JPH0140482B2 - - Google Patents
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- JPH0140482B2 JPH0140482B2 JP55083577A JP8357780A JPH0140482B2 JP H0140482 B2 JPH0140482 B2 JP H0140482B2 JP 55083577 A JP55083577 A JP 55083577A JP 8357780 A JP8357780 A JP 8357780A JP H0140482 B2 JPH0140482 B2 JP H0140482B2
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
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- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/0555—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0558—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together bonded together
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- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
本発明は、Ｙを含む希土類金属Ｒの１種類以上
と遷移金属TMの１種類以上とで構成された
R2TM17型希土類永久磁石材料の製造方法に関す
る。 従来の希土類永久磁石の製造方法としては、例
えば一般式Sm（Cobal Cu0.12 Fe0.2 Zr0.02）7.0
で表わされる金属間化合物を粉砕して、粒度2μ
ｍ〜10μｍに粒度調整し、この粉末を磁場中で所
望形状に成形した後焼結する方法が行われてい
る。焼結法は、磁石の磁気特性は（BH）max22
〜30MGOeと大変高い性能が得られている。し
かし希土類永久磁石合金において希土類元素Ｒの
量は、磁石特性に大きい影響力があるといわれて
いる。すなわち所望の磁気特性を得る条件として
Ｒ（TM）ｚのＺの範囲は非常に狭い範囲である
ことが知られている。例えばＲ＝Sm、Ce、Pr、
Ｙの場合、概算±0.5重量％の変化は、Ｚが１も
変化することになり少くとも±0.3重％の範囲に
入らなければならない。しかし希土類元素は活性
であり、その蒸気圧も高いので磁石化工程で、組
成変動が大きく所望の磁気性能を安定して維持出
来ない。すなわち溶解によるＲ元素の蒸発、粉末
化工程における酸化、焼結、溶体化熱処理（以下
SSTと呼称）、時効処理（以下AGEと呼称）、に
よるＲ元素の蒸発、及び酸化を生じ易い。又焼結
磁石は、硬く脆いため機械加工、あるいは取り扱
い上欠け、割れを生じ易い欠点があつた。一方
RTM5合金、例えばSmCo5合金を微粉砕して樹
脂結合した永久磁石材料も知られているが、最大
磁気エネルギー積は、５〜10MGOeと低いもの
である。 さらに、R2TM17型永久磁石の磁気性能の一番
の決め手である酸化防止に多大な工程技術管理が
要求される。粉末法による焼結磁石は、焼結温度
1150℃〜1200℃で不活性雰囲気中又は遷元性ガス
中で焼結を行なうが、この際粉末表面は極く微量
の空気又は酸素でどうしても酸化を生じ易い欠点
があつた。 この発明は、上述した従来方法の欠点を改善し
たもので希土類元素の酸化、蒸発による変動を押
え所定組成を容易に得られる製造方法を提供する
ことを目的とするものである。以下本発明を工程
に従つて順次詳細に説明する。 本発明において特に好ましい磁性合金は、いず
れも重量比でＹ、Sm、Pr、Ce、Laなどの希土
類金属の少なくとも１種が20％を越え28％以下、
Feが５％を越え35％以下、Cuが３〜15％、Zr、
Nb、Hf、Ti、Cr、Ｖ、Mnの１種又は２種以上
が１〜５％、残部が実質的にCoからなる合金で
ある。 まず上記組成の合金をアルゴンガス中で高周波
溶解してインゴツトに鋳造する。この場合、鋳型
の構造材質は金型とし、冷却速度をコントロール
しながら、柱状晶を現出させることにより、4πIs
（飽和磁化）及びiHC（保磁力）を高められる。更
に該合金インゴツトをアルゴンガスなどの非酸化
性雰囲気中で1100℃〜1220℃に加熱して１時間〜
24時間熱処理を行ない、室温まで冷却する。この
時の冷却速度は、10〜100℃／分に調整すること
により、大きな保磁力が得られる。次に室温まで
冷却した磁性合金を500〜850℃に加熱して、時効
処理によつて、磁気的に硬化をさせる。前記２種
類の熱処理を、磁性合金インゴツトのまま、すな
わち塊状で行なうので、合金組成の変動を極めて
少なく出来る利点がある。すなわち、磁性合金の
表面積は体積に比しインゴツト塊状のまま熱処理
を行なうので、大変小さく出来る。その結果、当
然磁性合金の表面酸化を著るしく減小出来る利点
を有する。溶体化で均一相を、続いて時効によつ
て、析出硬化を促進させ、磁気的に硬化するもの
と考えられる。次に熱処理したインゴツトを、ジ
ヨークラツシヤー、トツプミルなどを用いて粗粉
砕する。この時の粒度は−30メツシユとかなり粗
粒子粉末である。該粗粒子粉末を、ボールミル、
ジユツトミル、などの機械装置を用いて、微粉砕
を行なう。この場合磁石の保磁力は熱処理によ
り、形成された合金中の微細構造組織に起因する
ため、これが破壊されない程度に粉砕する。粉末
の粒度は、3μｍ〜85μｍに粉砕することが望まし
い。なお粒径が3μ以下になると、微細組織が破
壊されるため、飽和磁化、保磁力が減少し易いの
で3μ以上とした。又85μを越えると保磁力、及び
飽和磁化が減少する問題がある。さらに粉末の充
てん率、及び磁場中配向性の低下を来たし易い。
従つて好ましくは、平均粒度10〜15μｍで分布が
3μｍ〜50μｍの磁性粉末粒子が良い。このように
して得られた微粉状粒子に有機物バインダー、融
点が400℃以下のメタルバインダーを添加して、
混合した後、非磁性材料からなる金型内に充てん
し、12〜30KGの磁場をかけて、粒子を磁場配向
させながら１〜7ton／cm2の圧力で加圧成形して所
望形状に圧粉成形し、焼成して永久磁石を製造せ
んとするものである。ここで有機物バインダー
は、熱硬化性、熱可塑性のいずれでも良く好まし
くは、エポキシ系樹脂、EVA樹脂、フエノール
系樹脂、ポリエステル系樹脂などがあり、その量
は、0.5％（重量比）〜10％である。有機物バイ
ンダーのさらに好ましい量は、１％〜５％でこの
場合、加圧成形における、磁性粉末の充てん率が
60％以上となり、密度ρは5.0以上を得られる。 又メタルバインダーは、Sn、Pb、In、Bi、
Cd、Tlなどの低融点金属、及びその合金でM.P
（融点）が概ね400℃以下のものを用いる。メタル
バインダー効果は、永久磁石の機械的な強度、靭
性、及び磁気特性のもの温度特性を改良すること
が出来る。 次に本発明の製造方法における好ましい合金組
成の限定理由について述べる。希土類金属の添加
量は20％以下では、R2TM17型結晶からずれて、
Fe−Co相があらわれ、保磁力が低下するためで
あり、28％をこえると、RTM5相が多くなり、
4πISが5000G以下に低下し、最大エネルギー積が
4.5MGOe以下になるからである。希土類金属は
１種に限らず２種以上複合しても同様の効果を得
られる。Cu（銅）は３％未満では、保磁力の増大
が認められず、15％をこえると、4πISが低下す
るからである。Zr、Nb、Hf、Ti、Cr、Ｖ、Mn
の１種又は２種以上で１％未満では、保磁力の改
善効果がなく５％をこえると、4πISが低下する。
さらに鉄は５％以下では4πISが高められず、35
％をこえると、保磁力が低下するからである。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 以下に示す評量組成からなる合金１Kgを高周波
溶解炉で溶解し、金型に鋳込んだ。 Sm：23.8％、Cu：6.5％、Fe：15.6％、Zr：
3.2％、Co：残部 ここで得られた磁性合金インゴツトは80％以上
柱状晶であつた。この合金の分析値は以下の通り
であつた。 Sm：23.21％ Cu： 6.32％ Fe：15.51％ Zr： 3.15％ Co：残
と遷移金属TMの１種類以上とで構成された
R2TM17型希土類永久磁石材料の製造方法に関す
る。 従来の希土類永久磁石の製造方法としては、例
えば一般式Sm（Cobal Cu0.12 Fe0.2 Zr0.02）7.0
で表わされる金属間化合物を粉砕して、粒度2μ
ｍ〜10μｍに粒度調整し、この粉末を磁場中で所
望形状に成形した後焼結する方法が行われてい
る。焼結法は、磁石の磁気特性は（BH）max22
〜30MGOeと大変高い性能が得られている。し
かし希土類永久磁石合金において希土類元素Ｒの
量は、磁石特性に大きい影響力があるといわれて
いる。すなわち所望の磁気特性を得る条件として
Ｒ（TM）ｚのＺの範囲は非常に狭い範囲である
ことが知られている。例えばＲ＝Sm、Ce、Pr、
Ｙの場合、概算±0.5重量％の変化は、Ｚが１も
変化することになり少くとも±0.3重％の範囲に
入らなければならない。しかし希土類元素は活性
であり、その蒸気圧も高いので磁石化工程で、組
成変動が大きく所望の磁気性能を安定して維持出
来ない。すなわち溶解によるＲ元素の蒸発、粉末
化工程における酸化、焼結、溶体化熱処理（以下
SSTと呼称）、時効処理（以下AGEと呼称）、に
よるＲ元素の蒸発、及び酸化を生じ易い。又焼結
磁石は、硬く脆いため機械加工、あるいは取り扱
い上欠け、割れを生じ易い欠点があつた。一方
RTM5合金、例えばSmCo5合金を微粉砕して樹
脂結合した永久磁石材料も知られているが、最大
磁気エネルギー積は、５〜10MGOeと低いもの
である。 さらに、R2TM17型永久磁石の磁気性能の一番
の決め手である酸化防止に多大な工程技術管理が
要求される。粉末法による焼結磁石は、焼結温度
1150℃〜1200℃で不活性雰囲気中又は遷元性ガス
中で焼結を行なうが、この際粉末表面は極く微量
の空気又は酸素でどうしても酸化を生じ易い欠点
があつた。 この発明は、上述した従来方法の欠点を改善し
たもので希土類元素の酸化、蒸発による変動を押
え所定組成を容易に得られる製造方法を提供する
ことを目的とするものである。以下本発明を工程
に従つて順次詳細に説明する。 本発明において特に好ましい磁性合金は、いず
れも重量比でＹ、Sm、Pr、Ce、Laなどの希土
類金属の少なくとも１種が20％を越え28％以下、
Feが５％を越え35％以下、Cuが３〜15％、Zr、
Nb、Hf、Ti、Cr、Ｖ、Mnの１種又は２種以上
が１〜５％、残部が実質的にCoからなる合金で
ある。 まず上記組成の合金をアルゴンガス中で高周波
溶解してインゴツトに鋳造する。この場合、鋳型
の構造材質は金型とし、冷却速度をコントロール
しながら、柱状晶を現出させることにより、4πIs
（飽和磁化）及びiHC（保磁力）を高められる。更
に該合金インゴツトをアルゴンガスなどの非酸化
性雰囲気中で1100℃〜1220℃に加熱して１時間〜
24時間熱処理を行ない、室温まで冷却する。この
時の冷却速度は、10〜100℃／分に調整すること
により、大きな保磁力が得られる。次に室温まで
冷却した磁性合金を500〜850℃に加熱して、時効
処理によつて、磁気的に硬化をさせる。前記２種
類の熱処理を、磁性合金インゴツトのまま、すな
わち塊状で行なうので、合金組成の変動を極めて
少なく出来る利点がある。すなわち、磁性合金の
表面積は体積に比しインゴツト塊状のまま熱処理
を行なうので、大変小さく出来る。その結果、当
然磁性合金の表面酸化を著るしく減小出来る利点
を有する。溶体化で均一相を、続いて時効によつ
て、析出硬化を促進させ、磁気的に硬化するもの
と考えられる。次に熱処理したインゴツトを、ジ
ヨークラツシヤー、トツプミルなどを用いて粗粉
砕する。この時の粒度は−30メツシユとかなり粗
粒子粉末である。該粗粒子粉末を、ボールミル、
ジユツトミル、などの機械装置を用いて、微粉砕
を行なう。この場合磁石の保磁力は熱処理によ
り、形成された合金中の微細構造組織に起因する
ため、これが破壊されない程度に粉砕する。粉末
の粒度は、3μｍ〜85μｍに粉砕することが望まし
い。なお粒径が3μ以下になると、微細組織が破
壊されるため、飽和磁化、保磁力が減少し易いの
で3μ以上とした。又85μを越えると保磁力、及び
飽和磁化が減少する問題がある。さらに粉末の充
てん率、及び磁場中配向性の低下を来たし易い。
従つて好ましくは、平均粒度10〜15μｍで分布が
3μｍ〜50μｍの磁性粉末粒子が良い。このように
して得られた微粉状粒子に有機物バインダー、融
点が400℃以下のメタルバインダーを添加して、
混合した後、非磁性材料からなる金型内に充てん
し、12〜30KGの磁場をかけて、粒子を磁場配向
させながら１〜7ton／cm2の圧力で加圧成形して所
望形状に圧粉成形し、焼成して永久磁石を製造せ
んとするものである。ここで有機物バインダー
は、熱硬化性、熱可塑性のいずれでも良く好まし
くは、エポキシ系樹脂、EVA樹脂、フエノール
系樹脂、ポリエステル系樹脂などがあり、その量
は、0.5％（重量比）〜10％である。有機物バイ
ンダーのさらに好ましい量は、１％〜５％でこの
場合、加圧成形における、磁性粉末の充てん率が
60％以上となり、密度ρは5.0以上を得られる。 又メタルバインダーは、Sn、Pb、In、Bi、
Cd、Tlなどの低融点金属、及びその合金でM.P
（融点）が概ね400℃以下のものを用いる。メタル
バインダー効果は、永久磁石の機械的な強度、靭
性、及び磁気特性のもの温度特性を改良すること
が出来る。 次に本発明の製造方法における好ましい合金組
成の限定理由について述べる。希土類金属の添加
量は20％以下では、R2TM17型結晶からずれて、
Fe−Co相があらわれ、保磁力が低下するためで
あり、28％をこえると、RTM5相が多くなり、
4πISが5000G以下に低下し、最大エネルギー積が
4.5MGOe以下になるからである。希土類金属は
１種に限らず２種以上複合しても同様の効果を得
られる。Cu（銅）は３％未満では、保磁力の増大
が認められず、15％をこえると、4πISが低下す
るからである。Zr、Nb、Hf、Ti、Cr、Ｖ、Mn
の１種又は２種以上で１％未満では、保磁力の改
善効果がなく５％をこえると、4πISが低下する。
さらに鉄は５％以下では4πISが高められず、35
％をこえると、保磁力が低下するからである。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 以下に示す評量組成からなる合金１Kgを高周波
溶解炉で溶解し、金型に鋳込んだ。 Sm：23.8％、Cu：6.5％、Fe：15.6％、Zr：
3.2％、Co：残部 ここで得られた磁性合金インゴツトは80％以上
柱状晶であつた。この合金の分析値は以下の通り
であつた。 Sm：23.21％ Cu： 6.32％ Fe：15.51％ Zr： 3.15％ Co：残
【表】
次に該合金のインゴツトで塊状のもの各100ｇ
を用いて、アルゴンガス中で溶体化処理を行なつ
た。冷却速度は、約200℃／分であつた。続いて
室温まで冷却した合金を別設の熱処理炉で、アル
ゴンガス中で800℃×時間加熱し、時効処理を行
ない100℃／分で冷却した。熱処理上りの合金表
面はほとんど酸化は認められなかつた。次にこの
合金をボールミルを用いて、ダイフロン中で湿式
粉砕し、平均粒径15μｍで且つ、3μｍ〜50μｍの
分布の微粉末を得た。この微粉状粒子を液状で粘
度2000CPSのエポキシ樹脂を２重量％加えて乳鉢
中で混和した。なおボールミル上りの粉末は、常
温で真空中乾燥を行なつてある。 エポキシ樹脂と混和した微粉状粒子を、第１図
に示す磁場プレス中で加圧成形した。 １は励磁コイル、２は純鉄製のポールピースで
この間に15KGの磁場を発生させた。５は非磁性
材のステライト、３，４は同材質で上パンチ、下
パンチである。３，４の間に、前記エポキシ樹脂
と混和した粉末８ｇを装入し、印加磁場15KG中
で７，８から油圧を加え、加圧成形した。この時
の加圧力は2ton／cm2であつた。次に磁場中成形し
たままの状態で成形型を別設の油圧プレスで、一
軸方向に5ton／cm2加え成形し、型より抜き出し
た。この時の試料形状は第２図に示した角柱状試
料である。続いて、150℃×１時間オーブン中で
焼成した成形体の形状寸法は、ａ＝８ｍ／ｍ、ｂ
＝14ｍ／ｍ、ｈ＝8.0ｍ／ｍで矢印方向が異方性
の方向である。本発明方法によれば第１表１〜５
に示したように、樹脂結合型磁石として、大変高
い磁気性能が得られた。 No.６は比較例で、インゴツトを微粉砕して粒度
５〜15μｍ平均粒度7μｍとし、本発明方法と同じ
ように磁場成形した。磁場成形の加圧力は1ton／
cm2で第２図に示したのと同形状の仮成形体（グリ
ーンボデイ）を得た。第１表No.６は比較例の焼結
した永久磁石の特性を示す。 実施例 ２ 実施例１−No.４の条件でｎ＝10ロツト熱処理
し、永久磁石を成形した。続いて150℃×１時間
オーブン中で加熱焼成し室温まで冷却後、測定磁
場強度25KOeで、自記磁束計を用いて磁気性能
を調べた。又比較例１として、SmCo5合金粉末
の平均粒度5μｍものを用いて、エポキシ樹脂２
重量％を混和した。同様にｎ＝５ケ磁場中成形
し、焼成（150℃×１時間）後、磁気測定を行な
つた。又比較例２として、第１表No.６と同一条件
で製造し、焼結し熱処理したもの10ロツトについ
て調べた。第２表に以上の結果をまとめて記す。
を用いて、アルゴンガス中で溶体化処理を行なつ
た。冷却速度は、約200℃／分であつた。続いて
室温まで冷却した合金を別設の熱処理炉で、アル
ゴンガス中で800℃×時間加熱し、時効処理を行
ない100℃／分で冷却した。熱処理上りの合金表
面はほとんど酸化は認められなかつた。次にこの
合金をボールミルを用いて、ダイフロン中で湿式
粉砕し、平均粒径15μｍで且つ、3μｍ〜50μｍの
分布の微粉末を得た。この微粉状粒子を液状で粘
度2000CPSのエポキシ樹脂を２重量％加えて乳鉢
中で混和した。なおボールミル上りの粉末は、常
温で真空中乾燥を行なつてある。 エポキシ樹脂と混和した微粉状粒子を、第１図
に示す磁場プレス中で加圧成形した。 １は励磁コイル、２は純鉄製のポールピースで
この間に15KGの磁場を発生させた。５は非磁性
材のステライト、３，４は同材質で上パンチ、下
パンチである。３，４の間に、前記エポキシ樹脂
と混和した粉末８ｇを装入し、印加磁場15KG中
で７，８から油圧を加え、加圧成形した。この時
の加圧力は2ton／cm2であつた。次に磁場中成形し
たままの状態で成形型を別設の油圧プレスで、一
軸方向に5ton／cm2加え成形し、型より抜き出し
た。この時の試料形状は第２図に示した角柱状試
料である。続いて、150℃×１時間オーブン中で
焼成した成形体の形状寸法は、ａ＝８ｍ／ｍ、ｂ
＝14ｍ／ｍ、ｈ＝8.0ｍ／ｍで矢印方向が異方性
の方向である。本発明方法によれば第１表１〜５
に示したように、樹脂結合型磁石として、大変高
い磁気性能が得られた。 No.６は比較例で、インゴツトを微粉砕して粒度
５〜15μｍ平均粒度7μｍとし、本発明方法と同じ
ように磁場成形した。磁場成形の加圧力は1ton／
cm2で第２図に示したのと同形状の仮成形体（グリ
ーンボデイ）を得た。第１表No.６は比較例の焼結
した永久磁石の特性を示す。 実施例 ２ 実施例１−No.４の条件でｎ＝10ロツト熱処理
し、永久磁石を成形した。続いて150℃×１時間
オーブン中で加熱焼成し室温まで冷却後、測定磁
場強度25KOeで、自記磁束計を用いて磁気性能
を調べた。又比較例１として、SmCo5合金粉末
の平均粒度5μｍものを用いて、エポキシ樹脂２
重量％を混和した。同様にｎ＝５ケ磁場中成形
し、焼成（150℃×１時間）後、磁気測定を行な
つた。又比較例２として、第１表No.６と同一条件
で製造し、焼結し熱処理したもの10ロツトについ
て調べた。第２表に以上の結果をまとめて記す。
【表】
【表】
本発明法の樹脂結合型磁石は、磁気性能は、
SmCo5合金のそれより高く、焼結法よりは若干
低い。しかし、磁気性能のバラツキは大変に小さ
いことがわかつた。この理由は本発明法は、合金
インゴツトのまま熱処理を行うので、酸化、Sm
の蒸発等組成に係る問題が極力防止出来るためで
あると考えられる。すなわち焼結法はグリーンボ
デイ（仮成形体）のため内部にガスを吸着してお
り、且つ粉末を成形してあるため、表面積が大き
く、焼結の際Arガス中の酸素ガス、窒素ガスな
どとの反応を生じ性能のバラツキに起因すること
がわかつた。 実施例 ３ 実施例第１表No.２に示したのと同一の製造条件
の磁性粉末を用いて、含浸法により永久磁石をつ
くつた。先ず磁性粉の粒度は平均粒度15μｍと
し、25ｇ中に重量比で0.3％のオレイン酸を加え
乳鉢中で混合した。この混合粉末を第１図に示し
た磁場成形装置で第１表No.２と同様の条件で加圧
成形し、角柱状ブロツク（成形体）を得た。該成
形体を粘度100CPSの１液性エポキシ樹脂液200c.c.
中に浸漬して、常温で２時間放置して、含浸を行
なつた。続いてバインダーであるエポキシ液中よ
り、成形体をとり出し、エチルアルコールで洗浄
後オーブン中で150℃×１時間加熱焼成固化させ
た。該試料を自記磁束計を用いてＢ−Ｈカーブを
測定した。その結果を第３図３に示す。１は比較
例１のSmCo5合金粉末を成形したブロツクを同
様に含浸した時に得られたＢ−Ｈカーブを示す。
又２は比較例２のSmCo5焼結型磁石量産製造品
の代表的なＢ−Ｈカーブをあらわしたものであ
る。
SmCo5合金のそれより高く、焼結法よりは若干
低い。しかし、磁気性能のバラツキは大変に小さ
いことがわかつた。この理由は本発明法は、合金
インゴツトのまま熱処理を行うので、酸化、Sm
の蒸発等組成に係る問題が極力防止出来るためで
あると考えられる。すなわち焼結法はグリーンボ
デイ（仮成形体）のため内部にガスを吸着してお
り、且つ粉末を成形してあるため、表面積が大き
く、焼結の際Arガス中の酸素ガス、窒素ガスな
どとの反応を生じ性能のバラツキに起因すること
がわかつた。 実施例 ３ 実施例第１表No.２に示したのと同一の製造条件
の磁性粉末を用いて、含浸法により永久磁石をつ
くつた。先ず磁性粉の粒度は平均粒度15μｍと
し、25ｇ中に重量比で0.3％のオレイン酸を加え
乳鉢中で混合した。この混合粉末を第１図に示し
た磁場成形装置で第１表No.２と同様の条件で加圧
成形し、角柱状ブロツク（成形体）を得た。該成
形体を粘度100CPSの１液性エポキシ樹脂液200c.c.
中に浸漬して、常温で２時間放置して、含浸を行
なつた。続いてバインダーであるエポキシ液中よ
り、成形体をとり出し、エチルアルコールで洗浄
後オーブン中で150℃×１時間加熱焼成固化させ
た。該試料を自記磁束計を用いてＢ−Ｈカーブを
測定した。その結果を第３図３に示す。１は比較
例１のSmCo5合金粉末を成形したブロツクを同
様に含浸した時に得られたＢ−Ｈカーブを示す。
又２は比較例２のSmCo5焼結型磁石量産製造品
の代表的なＢ−Ｈカーブをあらわしたものであ
る。
【表】
本発明方法は第２表からもわかるように、従来
から知られているSmCo5合金の樹脂結合型磁石
よりもはるかに磁気特性が高く且つ焼結法で作ら
れたSmCo5磁石と同じ磁気特性が得られた。 実施例 ４ 第１表No.３と同一の熱処理条件で得られた微粉
末20ｇを用意した。この磁性粉末にPbとSmが
１：１の組成比からなるハンダ粉末（平均粒度が
2μｍ）を重量比で６％混合し、窒素ガスを流出
させた、グローボツクス中で１時間混和した。次
に第１図に示した磁場成形装置で第１表No.３の試
料と同様に磁場中加圧成形を行なつた。この時の
最終加圧成形圧力は7ton／cm2であつたが、成形体
の割れ、型からの抜き出しは何等問題なく出来
た。続いて、Arガス雰囲気中で温度325℃×１時
間加熱し、室温まで冷却した。本発明方法で得ら
れた、永久磁石の特性を以に記す。 Br−8300（Ｇ） bHc−6500（Oe） iHc−10500（Oe） （BH）max−15.2 MGOe ｐ（ｇ／c.c.）− 7.6 第１表No.３の本発明方法の永久磁石に比べ、本
実施例によれば、さらに磁気特性が改良出来るこ
とがわかつた。又本実施例永久磁石材料は、耐衝
撃性、欠け、割れ等にも大変強いことが判明し
た。磁石成形体を高さ１ｍの高さからコンクリー
ト床上に落下させても、何ら異状は認められなか
つた。さらに本発明方法は、原料費の高い希土類
金属、及びコバルトを使用するので、原料歩留り
がコストに大きく影響する。本発明法は、直接製
品形状に型を用いて成形出来るので90％以上の歩
留りであつた。一方従来法の焼結磁石は歩留りが
10％〜30％にもなりコストが高くなる欠点があ
る。 本発明は、R2TM17型永久磁石合金の特性を樹
脂結合あるいは、メタルバインダー法によつて、
磁気特性を高めたこと及び量産製造のバラツキを
少く出来るなど、多大の効果を持たらすものであ
る。本発明永久磁石材料の用途は、コアーレスモ
ーター、ステツピングモーター、電磁ブザー、ス
ピーカー、時計用ステツピングモーター、カート
リツヂなど精密機器への応用が拓けているこれら
分野の該デバイスに用いれば、低コスト、高性能
すなわち、コストパフオーマンスの高い商品づく
りに画期的な効果を果すものと信ずる。このよう
に本発明方法は、工業上大変有益なものである。
から知られているSmCo5合金の樹脂結合型磁石
よりもはるかに磁気特性が高く且つ焼結法で作ら
れたSmCo5磁石と同じ磁気特性が得られた。 実施例 ４ 第１表No.３と同一の熱処理条件で得られた微粉
末20ｇを用意した。この磁性粉末にPbとSmが
１：１の組成比からなるハンダ粉末（平均粒度が
2μｍ）を重量比で６％混合し、窒素ガスを流出
させた、グローボツクス中で１時間混和した。次
に第１図に示した磁場成形装置で第１表No.３の試
料と同様に磁場中加圧成形を行なつた。この時の
最終加圧成形圧力は7ton／cm2であつたが、成形体
の割れ、型からの抜き出しは何等問題なく出来
た。続いて、Arガス雰囲気中で温度325℃×１時
間加熱し、室温まで冷却した。本発明方法で得ら
れた、永久磁石の特性を以に記す。 Br−8300（Ｇ） bHc−6500（Oe） iHc−10500（Oe） （BH）max−15.2 MGOe ｐ（ｇ／c.c.）− 7.6 第１表No.３の本発明方法の永久磁石に比べ、本
実施例によれば、さらに磁気特性が改良出来るこ
とがわかつた。又本実施例永久磁石材料は、耐衝
撃性、欠け、割れ等にも大変強いことが判明し
た。磁石成形体を高さ１ｍの高さからコンクリー
ト床上に落下させても、何ら異状は認められなか
つた。さらに本発明方法は、原料費の高い希土類
金属、及びコバルトを使用するので、原料歩留り
がコストに大きく影響する。本発明法は、直接製
品形状に型を用いて成形出来るので90％以上の歩
留りであつた。一方従来法の焼結磁石は歩留りが
10％〜30％にもなりコストが高くなる欠点があ
る。 本発明は、R2TM17型永久磁石合金の特性を樹
脂結合あるいは、メタルバインダー法によつて、
磁気特性を高めたこと及び量産製造のバラツキを
少く出来るなど、多大の効果を持たらすものであ
る。本発明永久磁石材料の用途は、コアーレスモ
ーター、ステツピングモーター、電磁ブザー、ス
ピーカー、時計用ステツピングモーター、カート
リツヂなど精密機器への応用が拓けているこれら
分野の該デバイスに用いれば、低コスト、高性能
すなわち、コストパフオーマンスの高い商品づく
りに画期的な効果を果すものと信ずる。このよう
に本発明方法は、工業上大変有益なものである。
第１図は、本実施例で用いた磁場成形装置の断
面概略図。 １……励磁コイル、２……ポールピース、３…
…成形型上パンチ（非磁性ステライト）、４……
成形型下パンチ（非磁性ステライト）、５……成
形型下パンチ（非磁性ステライト）、６……磁性
粉末、７……プレス用台座（上部）、８……プレ
ス用台座（下部）。 第２図は本実施例で磁場中成形したブロツクの
概略図。第３図は、本発明方法の実施例３で得ら
れた、永久磁石材料のＢ−Ｈカブを示す。
面概略図。 １……励磁コイル、２……ポールピース、３…
…成形型上パンチ（非磁性ステライト）、４……
成形型下パンチ（非磁性ステライト）、５……成
形型下パンチ（非磁性ステライト）、６……磁性
粉末、７……プレス用台座（上部）、８……プレ
ス用台座（下部）。 第２図は本実施例で磁場中成形したブロツクの
概略図。第３図は、本発明方法の実施例３で得ら
れた、永久磁石材料のＢ−Ｈカブを示す。
Claims (1)
- １ Ｙを含む希土類金属Ｒの１種類以上と遷移金
属TMの１種類以上とで構成されたR2TM17型希
土類永久磁石合金を溶解、鋳造して得られるイン
ゴツトを塊状のまま熱処理して磁気的に硬化させ
た後、該インゴツトを粉砕し、バインダーを混合
して成形することを特徴とする永久磁石の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8357780A JPS5710210A (en) | 1980-06-20 | 1980-06-20 | Manufacture of permanent magnet material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8357780A JPS5710210A (en) | 1980-06-20 | 1980-06-20 | Manufacture of permanent magnet material |
Related Child Applications (4)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63331228A Division JPH01230208A (ja) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | 等方性磁石 |
| JP63331229A Division JPH02301A (ja) | 1988-12-29 | 1988-12-29 | 永久磁石 |
| JP2198814A Division JPH03114205A (ja) | 1990-07-26 | 1990-07-26 | 焼結型永久磁石 |
| JP2198815A Division JPH03114206A (ja) | 1990-07-26 | 1990-07-26 | 永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5710210A JPS5710210A (en) | 1982-01-19 |
| JPH0140482B2 true JPH0140482B2 (ja) | 1989-08-29 |
Family
ID=13806349
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8357780A Granted JPS5710210A (en) | 1980-06-20 | 1980-06-20 | Manufacture of permanent magnet material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5710210A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58182802A (ja) * | 1982-04-21 | 1983-10-25 | Pioneer Electronic Corp | 永久磁石の製造方法 |
| JPH02301A (ja) * | 1988-12-29 | 1990-01-05 | Seiko Epson Corp | 永久磁石 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50137820A (ja) * | 1974-04-24 | 1975-11-01 |
-
1980
- 1980-06-20 JP JP8357780A patent/JPS5710210A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5710210A (en) | 1982-01-19 |
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