化） 一軸押出機２台とホール径０．６−の複合繊維用ノズル
からなる鞘芯型複合繊維紡糸設備を使い芯成分として結
晶性ポリプロピレン（宇部興産Ｊ　１３０Ｇ）　、鞘成
分として高密度ポリエチレン（昭和電工　Ｆｅ２Ｏ２）
に脱臭剤としてダイムシュ−２００（大日精化工業）を
３％、発泡剤としてアゾジカルボンアミド０．２％、発
泡助剤としてステアリン酸カルシウム０．２％を添加し
、鞘成分／芯成分の断面積比が４／６となる様に、紡糸
温度２２０℃、引取速度８００　ｍ／ｍｉｎで紡糸し、
単糸デニール５ｃｌｅの鞘芯型発泡複合繊維を得た。な
お最高引取速度は１　、　Ｏ５０７ＦＬ／ｍｉｎであっ
た。得られた複合繊維を３００本集めてトータルデニー
ルを約４０万としてステーブルファイバー試作設備にて
９０℃で３．５倍延伸、オイリング、捲縮加工、カット
、乾燥、熱処理を行ない、単位デニール２ｄｃ、カット
長５１ｒｍ、捲縮数１５ケ／インチのステーアルファイ
バーを得た。このステーアルファイバーの表面状態を顕
微鏡観察すると無数の発泡孔があり、鞘成分／芯成分の
断面積比と見かけ嵩比重とからこの時の鞘成分の空隙率
を惇出すると３５％であった。又、このステーアルファ
イバーの繊維強度は１．８！ｊ／ｄあり、３５０ｍ中の
サンプルカードを通して繊維を開繊した時も全く問題な
かった。なお本実施例の脱臭性複合！ＨＩｌｔの上述の
製造条件及び物性値の主なものを表−１ａにまとめて示
した。

カード機により、よく開繊された本実施例の脱臭性複合
！ｌ維の綿を使い、脱臭試験した結果を表−１ｂに示す
。又カード機により得られた本実施例の脱臭性複合繊維
のウェブを中３５０Ｍ、速度５ＴｒＬ／１ｎの金網ベル
トに乗せ、風温１３５℃、風速３ｍ／ｉｉｎの熱風を５
秒間吹き付けて脱臭性繊維不織布を得、脱臭試験に供し
た結果も表−１ｂに示す。表−１ｂより脱臭性複合繊維
不織布は表面積が少し減る為に、脱臭性繊維原綿より脱
臭効果が少し劣るが、脱臭性複合繊維不織布及び脱臭性
＄１維原綿のいずれも著しい脱臭効果があった。

実施例２（第２発明の脱臭性複合繊維・・・溶出による
多孔質化） 鞘成分として高密度ポリエチレン（旭化成　Ｊ３１０）
に脱臭剤ダイムシュ−３００（大日精化工業）を３％、
熱水に可溶なポリエチレングリコール６００を２０％添
加し、実施例１と同様の方法にて鞘成分／芯成分の断面
積比が５１５となる様に紡糸温度２３０℃、引取速度８
００　ｍ／ｍｉｎで紡糸、単糸デニール６ｄｅの鞘芯型
複合繊維未延伸糸を得た。なお最高引取速度は１．１８
０ｍ／ｍｉｎであった。この未延伸糸から実施例１と同
じ方法にて単糸デニール２　ｄｅ、カット長５１ｍ、捲
縮数１５ケ／インチのステーブルファイバーを得た。但
し、この時延伸は熱湯槽にて２段階延伸を行ない、さら
に熱湯熱処理を行なって鞘成分中のポリエチレングリコ
ールを同時に溶出させた。

このステーアルファイバーの表面状態を電子顕微鏡で観
察すると無数の細孔が見受けられ、鞘成分の空隙率は９
％であった。又繊維強度は２．５ｇ／ｄであった。なお
本実施例の脱臭性複合繊維の上述の製造条件及び物性値
の主なものも表−１ａにまとめて示した。

また脱臭試験の結果を表−１ｂに示したが、この表から
原綿及び不織布の脱臭効果とともに優れていることが明
らかである。

実施例３（第２発明の脱臭複合繊維・・・延伸亀裂によ
る多孔質化） 芯成分として結晶性ポリプロピレン（宇部興産Ｊ　１０
９Ｇ）　、鞘成分として結晶性ポリプロピレン（宇部興
産　Ｊ　１０３Ｇ）に脱臭剤パンシルＳト１−１０（リ
リース科学工業）を１％添加し、鞘成分／芯成分の断面
積比が６／４となる様に、紡糸温度２２０℃、引取速度
１　、０００ｍ／ｍｉｎ　Ｔ：紡糸し、単糸デニール５
ｄｅの鞘芯型複合繊維を得た。なおこの時の最高引取速
度は１．３５０ＴｒＬ／ｍｉｎであった。比較的低温、
高ドラフトにて紡糸したこの未延伸ｔｌｌ［ｔを１５０
℃にて１時間熱処理後、室温で１．５倍に延伸し、さら
に１４０℃にて２．２倍延伸熱セツトした後、実施例１
と同じ方法にて単糸デニール２ｄｅ、カット長５１ｍ、
捲縮数１７ケ／インチのステーアルファイバーを得た。

この冷延伸熱セットしたステーアルファイバーの表面状
態を電子顕微鏡で見ると、非常に細かい亀裂が多数観察
され、鞘成分の空隙率は１２％であった。他方ｕＩｉＩ
ＩＩ強度は３．０ｇ／ｄであった。

本実施例の脱臭性複合繊維の上述の製造条件及び物性値
の主なものも表−１ａにまとめて示した。

本実施例の脱臭性複合繊維は、空隙率が１２％と低く、
また脱臭剤が１％と少ないにも拘らず、原綿、不織布と
もに脱臭効果が実施例１及び２のものと同様に優れてい
る。これは第１図に示す電子顕微鏡写真からも明らかな
ように、開孔溝（写真中に見られるひび割れ状のものが
これに相当する）が０．１μ以下であり、比表面積が大
きいからである。

実施例４（第１発明の脱臭性複合繊維・・・脱臭剤衣−
１ａに示す脱臭性複合ｔｌ維を以下のようにして製造し
た。すなわち、ホール径０．８ｍの複合繊維用ノズルを
使い実施例１と同様の方法にて、鞘成分の高密度ポリエ
チレンに脱臭剤として活性炭パウダー１５％添加し、鞘
成分／芯成分の断面積比が２／８となる様に紡糸温度２
３０℃、引取速度６００　ｍ／ｍｉｎで紡糸し、単糸デ
ニール６０ｄｅの鞘芯型複合繊維の未延伸糸を得た。鞘
成分に１５％もの脱臭剤を添加しているにもかかわらず
、紡糸性は全く問題なく、安定して均一な未延伸糸が得
られた。実施例１と同一方法にて２．０倍延伸し、３８
ｄｅで、繊維強度１．５ｇ／ｄのステーアルファイバー
を得、脱臭試験を行なった。結果は表−１ｂに示すよう
に鞘成分の比表面積は小さいが脱臭剤の添加量が多い為
、良好な脱臭効果が認められた。

比較例１（甲−繊維） 押出１１１台とホール径０．６ｍの単一繊維用ノズルか
らなる紡糸設備を使い、結晶性ポリプロピレン（宇部興
産　Ｊ１３０Ｇ）に脱臭剤ダイムシ、：Ｌ−３００３％
を添加し、６００　ｍ／ｗｉｎで紡糸して６ｄｅの未延
伸糸を得た。この時の最高引取速度は７２０７７Ｌ／ｌ
ｉｎにしか上らなかった。この未延伸糸を延伸、捲縮加
工等を行ない、単糸デニール２ｄｅ、繊維強度２．３ｇ
／ｄのステーブルファイバー得（ＴＩＲ造条件及び物性
値の詳細は表−１ａを参照されたい）、次いで脱臭試験
を行なったところ、表１−ｂに示すように脱臭効果は不
充分であった。

比較例２（単一ｔｌｉ維） 発泡剤としてアゾジカルボンアミド０．２％、発泡助剤
としてステアリン酸カルシウム０．２％をさらに添加し
た以外は比較例１と同様にして６ｄｅの発泡脱臭性繊゛
雑を得ようと試みたが、引取速ｒｔＸ３００ｍ／１ｌｌ
ｉｎでも紡糸切れが発生し紡糸出来なかった。

比較例３（単一繊維） 押出機１台とホール径０．８５１Ｉｌ＋の単一繊維用ノ
ズルからなる紡糸設備を使い、結晶性ポリプロピレン（
宇部興産　Ｊ１３０Ｇ＞に脱臭剤として活性炭パウダー
１５％添加し、５Ｑｄｅの脱臭繊維を紡糸しようと試み
たが紡糸切れが多発し、未延伸糸が得られなかった。

実施例５（第２発明の脱臭性複合ｌｔＮ、・・・発泡剤
による多孔質化、脱臭剤が下限量のも の） 実施例１に同様の方法にて、鞘成分に脱臭剤を０．３％
、発泡剤を０．３％、発泡助剤を０．２％添加して、鞘
成分／芯成分の断面積比が２／８となる様に紡糸、延伸
し単糸デニール３８ｄｅのステーアルファイバーを得た
。！！維製造条件と物性値を表−２ａに示す。また脱臭
試験結果を表−２ｂに示すが、本実施例の脱臭性複合繊
維は、脱臭剤が０．３％と少なり、繊度も３８ｄｅと太
いが、空隙率が大きく、繊維表面に開口している為、脱
臭効果は良好であった。

実施例６（第２発明の脱臭性複合繊維・・・溶出による
多孔質化、脱臭剤が上限はのもの）実施例２と同様の方
法にて鞘成分に脱臭剤を５％、ポリエチレングリコール
を１０％添加し、鞘成分／芯成分の断面積比を６／４と
なる様に紡糸、延伸し、単糸デニール０，６ｄｅのステ
ーブルファイバーを得た。この繊維の製造条件及び物性
値を表−２ａに示す。また脱臭試験結果を表−２ｂに示
すが、本実施例の脱臭性複合繊維は空隙率は小さいが空
隙が繊維表面に開口しており繊度も細い為表面積が多く
、脱臭効果は良好であった。

実施例７（第１発明の脱臭複合繊維・・・脱臭剤が下限
量のもの） 実施例４と同様の方法にて脱臭剤を５％添加し、鞘成分
／芯成分の断面積比が６／４となる様に紡糸、延伸し、
単糸デニール０，６ｄｅのステーブルファイバーを得た
。繊維製造条件と物性値を表−２ａに示す。脱臭剤を５
％含んでいるにもかかわらず、芯成分に支えられて、０
．６デニールという細いｔａ維が得られた。また脱臭試
験結果を表＝２ｂに示すが、本実施例の脱臭性複合繊維
は繊維が細（で、表面積が比較的大きく脱臭効果は良好
であった。

比較例４（脱臭剤量が第２発明の下限量未満のもの） 脱臭剤を０．２％とした以外は実施例１と同様にして、
複合繊維を得たが、脱臭効果は充分でなかった。詳細は
表−２ａ及び２ｂを参照されたい。

比較例５（脱臭剤量が第２発明の上限量を越えるもの） 脱臭剤を６％添加した以外は実施例１と同様にして２．
Ｏｄｅの繊維ｆｔを得ようと試みたが紡糸性が劣り又延
伸切れが発生した。詳細は表−２８を参照されたい。

比較例６（鞘成分／芯成分の断面積比が本発明の下限未
満のもの） 鞘成分／芯成分の断面積比を１／９とした以外は実施例
１と同様にして複合繊維を得たが、鞘成分が芯成分を全
て覆い切れないところが出来、紡糸性が低下するのみな
らず、剥離による粉落ちが発生した。詳細は表−２ａを
参照されたい。

比較例７（鞘成分／芯成分の断面積比が本発明の上限を
越えるもの） 鞘成分／芯成分の断面積比を７／３とした以外は実施例
１と同様にして実施したが、紡糸性が低下した。詳細は
表−２ａを参照されたい。

比較例８（空隙率が第２発明の下限未満のもの）発泡剤
を０．０５％、発泡助剤も０．０５％とした以外は実施
例１と同様にして複合繊維を得たが、その空隙率は４％
で繊維表面への開口も少なく、脱臭効果は劣っていた。

詳細は表−２ａ及び２ｂを参照されたい。

比較例９（空隙率が第２発明の上限を越えるもの） 発泡剤を０．３５％とした以外は実施例１と同様にして
、２ｄｅの繊維を得ようとしたところ、空隙率５５％の
６ｄｅの未延伸糸が得られたが、紡糸性が劣り、また３
、５倍延伸が出来なかった。そこで延伸倍率を１．５倍
まで落したところ延伸は出来たが強度が０．９ｇ／ｄと
低く、カード様でのカード性が悪く均一なウェアが得ら
れなかった。

詳細は表−２ａを参照されたい。

比較例１０（１１＄１繊度が本発明の下限未満のもの） 実施例１の方法に準じて０．４デニールの繊維を得よう
としたが１，２ｄｅの未延伸糸の紡糸性が劣り、又３゛
、３倍延伸も延伸切れが発生した。

さらに延伸倍率を下げて０．４デニールの繊維を得る為
に０．８ｄｅの未延伸糸を紡糸しようと試みたが紡糸不
能であった。詳細は表−２ａを参照されたい。

比較例１１（繊維繊度が本発明の上限を越えるもの） 実施例１の方法に準じて４３デニールの繊維を得たが単
位重量当りの脱臭効果は低下した。詳細は表−２ａ及び
２ｂを参照されたい。

比較例１２（！ｌ維強度が低いもの） 延伸倍率を１．５倍とした以外は実施例１と同様にして
実施して４．５ｄｅめ脱臭性繊維を得たが強度が０．９
ｇ／ｄと低く、カード機でのカード性が悪く、均一なウ
ェブが得られなかった。詳細は表−２ａを参照されたい
。

比較例１３（説奥側橙が第１発明の上限１を越えるもの
） 脱臭剤を１７％添加した以外は、実施例４と同様の方法
にて実施したが、紡糸性が悪く、延伸可能な未延伸糸が
１９られなかった。詳細は表−２ａを参照されたい。

比較例１４（脱臭剤量が第１発明の下限ｍ未満のもの） 脱臭剤を４％とした以外は一実施例７と同様の方法にて
実施したが、得られた複合繊維は脱臭効果が充分でなか
った。詳細は表−２ａ及び２ｂを参照されたい。

（発明の効果） 本発明の脱臭性複合１雑は、鞘成分と芯成分とからなる
鞘芯型複合繊維によって構成され、芯成分の繊維形成能
により、単一繊維では不可能な桁の脱臭剤を鞘成分に含
有せしめることができるので、脱臭性繊維の生産性及び
脱臭効果において優れている。また鞘成分を所定手段に
よって多孔質化すると、より少ない脱臭剤ωで良好な脱
臭効果を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の脱臭性複合繊維の表面に存在する開
孔溝を示す電子顕微鏡写真である。 特許出願人　宇部日東化成株式会社 代理人　弁理士　中　村　静　男 当　７″′

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）鞘成分と芯成分とからなり、下記条件（ａ＿１）
   鞘成分に脱臭剤を５〜１５重量％含有する （ｂ）鞘成分／芯成分の断面積比が２／８〜６／４であ
   る （ｃ）繊維繊度が０．５〜４０デニールであるを満足す
   ることを特徴とする脱臭性複合繊維。
2. （２）鞘成分と芯成分とからなり、下記条件（ａ＿２）
   多孔質化されていて、その空隙率が５〜５０％であり、
   空隙の少なくとも１部が繊維表面に開口している鞘成分
   に脱臭剤を０．３〜５重量％含有する （ｂ）鞘成分／芯成分の断面積比が２／８〜６／４であ
   る （ｃ）繊維繊度が０．５〜４０デニールであるを満足す
   ることを特徴とする脱臭性複合繊維。