JPH0935978A - 異方性焼結永久磁石の製造方法 - Google Patents
異方性焼結永久磁石の製造方法Info
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- JPH0935978A JPH0935978A JP20681295A JP20681295A JPH0935978A JP H0935978 A JPH0935978 A JP H0935978A JP 20681295 A JP20681295 A JP 20681295A JP 20681295 A JP20681295 A JP 20681295A JP H0935978 A JPH0935978 A JP H0935978A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、残留磁束密度を改善するための異
方性焼結磁石の製造方法を提供する。 【解決手段】 異方性焼結磁石製造の成形工程におい
て、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガ
ウスの磁性を有する金属材料とし、かつ、該ダイスの配
向磁場印加方向に平行な方向の断面形状を楕円または円
とし、なおかつ、上パンチおよび下パンチの永久磁石粉
末圧縮時にダイスに入り込む部分の飽和磁化４πＩｓを
５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料とし
て、前記ダイス、上パンチおよび下パンチからなる金型
のキャビティ内に永久磁石粉末を供給し、該永久磁石粉
末の容易磁化方向を配向させるための磁場を印加し、更
に圧縮して成形を行うことを特徴とする異方性焼結磁石
の製造方法。特に、該永久磁石粉末が、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
またはＲ−Ｃｏ系の希土類永久磁石粉末である異方性焼
結磁石の製造方法。
方性焼結磁石の製造方法を提供する。 【解決手段】 異方性焼結磁石製造の成形工程におい
て、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガ
ウスの磁性を有する金属材料とし、かつ、該ダイスの配
向磁場印加方向に平行な方向の断面形状を楕円または円
とし、なおかつ、上パンチおよび下パンチの永久磁石粉
末圧縮時にダイスに入り込む部分の飽和磁化４πＩｓを
５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料とし
て、前記ダイス、上パンチおよび下パンチからなる金型
のキャビティ内に永久磁石粉末を供給し、該永久磁石粉
末の容易磁化方向を配向させるための磁場を印加し、更
に圧縮して成形を行うことを特徴とする異方性焼結磁石
の製造方法。特に、該永久磁石粉末が、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
またはＲ−Ｃｏ系の希土類永久磁石粉末である異方性焼
結磁石の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、異方性焼結磁石の
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】異方性焼結磁石としては、Ｂａフェライ
ト系、Ｓｒフェライト系などのフェライト磁石、Ｒ−Ｃ
ｏ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系などの希土類磁石が広く使用され
ているが、近年高性能磁石として希土類磁石の使用が急
激に伸びている。これら異方性焼結磁石は、磁性を担っ
ている各結晶粒の容易磁化方向をある一定の方向に揃え
たものであり、そのため、結晶粒の容易磁化方向がばら
ばらの方向を向いている等方性磁石に比較して、その容
易磁化方向に着磁されたときに残留磁束密度の値が大き
く、したがって、最大エネルギー積を大きくすることが
できる。また、焼結磁石であるため、樹脂などで結合さ
れたボンディッド磁石と比較して、非磁性物質の存在量
が少ないため、残留磁束密度の値が大きくなり、最大エ
ネルギー積を大きくできる。したがって、異方性焼結磁
石が、同じ材料を用いた磁石の中で、一番大きな最大エ
ネルギー積を得ることができるため、広く使用されてい
る。
ト系、Ｓｒフェライト系などのフェライト磁石、Ｒ−Ｃ
ｏ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系などの希土類磁石が広く使用され
ているが、近年高性能磁石として希土類磁石の使用が急
激に伸びている。これら異方性焼結磁石は、磁性を担っ
ている各結晶粒の容易磁化方向をある一定の方向に揃え
たものであり、そのため、結晶粒の容易磁化方向がばら
ばらの方向を向いている等方性磁石に比較して、その容
易磁化方向に着磁されたときに残留磁束密度の値が大き
く、したがって、最大エネルギー積を大きくすることが
できる。また、焼結磁石であるため、樹脂などで結合さ
れたボンディッド磁石と比較して、非磁性物質の存在量
が少ないため、残留磁束密度の値が大きくなり、最大エ
ネルギー積を大きくできる。したがって、異方性焼結磁
石が、同じ材料を用いた磁石の中で、一番大きな最大エ
ネルギー積を得ることができるため、広く使用されてい
る。
【０００３】異方性焼結磁石は、磁性結晶粒の容易磁化
方向をある一定の方向に揃えるために、その材料を、そ
れぞれの粉砕粉が単結晶になるまで粉砕し、その粉砕粉
に外部磁場を印加することにより磁石粉の磁化容易軸を
外部磁場の方向と平行な方向に揃え、圧力をかけて圧縮
し成形する。その後、成形された磁石粉は、所定の条件
で焼結され、異方性焼結磁石を製造する。材料によって
は、焼結後、熱処理を要する場合もある。例えば、Ｒ2
Ｃｏ17系磁石では、焼結後、溶体化処理を行い、さらに
時効処理を行う。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石では、焼結後、５
００℃近傍で熱処理を行うことにより磁石を製造してい
る。
方向をある一定の方向に揃えるために、その材料を、そ
れぞれの粉砕粉が単結晶になるまで粉砕し、その粉砕粉
に外部磁場を印加することにより磁石粉の磁化容易軸を
外部磁場の方向と平行な方向に揃え、圧力をかけて圧縮
し成形する。その後、成形された磁石粉は、所定の条件
で焼結され、異方性焼結磁石を製造する。材料によって
は、焼結後、熱処理を要する場合もある。例えば、Ｒ2
Ｃｏ17系磁石では、焼結後、溶体化処理を行い、さらに
時効処理を行う。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石では、焼結後、５
００℃近傍で熱処理を行うことにより磁石を製造してい
る。
【０００４】成形工程で使用される磁場プレス機は、ダ
イス、上パンチ、下パンチおよび磁場発生手段からな
る。ダイス、上パンチおよび下パンチで構成されるキャ
ビティ内に磁石粉を供給し、磁場発生手段により配向磁
場を印加することにより磁石粉の容易磁化方向を一方向
に揃え、上パンチ、下パンチにより圧力を伝達し、キャ
ビティ内の磁石粉を成形する。成形は電磁石などで静磁
場を印加し、その静磁場を印加したまま行われるのが一
般的であるが、電磁石による静磁場では得られる磁場の
大きさが限定されてしまうので、大きな磁場で配向を行
いたい時には、磁場発生手段として空芯コイルによるパ
ルス磁場を用いることがある。パルス磁場を用いる時に
は、キャビティ内に磁石粉を供給した後、パルス磁場を
印加し、次いで成形を行う。しかしながら、パルス磁場
を発生させるとコイルの発熱が生じるなどの問題点が大
きく、生産方法としては好ましくない。キャビティ内に
充填された磁石粉に配向磁場をかける方向には、上下パ
ンチによる圧力印加の方向と平行方向に磁場をかける縦
磁場成形と、垂直方向に磁場を印加する横磁場成形とが
ある。横磁場成形を選択するか縦磁場成形を選択するか
は、製造される材料、特性、形状、着磁方向などによっ
て判断されるが、縦磁場成形により製造された焼結磁石
は横磁場成形の場合と比較して磁気特性が低下するの
で、横磁場成形を用いることが多い。
イス、上パンチ、下パンチおよび磁場発生手段からな
る。ダイス、上パンチおよび下パンチで構成されるキャ
ビティ内に磁石粉を供給し、磁場発生手段により配向磁
場を印加することにより磁石粉の容易磁化方向を一方向
に揃え、上パンチ、下パンチにより圧力を伝達し、キャ
ビティ内の磁石粉を成形する。成形は電磁石などで静磁
場を印加し、その静磁場を印加したまま行われるのが一
般的であるが、電磁石による静磁場では得られる磁場の
大きさが限定されてしまうので、大きな磁場で配向を行
いたい時には、磁場発生手段として空芯コイルによるパ
ルス磁場を用いることがある。パルス磁場を用いる時に
は、キャビティ内に磁石粉を供給した後、パルス磁場を
印加し、次いで成形を行う。しかしながら、パルス磁場
を発生させるとコイルの発熱が生じるなどの問題点が大
きく、生産方法としては好ましくない。キャビティ内に
充填された磁石粉に配向磁場をかける方向には、上下パ
ンチによる圧力印加の方向と平行方向に磁場をかける縦
磁場成形と、垂直方向に磁場を印加する横磁場成形とが
ある。横磁場成形を選択するか縦磁場成形を選択するか
は、製造される材料、特性、形状、着磁方向などによっ
て判断されるが、縦磁場成形により製造された焼結磁石
は横磁場成形の場合と比較して磁気特性が低下するの
で、横磁場成形を用いることが多い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、磁場を印加
して成形、焼結を行い、磁石を製造した際に、一つの焼
結体の各部分により、磁気特性がばらつくことがある。
特に、焼結磁石の表面は中央部と比較して残留磁束密度
の劣化が著しく、これは、表面近傍では配向の乱れが大
きいためと考えられる。このように表面付近に配向の乱
れがあり、残留磁束密度が劣化していると、焼結体全体
として残留磁束密度が低くなってしまう。このような現
象は、焼結体の寸法が小さいときには特に顕著に現われ
る。特に近年は、異方性焼結磁石が使用される電子、電
気機器が小型化し、それに伴い異方性焼結磁石の寸法も
小さく薄型になってきているため、配向の乱れによる磁
気特性の劣化は無視することはできないようになってき
つつある。さらに、小型の磁石を製造する際、大型の焼
結体ブロックを切断して製造することもあるが、表面近
くから切り出された磁石は、残留磁束密度が低く使用に
耐えないことも多々あり、歩留りの低下を引き起こして
いる。
して成形、焼結を行い、磁石を製造した際に、一つの焼
結体の各部分により、磁気特性がばらつくことがある。
特に、焼結磁石の表面は中央部と比較して残留磁束密度
の劣化が著しく、これは、表面近傍では配向の乱れが大
きいためと考えられる。このように表面付近に配向の乱
れがあり、残留磁束密度が劣化していると、焼結体全体
として残留磁束密度が低くなってしまう。このような現
象は、焼結体の寸法が小さいときには特に顕著に現われ
る。特に近年は、異方性焼結磁石が使用される電子、電
気機器が小型化し、それに伴い異方性焼結磁石の寸法も
小さく薄型になってきているため、配向の乱れによる磁
気特性の劣化は無視することはできないようになってき
つつある。さらに、小型の磁石を製造する際、大型の焼
結体ブロックを切断して製造することもあるが、表面近
くから切り出された磁石は、残留磁束密度が低く使用に
耐えないことも多々あり、歩留りの低下を引き起こして
いる。
【０００６】本発明者らは、前記問題点を解決するため
の手段として、ダイス、上パンチおよび下パンチの金型
部材の全て、あるいは、少なくとも一部を磁性を有する
金属材料とすることが有効であることを見いだし、既に
提案している。（特願平７−１５１０９３）
の手段として、ダイス、上パンチおよび下パンチの金型
部材の全て、あるいは、少なくとも一部を磁性を有する
金属材料とすることが有効であることを見いだし、既に
提案している。（特願平７−１５１０９３）
【０００７】特願平７−１５１０９３の発明は、ダイ
ス、上パンチおよび下パンチの金型部材の全て、あるい
は、少なくとも一部を磁性を有する金属材料とすること
により、成形体表面に磁極が現れるのを防止してキャビ
ティ空間内の磁束の分布を均一にし、また、磁束の方向
をなるべく平行に揃えようとするものである。
ス、上パンチおよび下パンチの金型部材の全て、あるい
は、少なくとも一部を磁性を有する金属材料とすること
により、成形体表面に磁極が現れるのを防止してキャビ
ティ空間内の磁束の分布を均一にし、また、磁束の方向
をなるべく平行に揃えようとするものである。
【０００８】その結果、異方性焼結磁石の配向が、特
に、焼結体ブロックの表面近傍の配向が、格段に改善さ
れ、それにより磁石の残留磁束密度が顕著に向上し、ま
た、大型ブロックからの切り出しによる磁石製造歩留り
も大幅に改善された。しかしながら、磁石の高性能化、
すなわち、磁石の最大エネルギー積の向上に対する要求
も近年ますます高まり、さらなる高特性を目指す必要が
ある。
に、焼結体ブロックの表面近傍の配向が、格段に改善さ
れ、それにより磁石の残留磁束密度が顕著に向上し、ま
た、大型ブロックからの切り出しによる磁石製造歩留り
も大幅に改善された。しかしながら、磁石の高性能化、
すなわち、磁石の最大エネルギー積の向上に対する要求
も近年ますます高まり、さらなる高特性を目指す必要が
ある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、磁石のさ
らなる高特性化を目指して鋭意努力した結果、本発明を
完成させたもので、その要旨は、異方性焼結磁石製造の
成形工程において、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００
〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料とし、か
つ、該ダイスの配向磁場印加方向に平行な方向の断面形
状を楕円または円とし、なおかつ、上パンチおよび下パ
ンチの永久磁石粉末圧縮時にダイスに入り込む部分の飽
和磁化４πＩｓを５００〜１２０００ガウスの磁性を有
する金属材料として、前記ダイス、上パンチおよび下パ
ンチからなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末を供給
し、該永久磁石粉末の容易磁化方向を配向させるための
磁場を印加し、更に圧縮して成形を行うことを特徴とす
る異方性焼結磁石の製造方法であり、特に、前記永久磁
石粉末が、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系またはＲ−Ｃｏ系の希土類永
久磁石粉末である異方性焼結磁石の製造方法である。
らなる高特性化を目指して鋭意努力した結果、本発明を
完成させたもので、その要旨は、異方性焼結磁石製造の
成形工程において、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００
〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料とし、か
つ、該ダイスの配向磁場印加方向に平行な方向の断面形
状を楕円または円とし、なおかつ、上パンチおよび下パ
ンチの永久磁石粉末圧縮時にダイスに入り込む部分の飽
和磁化４πＩｓを５００〜１２０００ガウスの磁性を有
する金属材料として、前記ダイス、上パンチおよび下パ
ンチからなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末を供給
し、該永久磁石粉末の容易磁化方向を配向させるための
磁場を印加し、更に圧縮して成形を行うことを特徴とす
る異方性焼結磁石の製造方法であり、特に、前記永久磁
石粉末が、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系またはＲ−Ｃｏ系の希土類永
久磁石粉末である異方性焼結磁石の製造方法である。
【００１０】一般に磁性体内部の磁束の向きは、その磁
性体が楕円形、円形の時にほとんど平行になる（図
１）。したがって、本発明においても、ダイス材質とし
て磁性材料を用い、またその形状をダイスの配向磁場印
加方向に平行な方向の断面形状を楕円または円とするこ
とで、ダイス内部の磁束の向きを平行にすることができ
る。ところが、ダイスには、上パンチ、下パンチおよび
成形体を挿入するための空間が開けられており、したが
って、キャビティ空間部分では、磁束の方向は若干乱れ
ている。
性体が楕円形、円形の時にほとんど平行になる（図
１）。したがって、本発明においても、ダイス材質とし
て磁性材料を用い、またその形状をダイスの配向磁場印
加方向に平行な方向の断面形状を楕円または円とするこ
とで、ダイス内部の磁束の向きを平行にすることができ
る。ところが、ダイスには、上パンチ、下パンチおよび
成形体を挿入するための空間が開けられており、したが
って、キャビティ空間部分では、磁束の方向は若干乱れ
ている。
【００１１】本発明により磁石粉末圧縮時に前記ダイス
に開けられた空間を埋めるように上パンチおよび下パン
チの先端部分を飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００
ガウスの磁性を有する金属材料とすることで、ダイス及
びパンチの磁性金属材料部分と成形体からなる部分をほ
とんど完全な円柱、楕円柱、球、楕円体とすることがで
き、そのためにキャビティ空間の磁束の方向をほとんど
完全に平行にすることができるようになるため、成形体
の配向、特に成形体の表面に近い部分の配向をさらに上
げることが可能となる。したがって、さらに高残留磁束
密度を有する永久磁石を製造することが可能である。
に開けられた空間を埋めるように上パンチおよび下パン
チの先端部分を飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００
ガウスの磁性を有する金属材料とすることで、ダイス及
びパンチの磁性金属材料部分と成形体からなる部分をほ
とんど完全な円柱、楕円柱、球、楕円体とすることがで
き、そのためにキャビティ空間の磁束の方向をほとんど
完全に平行にすることができるようになるため、成形体
の配向、特に成形体の表面に近い部分の配向をさらに上
げることが可能となる。したがって、さらに高残留磁束
密度を有する永久磁石を製造することが可能である。
【００１２】本発明では、ダイス材質、および上パン
チ、下パンチの永久磁石粉末圧縮時にダイスに入り込む
部分の材質として使用される磁性を有する金属材料の飽
和磁化４πＩｓを５００〜１２０００ガウスと限定し
た。この範囲内でも、特に、１５００〜８０００ガウス
の範囲の飽和磁化４πＩｓを有する磁性金属材料を使用
するのが、本発明の効果が顕著に現われ、好ましい。５
００ガウス未満の飽和磁化４πＩｓを有する金属材料を
使用した場合、または非磁性材料で構成されている場合
には、成形体の表面に磁極が発生してしまい、そのた
め、成形体の表面近傍の磁束は方向が乱れるため、製造
された成形体の配向も乱れてしまい、その結果得られる
焼結磁石も配向が悪く、残留磁束密度の小さい磁石とな
ってしまう。また、飽和磁化４πＩｓが１２０００ガウ
スより大きい場合には、成形体の表面に飽和磁化４πＩ
ｓが５００ガウス未満の金属材料を使用した時と逆の磁
極が発生してしまい、その結果、同様に成形体の配向が
乱れてしまう。
チ、下パンチの永久磁石粉末圧縮時にダイスに入り込む
部分の材質として使用される磁性を有する金属材料の飽
和磁化４πＩｓを５００〜１２０００ガウスと限定し
た。この範囲内でも、特に、１５００〜８０００ガウス
の範囲の飽和磁化４πＩｓを有する磁性金属材料を使用
するのが、本発明の効果が顕著に現われ、好ましい。５
００ガウス未満の飽和磁化４πＩｓを有する金属材料を
使用した場合、または非磁性材料で構成されている場合
には、成形体の表面に磁極が発生してしまい、そのた
め、成形体の表面近傍の磁束は方向が乱れるため、製造
された成形体の配向も乱れてしまい、その結果得られる
焼結磁石も配向が悪く、残留磁束密度の小さい磁石とな
ってしまう。また、飽和磁化４πＩｓが１２０００ガウ
スより大きい場合には、成形体の表面に飽和磁化４πＩ
ｓが５００ガウス未満の金属材料を使用した時と逆の磁
極が発生してしまい、その結果、同様に成形体の配向が
乱れてしまう。
【００１３】本発明の磁性を有する金属材料としては、
超硬合金、合金炭素鋼が望ましい。超硬合金とは、Ｗ
Ｃ、ＴｉＣ、ＭｏＣ、ＮｂＣ、ＴａＣ、Ｃｒ3 Ｃ2 等の
IVａ，Ｖａ，VIａ族に属する金属の炭化物粉末をＣｏ、
Ｎｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｓｎ、またはそれらの
合金を用いて焼結結合した合金であり、これらは、超硬
合金に含有される炭素量、および鉄、コバルト、ニッケ
ル等の量、さらに添加物の種類、添加量等によりその磁
性は様々に変化する。本発明では、所定の磁気特性を有
していれば、どのような超硬合金を使用しても差しつか
えない。また、合金炭素鋼とは、Ｆｅ−Ｃを主体とする
合金であり、特にダイス鋼、炭素工具鋼、合金工具鋼、
高速度鋼等を用いるのが好ましい。これらについても所
定の磁気特性を有していれば、どのような合金炭素鋼を
使用しても問題ない。
超硬合金、合金炭素鋼が望ましい。超硬合金とは、Ｗ
Ｃ、ＴｉＣ、ＭｏＣ、ＮｂＣ、ＴａＣ、Ｃｒ3 Ｃ2 等の
IVａ，Ｖａ，VIａ族に属する金属の炭化物粉末をＣｏ、
Ｎｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｓｎ、またはそれらの
合金を用いて焼結結合した合金であり、これらは、超硬
合金に含有される炭素量、および鉄、コバルト、ニッケ
ル等の量、さらに添加物の種類、添加量等によりその磁
性は様々に変化する。本発明では、所定の磁気特性を有
していれば、どのような超硬合金を使用しても差しつか
えない。また、合金炭素鋼とは、Ｆｅ−Ｃを主体とする
合金であり、特にダイス鋼、炭素工具鋼、合金工具鋼、
高速度鋼等を用いるのが好ましい。これらについても所
定の磁気特性を有していれば、どのような合金炭素鋼を
使用しても問題ない。
【００１４】本発明では、さらに、ダイスの配向磁場印
加方向に平行な方向の断面形状を楕円または円とし、か
つ、上下パンチの永久磁石粉末圧縮時にダイスに入り込
む部分を飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガウス
の磁性を有する金属材料とすることにより、磁性金属材
料と成形体からなる部分が完全な円柱、楕円柱、球、楕
円体とすることができ、そのために成形体内部の磁束の
方向を完全に平行にすることができるようになる。
加方向に平行な方向の断面形状を楕円または円とし、か
つ、上下パンチの永久磁石粉末圧縮時にダイスに入り込
む部分を飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガウス
の磁性を有する金属材料とすることにより、磁性金属材
料と成形体からなる部分が完全な円柱、楕円柱、球、楕
円体とすることができ、そのために成形体内部の磁束の
方向を完全に平行にすることができるようになる。
【００１５】ダイスの配向磁場印加方向に平行な方向の
断面形状を楕円または円にするためには、ダイス全体の
形状を円柱、楕円柱、球、楕円体にする必要がある。そ
の他の形状、例えば、立方体や直方体のような形状では
ダイス内の磁束の向きが平行にならないため、本発明に
は含まれない。特に、横磁場成形においてダイスを円
柱、楕円柱とする場合には、磁場印加方向に平行で、か
つ、圧縮方向に垂直な断面を円、楕円となるようにダイ
スを配置するのが、磁場成形機が簡略となり、また、成
形作業も簡便になるため、好ましい。
断面形状を楕円または円にするためには、ダイス全体の
形状を円柱、楕円柱、球、楕円体にする必要がある。そ
の他の形状、例えば、立方体や直方体のような形状では
ダイス内の磁束の向きが平行にならないため、本発明に
は含まれない。特に、横磁場成形においてダイスを円
柱、楕円柱とする場合には、磁場印加方向に平行で、か
つ、圧縮方向に垂直な断面を円、楕円となるようにダイ
スを配置するのが、磁場成形機が簡略となり、また、成
形作業も簡便になるため、好ましい。
【００１６】上パンチおよび下パンチのダイスに入り込
む部分というのは、図２に示したように、上パンチの成
形体に接する面からダイス上面までの部分、下パンチの
成形体に接する面からダイス下面までの部分のことを指
しており、本発明では、これらの部分もまた飽和磁化４
πＩｓが５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属
材料とすることが必要である。パンチの磁性金属材料
は、ダイスに使用されている磁性金属材料と異なってい
ても問題ないが、同一の材質であることが焼結磁石の磁
気特性上好ましい。上パンチおよび下パンチの内、飽和
磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガウスの磁性を有す
る金属材料からなる部分以外は、非磁性の物質からなっ
ていることが必要である。この非磁性物質で構成される
べき部分が磁性材料からなっている場合には、その部分
に磁束が流れ込んで磁束の流れが平行でなくなってしま
い、本発明の効果が得られない。また、上パンチの磁性
金属材料部と非磁性材料部との境界がダイス上面より上
にあったり下にあったりすると、磁性金属材料と成形体
からなる部分を完全な円柱、楕円柱、球、楕円体とする
ことができないので、キャビティ空間内の磁束を完全に
平行にすることができず、避ける必要がある。下パンチ
の磁性金属材料部と非磁性材料部との境界がダイス下面
より上にあったり下にあったりした場合も同様である。
む部分というのは、図２に示したように、上パンチの成
形体に接する面からダイス上面までの部分、下パンチの
成形体に接する面からダイス下面までの部分のことを指
しており、本発明では、これらの部分もまた飽和磁化４
πＩｓが５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属
材料とすることが必要である。パンチの磁性金属材料
は、ダイスに使用されている磁性金属材料と異なってい
ても問題ないが、同一の材質であることが焼結磁石の磁
気特性上好ましい。上パンチおよび下パンチの内、飽和
磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガウスの磁性を有す
る金属材料からなる部分以外は、非磁性の物質からなっ
ていることが必要である。この非磁性物質で構成される
べき部分が磁性材料からなっている場合には、その部分
に磁束が流れ込んで磁束の流れが平行でなくなってしま
い、本発明の効果が得られない。また、上パンチの磁性
金属材料部と非磁性材料部との境界がダイス上面より上
にあったり下にあったりすると、磁性金属材料と成形体
からなる部分を完全な円柱、楕円柱、球、楕円体とする
ことができないので、キャビティ空間内の磁束を完全に
平行にすることができず、避ける必要がある。下パンチ
の磁性金属材料部と非磁性材料部との境界がダイス下面
より上にあったり下にあったりした場合も同様である。
【００１７】本発明では、所定の磁気特性を有する金属
材料により所定形状のダイスを作製し、そのダイスを非
磁性材料、例えば、非磁性ステンレス鋼などで焼きばめ
して使用してもよい。本発明の対象となる異方性焼結磁
石としては、Ｂａフェライト系、Ｓｒフェライト系など
のフェライト磁石、Ｒ−Ｃｏ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系などの
希土類磁石があるが、特に希土類磁石を製造する際に本
発明を適用すれば、本発明の効果が顕著に現れるため、
好ましい結果を得ることができる。これらの磁石は以下
のように製造される。Ｒ−Ｃｏ系希土類磁石は、ＲＣｏ
5 系、Ｒ2 Ｃｏ17系などがあるが、実用に供されている
のは、ほとんどがＲ2 Ｃｏ17系である。Ｒ2 Ｃｏ17系希
土類磁石は、通常、重量百分率で、２０〜２８％のＲ、
５〜３０％のＦｅ、３〜１０％のＣｕ、１〜５％のＺ
ｒ、残部Ｃｏからなり、以下のような製造法により製造
される。まず、原料金属を秤量して溶解、鋳造し、得ら
れた合金を平均粒径１〜２０μｍまで微粉砕しＲ2 Ｃｏ
17系希土類永久磁石粉末を得る。Ｒ2 Ｃｏ17系希土類永
久磁石粉末は、本発明により磁場中で成形され、その
後、１１００〜１２５０℃で０．５〜５時間焼結され、
次いで、焼結温度よりも０〜５０℃低い温度で０．５〜
５時間溶体化され、そして最後に時効処理が施される。
時効処理は通常初段時効として７００〜９５０℃で一定
の時間保持し、その後、連続冷却または多段時効を行
う。
材料により所定形状のダイスを作製し、そのダイスを非
磁性材料、例えば、非磁性ステンレス鋼などで焼きばめ
して使用してもよい。本発明の対象となる異方性焼結磁
石としては、Ｂａフェライト系、Ｓｒフェライト系など
のフェライト磁石、Ｒ−Ｃｏ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系などの
希土類磁石があるが、特に希土類磁石を製造する際に本
発明を適用すれば、本発明の効果が顕著に現れるため、
好ましい結果を得ることができる。これらの磁石は以下
のように製造される。Ｒ−Ｃｏ系希土類磁石は、ＲＣｏ
5 系、Ｒ2 Ｃｏ17系などがあるが、実用に供されている
のは、ほとんどがＲ2 Ｃｏ17系である。Ｒ2 Ｃｏ17系希
土類磁石は、通常、重量百分率で、２０〜２８％のＲ、
５〜３０％のＦｅ、３〜１０％のＣｕ、１〜５％のＺ
ｒ、残部Ｃｏからなり、以下のような製造法により製造
される。まず、原料金属を秤量して溶解、鋳造し、得ら
れた合金を平均粒径１〜２０μｍまで微粉砕しＲ2 Ｃｏ
17系希土類永久磁石粉末を得る。Ｒ2 Ｃｏ17系希土類永
久磁石粉末は、本発明により磁場中で成形され、その
後、１１００〜１２５０℃で０．５〜５時間焼結され、
次いで、焼結温度よりも０〜５０℃低い温度で０．５〜
５時間溶体化され、そして最後に時効処理が施される。
時効処理は通常初段時効として７００〜９５０℃で一定
の時間保持し、その後、連続冷却または多段時効を行
う。
【００１８】Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石は、通常、重量
百分率で、５〜４０％のＲ、５０〜９０％のＦｅ、０．
２〜８％のＢからなる。磁気特性を改善するために、
Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、
Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｈ
ｆ、Ｔａ、Ｗなど添加元素を加えることが多い。これら
添加物の添加量は、Ｃｏの場合３０重量％以下、その他
の元素の場合には８重量％以下とするのが普通である。
これ以上の添加物を加えると逆に磁気特性を劣化させて
しまう。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石の製造方法は以下の
通りである。原料金属を秤量して溶解、鋳造し、得られ
た合金を平均粒径１〜２０μｍになるまで微粉砕しＲ−
Ｆｅ−Ｂ系希土類永久磁石粉末を得る。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
希土類永久磁石粉末は、本発明により磁場中で成形さ
れ、１０００〜１２００℃で０．５〜５時間焼結され
る。最後に４００〜１０００℃で時効処理を行い、Ｒ−
Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石を得る。
百分率で、５〜４０％のＲ、５０〜９０％のＦｅ、０．
２〜８％のＢからなる。磁気特性を改善するために、
Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、
Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｈ
ｆ、Ｔａ、Ｗなど添加元素を加えることが多い。これら
添加物の添加量は、Ｃｏの場合３０重量％以下、その他
の元素の場合には８重量％以下とするのが普通である。
これ以上の添加物を加えると逆に磁気特性を劣化させて
しまう。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石の製造方法は以下の
通りである。原料金属を秤量して溶解、鋳造し、得られ
た合金を平均粒径１〜２０μｍになるまで微粉砕しＲ−
Ｆｅ−Ｂ系希土類永久磁石粉末を得る。Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
希土類永久磁石粉末は、本発明により磁場中で成形さ
れ、１０００〜１２００℃で０．５〜５時間焼結され
る。最後に４００〜１０００℃で時効処理を行い、Ｒ−
Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石を得る。
【００１９】
【発明の実施の形態】本発明の作用は、異方性焼結磁石
の成形工程において、ダイスを磁性を有する金属材料と
し、該ダイスの配向磁場印加方向に平行な方向の断面形
状を楕円または円とし、上パンチおよび下パンチの永久
磁石粉末圧縮時にダイスに入り込む部分を磁性を有する
金属料として、前記ダイス、上パンチおよび下パンチか
らなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末を供給し、該
粉末に容易磁化方向を配向させるための磁場を印加し、
圧縮して成形するものであって、これによりキャビティ
内の磁束の方向の乱れを防止しほとんど完全に平行とす
ることができる。従って、残留磁束密度の改善された異
方性焼結磁石を歩留りよく製造することができる。
の成形工程において、ダイスを磁性を有する金属材料と
し、該ダイスの配向磁場印加方向に平行な方向の断面形
状を楕円または円とし、上パンチおよび下パンチの永久
磁石粉末圧縮時にダイスに入り込む部分を磁性を有する
金属料として、前記ダイス、上パンチおよび下パンチか
らなる金型のキャビティ内に永久磁石粉末を供給し、該
粉末に容易磁化方向を配向させるための磁場を印加し、
圧縮して成形するものであって、これによりキャビティ
内の磁束の方向の乱れを防止しほとんど完全に平行とす
ることができる。従って、残留磁束密度の改善された異
方性焼結磁石を歩留りよく製造することができる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施態様を実施例を挙げて具
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１）原子％でＮｄ13.8Ｄｙ1 Ｆｅ73.7Ｃｏ4 Ｂ
6.5 Ａｌ1 の合金を、純度９９．９ｗｔ％以上の各原料
金属を誘導加熱高周波溶解炉を用いてアルゴン雰囲気中
で溶解、鋳造し合金インゴットを作製した。この合金イ
ンゴットをアルゴン雰囲気中１１００℃×２４時間の均
質化熱処理を行った後、アルゴン雰囲気中でジョークラ
ッシャー、ブラウンミルを用いて粗粉砕し、次いで、窒
素ガスを用いたジェットミルで微粉砕を行い、平均粒径
５μｍのＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉を作製した。
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１）原子％でＮｄ13.8Ｄｙ1 Ｆｅ73.7Ｃｏ4 Ｂ
6.5 Ａｌ1 の合金を、純度９９．９ｗｔ％以上の各原料
金属を誘導加熱高周波溶解炉を用いてアルゴン雰囲気中
で溶解、鋳造し合金インゴットを作製した。この合金イ
ンゴットをアルゴン雰囲気中１１００℃×２４時間の均
質化熱処理を行った後、アルゴン雰囲気中でジョークラ
ッシャー、ブラウンミルを用いて粗粉砕し、次いで、窒
素ガスを用いたジェットミルで微粉砕を行い、平均粒径
５μｍのＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉を作製した。
【００２１】この磁石粉をキャビティ内に供給し、電磁
石により１５ｋＯｅの磁場を印加し、磁場を印加したま
ま磁場印加方向と垂直方向に１ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力を
かけて成形を行った。成形に用いたダイスは、表１に示
したような種々の飽和磁化４πＩｓを有する超硬合金あ
るいはダイス鋼とした。ダイスの形状は、磁場印加方向
に平行で圧縮方向に垂直な面が円形である円柱状ダイス
を非磁性ステンレス鋼で焼きばめしてある。また、上パ
ンチおよび下パンチは圧縮時にダイスに入り込む部分を
ダイスと同材質とし、その他の部分を非磁性ステンレス
鋼とした。作製された成形体の高さは１５ｍｍである。
また、キャビティの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は
３０ｍｍ×２０ｍｍである。これら成形体を真空中にて
１０６０℃で９０分焼結を行い、その後、さらに５４０
℃で時効熱処理を行った。得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結
磁石の磁気特性をＢ−Ｈトレーサーを用いて測定した。
それらの残留磁束密度を表１に示した。
石により１５ｋＯｅの磁場を印加し、磁場を印加したま
ま磁場印加方向と垂直方向に１ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力を
かけて成形を行った。成形に用いたダイスは、表１に示
したような種々の飽和磁化４πＩｓを有する超硬合金あ
るいはダイス鋼とした。ダイスの形状は、磁場印加方向
に平行で圧縮方向に垂直な面が円形である円柱状ダイス
を非磁性ステンレス鋼で焼きばめしてある。また、上パ
ンチおよび下パンチは圧縮時にダイスに入り込む部分を
ダイスと同材質とし、その他の部分を非磁性ステンレス
鋼とした。作製された成形体の高さは１５ｍｍである。
また、キャビティの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は
３０ｍｍ×２０ｍｍである。これら成形体を真空中にて
１０６０℃で９０分焼結を行い、その後、さらに５４０
℃で時効熱処理を行った。得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系焼結
磁石の磁気特性をＢ−Ｈトレーサーを用いて測定した。
それらの残留磁束密度を表１に示した。
【００２２】 表１ ダイス、パンチの飽和磁化４πＩｓ 磁石の残留磁束密度Ｂｒ （ガウス） （ｋＧ） ０（非磁性） １２．３８ ３００ １２．４５ ５００ １２．６１ １０００ １２．６５ １５００ １２．７３ ３０００ １２．７８ ６０００ １２．８２ ８０００ １２．７７ １００００ １２．６２ １２０００ １２．５５ １５０００ １２．４６ 表１により、ダイスや上下パンチのダイスに入り込む部
分の磁性金属材料の飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０
００ガウスの時に、磁石の残留磁束密度Ｂｒが改善さ
れ、特に１５００〜８０００ガウスの時にその効果が顕
著であることが認められる。
分の磁性金属材料の飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０
００ガウスの時に、磁石の残留磁束密度Ｂｒが改善さ
れ、特に１５００〜８０００ガウスの時にその効果が顕
著であることが認められる。
【００２３】（実施例２）実施例１と同様な磁石合金粉
末をキャビティ内に供給し、電磁石により１８ｋＯｅの
磁場を印加し、磁場印加方向と垂直方向に１．５ｔｏｎ
／ｃｍ2 の圧力をかけて成形を行った。ダイスは、飽和
磁化４πＩｓが３０００ガウスの超硬合金で作製されて
おり、その形状を磁場印加方向に平行で圧縮方向に垂直
な断面が楕円形の楕円柱とした。また、上パンチ、下パ
ンチは圧縮時にダイスに入り込む部分をダイスと同材質
とし、その他の部分を非磁性ステンレス鋼とした。作製
された成形体の高さは２０ｍｍである。また、キャビテ
ィの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は３０ｍｍ×３０
ｍｍである。次いで、実施例１と同様な条件で焼結、時
効を行い、磁石を製造し、その磁気特性をＢ−Ｈトレー
サーを用いて測定した。その結果は、磁石の残留磁束密
度は１２．８０ｋＧであった。比較例として、ダイスの
形状を直方体とし、その他は実施例２と同様にＲ−Ｆｅ
−Ｂ系永久磁石を作製し、その磁気特性を測定したとこ
ろ、残留磁束密度は、１２．３９ｋＧであった。以上よ
り、ダイスの磁場印加方向に平行な断面の形状を楕円と
することにより磁石の残留磁束密度Ｂｒが向上するとい
う結果が得られた。
末をキャビティ内に供給し、電磁石により１８ｋＯｅの
磁場を印加し、磁場印加方向と垂直方向に１．５ｔｏｎ
／ｃｍ2 の圧力をかけて成形を行った。ダイスは、飽和
磁化４πＩｓが３０００ガウスの超硬合金で作製されて
おり、その形状を磁場印加方向に平行で圧縮方向に垂直
な断面が楕円形の楕円柱とした。また、上パンチ、下パ
ンチは圧縮時にダイスに入り込む部分をダイスと同材質
とし、その他の部分を非磁性ステンレス鋼とした。作製
された成形体の高さは２０ｍｍである。また、キャビテ
ィの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は３０ｍｍ×３０
ｍｍである。次いで、実施例１と同様な条件で焼結、時
効を行い、磁石を製造し、その磁気特性をＢ−Ｈトレー
サーを用いて測定した。その結果は、磁石の残留磁束密
度は１２．８０ｋＧであった。比較例として、ダイスの
形状を直方体とし、その他は実施例２と同様にＲ−Ｆｅ
−Ｂ系永久磁石を作製し、その磁気特性を測定したとこ
ろ、残留磁束密度は、１２．３９ｋＧであった。以上よ
り、ダイスの磁場印加方向に平行な断面の形状を楕円と
することにより磁石の残留磁束密度Ｂｒが向上するとい
う結果が得られた。
【００２４】（実施例３）実施例１と同様な磁石合金粉
末をキャビティ内に供給し、電磁石により１０ｋＯｅの
磁場を印加し、磁場印加方向と垂直方向に２ｔｏｎ／ｃ
ｍ2 の圧力をかけて成形を行った。ダイスは、飽和磁化
４πＩｓが３０００ガウスの超硬合金で作製されてお
り、ダイスの形状は、磁場印加方向に平行で圧縮方向に
垂直な面が楕円形である楕円体状とした。また、上パン
チ、下パンチは圧縮時にダイスに入り込む部分をダイス
と同材質とし、その他の部分を非磁性ステンレス鋼とし
た。作製された成形体の高さは４０ｍｍである。また、
キャビティの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は３０ｍ
ｍ×３０ｍｍである。次いで、実施例１と同様な条件で
焼結、時効を行い、磁石を製造し、その磁気特性をＢ−
Ｈトレーサーを用いて測定した。その結果は、１２．７
８ｋＧであった。比較例として、上パンチ、下パンチ全
体を非磁性超硬合金で作製した以外はすべて同条件で焼
結体を作製し、磁気特性を測定した。その結果、１２．
５４ｋＧであった。以上より、上パンチ、下パンチのダ
イスに入り込む部分を磁性金属材料とすることで、磁石
の残留磁束密度Ｂｒの向上に効果があることが認められ
た。
末をキャビティ内に供給し、電磁石により１０ｋＯｅの
磁場を印加し、磁場印加方向と垂直方向に２ｔｏｎ／ｃ
ｍ2 の圧力をかけて成形を行った。ダイスは、飽和磁化
４πＩｓが３０００ガウスの超硬合金で作製されてお
り、ダイスの形状は、磁場印加方向に平行で圧縮方向に
垂直な面が楕円形である楕円体状とした。また、上パン
チ、下パンチは圧縮時にダイスに入り込む部分をダイス
と同材質とし、その他の部分を非磁性ステンレス鋼とし
た。作製された成形体の高さは４０ｍｍである。また、
キャビティの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は３０ｍ
ｍ×３０ｍｍである。次いで、実施例１と同様な条件で
焼結、時効を行い、磁石を製造し、その磁気特性をＢ−
Ｈトレーサーを用いて測定した。その結果は、１２．７
８ｋＧであった。比較例として、上パンチ、下パンチ全
体を非磁性超硬合金で作製した以外はすべて同条件で焼
結体を作製し、磁気特性を測定した。その結果、１２．
５４ｋＧであった。以上より、上パンチ、下パンチのダ
イスに入り込む部分を磁性金属材料とすることで、磁石
の残留磁束密度Ｂｒの向上に効果があることが認められ
た。
【００２５】（実施例４）合金組成が重量％でＳｍ２
５．５％、Ｆｅ１４％、Ｃｕ４％、Ｚｒ２．５％、残Ｃ
ｏとなるように原料金属を秤量した後、これらを誘導加
熱高周波溶解炉を用いてアルゴン雰囲気中で溶解、鋳造
し合金インゴットを作製した。この合金インゴットをア
ルゴン雰囲気でジョークラッシャー、ブラウンミルを用
いて粗粉砕し、次いで、窒素ガスを用いたジェットミル
で微粉砕を行い、平均粒径５μｍのＲ2 Ｃｏ17系磁石粉
を作製した。この磁石粉をキャビティ内に供給し、電磁
石により１５ｋＯｅの磁場を印加し、磁場を印加したま
ま磁場印加方向と垂直方向に１ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力を
かけて成形を行った。成形に用いたダイスは、表１に示
したような種々の飽和磁化４πＩｓを有する超硬合金あ
るいはダイス鋼とした。ダイスの形状は、磁場印加方向
に平行で圧縮方向に垂直な面が円形である円柱状ダイス
を非磁性ステンレス鋼で焼きばめしてある。また、上パ
ンチ、下パンチは圧縮時にダイスに入り込む部分をダイ
スと同材質とし、その他の部分を非磁性ステンレス鋼と
した。作製された成形体の高さは１５ｍｍである。ま
た、キャビティの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は３
０ｍｍ×２０ｍｍである。この成形体のアルゴン雰囲気
下で１２００℃で焼結、１１８０℃で溶体化した。時効
熱処理はまず初段時効として８５０℃で２時間保持した
後、１℃／ｍｉｎの冷却速度で４００℃まで連続冷却を
行い、その後急冷した。得られたＲ2 Ｃｏ17系焼結磁石
の磁気特性をＢ−Ｈトレーサーを用いて測定した。磁性
超硬合金の飽和磁化の値と作製されたＲ2 Ｃｏ17系磁石
の残留磁束密度Ｂｒとの関係を表２に示す。
５．５％、Ｆｅ１４％、Ｃｕ４％、Ｚｒ２．５％、残Ｃ
ｏとなるように原料金属を秤量した後、これらを誘導加
熱高周波溶解炉を用いてアルゴン雰囲気中で溶解、鋳造
し合金インゴットを作製した。この合金インゴットをア
ルゴン雰囲気でジョークラッシャー、ブラウンミルを用
いて粗粉砕し、次いで、窒素ガスを用いたジェットミル
で微粉砕を行い、平均粒径５μｍのＲ2 Ｃｏ17系磁石粉
を作製した。この磁石粉をキャビティ内に供給し、電磁
石により１５ｋＯｅの磁場を印加し、磁場を印加したま
ま磁場印加方向と垂直方向に１ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力を
かけて成形を行った。成形に用いたダイスは、表１に示
したような種々の飽和磁化４πＩｓを有する超硬合金あ
るいはダイス鋼とした。ダイスの形状は、磁場印加方向
に平行で圧縮方向に垂直な面が円形である円柱状ダイス
を非磁性ステンレス鋼で焼きばめしてある。また、上パ
ンチ、下パンチは圧縮時にダイスに入り込む部分をダイ
スと同材質とし、その他の部分を非磁性ステンレス鋼と
した。作製された成形体の高さは１５ｍｍである。ま
た、キャビティの圧縮方向に垂直な方向の断面形状は３
０ｍｍ×２０ｍｍである。この成形体のアルゴン雰囲気
下で１２００℃で焼結、１１８０℃で溶体化した。時効
熱処理はまず初段時効として８５０℃で２時間保持した
後、１℃／ｍｉｎの冷却速度で４００℃まで連続冷却を
行い、その後急冷した。得られたＲ2 Ｃｏ17系焼結磁石
の磁気特性をＢ−Ｈトレーサーを用いて測定した。磁性
超硬合金の飽和磁化の値と作製されたＲ2 Ｃｏ17系磁石
の残留磁束密度Ｂｒとの関係を表２に示す。
【００２６】 表２ ダイス、パンチの飽和磁化４πＩｓ 磁石の残留磁束密度Ｂｒ （ガウス） （ｋＧ） ０（非磁性） １０．２１ ３００ １０．２９ ５００ １０．４８ １０００ １０．５２ １５００ １０．５８ ３０００ １０．６３ ６０００ １０．６２ ８０００ １０．５７ １００００ １０．５０ １２０００ １０．４４ １５０００ １０．２６ 表２により、Ｒ2 Ｃｏ17系希土類磁石においても、ダイ
スや上下パンチのダイスに入り込む部分の磁性金属材料
の飽和磁化４πＩｓを５００〜１２０００ガウスとする
ことで、磁石の残留磁束密度Ｂｒが改善され、特に１５
００〜８０００ガウスの時にその効果が顕著であること
が認められる。
スや上下パンチのダイスに入り込む部分の磁性金属材料
の飽和磁化４πＩｓを５００〜１２０００ガウスとする
ことで、磁石の残留磁束密度Ｂｒが改善され、特に１５
００〜８０００ガウスの時にその効果が顕著であること
が認められる。
【００２７】
【発明の効果】本発明により、配向のよい異方性焼結磁
石を作製することが可能となり、残留磁束密度の大きな
異方性焼結磁石が作成できる。また、大型の異方性焼結
磁石ブロックを切断しても端部の磁気特性劣化が少な
く、歩留りよく異方性焼結磁石を製造できる。
石を作製することが可能となり、残留磁束密度の大きな
異方性焼結磁石が作成できる。また、大型の異方性焼結
磁石ブロックを切断しても端部の磁気特性劣化が少な
く、歩留りよく異方性焼結磁石を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】楕円体内部の磁束
【図２】本発明による製造方法の一例
１ ：上パンチ（磁性材料部） １′：上パンチ（非磁性材料部） ２ ：下パンチ（磁性材料部） ２′：下パンチ（非磁性材料部） ３ ：ダイス（磁性材料） ４ ：電磁石 ５ ：成形体 ６ ：楕円状磁性体 ７ ：磁束
Claims (2)
- 【請求項１】 異方性焼結磁石製造の成形工程におい
て、ダイスを飽和磁化４πＩｓが５００〜１２０００ガ
ウスの磁性を有する金属材料とし、かつ、該ダイスの配
向磁場印加方向に平行な方向の断面形状を楕円または円
とし、なおかつ、上パンチおよび下パンチの永久磁石粉
末圧縮時にダイスに入り込む部分の飽和磁化４πＩｓを
５００〜１２０００ガウスの磁性を有する金属材料とし
て、前記ダイス、上パンチおよび下パンチからなる金型
のキャビティ内に永久磁石粉末を供給し、該永久磁石粉
末の容易磁化方向を配向させるための磁場を印加し、更
に圧縮して成形を行うことを特徴とする異方性焼結磁石
の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の永久磁石粉末が、Ｒ−
Ｆｅ−Ｂ系またはＲ−Ｃｏ系の希土類永久磁石粉末であ
る請求項１記載の異方性焼結磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07206812A JP3101799B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 異方性焼結永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07206812A JP3101799B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 異方性焼結永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0935978A true JPH0935978A (ja) | 1997-02-07 |
| JP3101799B2 JP3101799B2 (ja) | 2000-10-23 |
Family
ID=16529504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07206812A Expired - Lifetime JP3101799B2 (ja) | 1995-07-21 | 1995-07-21 | 異方性焼結永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3101799B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6432354B2 (en) | 1999-12-09 | 2002-08-13 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Method and apparatus for feeding magnetic powder and method for manufacturing magnet |
| US6599468B2 (en) | 2000-03-28 | 2003-07-29 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Powder compacting apparatus and method of making rare-earth alloy magnetic powder compact |
| US7314530B2 (en) | 2001-10-02 | 2008-01-01 | Neomax Co., Ltd. | Press and magnet manufacturing method |
-
1995
- 1995-07-21 JP JP07206812A patent/JP3101799B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| DE10114939B4 (de) * | 2000-03-28 | 2009-08-06 | Hitachi Metals, Ltd. | Pulverpressvorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Seltenerdmetall-Legierungspulverpresslings |
| US7314530B2 (en) | 2001-10-02 | 2008-01-01 | Neomax Co., Ltd. | Press and magnet manufacturing method |
| US7604468B2 (en) | 2001-10-02 | 2009-10-20 | Hitachi Metals, Ltd. | Press machine and method for producing magnet |
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