JPH0134119B2 - - Google Patents
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- JPH0134119B2 JPH0134119B2 JP59009568A JP956884A JPH0134119B2 JP H0134119 B2 JPH0134119 B2 JP H0134119B2 JP 59009568 A JP59009568 A JP 59009568A JP 956884 A JP956884 A JP 956884A JP H0134119 B2 JPH0134119 B2 JP H0134119B2
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Landscapes
- Purification Treatments By Anaerobic Or Anaerobic And Aerobic Bacteria Or Animals (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、窒素含有廃水及び雑廃水を活性汚泥
法により硝化・脱窒する方法に関する。 〔技術的背景〕 廃水の生物学的硝化・脱窒法は、廃水中に含ま
れている窒素を好気的条件下で硝化菌により
NOX（NO2及び／又はNO3）に硝化したのち、嫌
気的条件下で脱窒菌によりNOXをN2ガスにまで
還元分解するものである。 NOXを脱窒する際には還元剤となる物質が脱
窒菌に利用されるが、還元剤になるものとして廃
水中に含有されるBOD成分のほかメタノール、
エタノールなどの炭素性有機化合物、さらに活性
汚泥微生物自体の保有する細胞内物質がある。メ
タノール、エタノールなどの外部より添加される
還元剤による脱窒は、外生呼吸型脱窒と呼ばれて
いるもので、脱窒速度は大きいが、有価の工業薬
品を使用するため脱窒費用が高くなるという欠点
がある。 一方、活性汚泥微生物自体を還元剤として利用
する脱窒は内生呼吸型脱窒と呼ばれている。この
型の脱窒は外部から還元剤を添加しないため経済
的であり、また内生呼吸により汚泥が減少するの
で余剰汚泥発生量が少なく汚泥処理のうえからも
有利であるが、脱窒速度が外生呼吸型に比べはる
かに小さいため、その分脱窒槽が大きくなり、さ
らに内生呼吸に際して活性汚泥から窒素（NH3）
が溶出してみかけ上窒素除去率が低下するととも
に処理水が濁ることもあり、採用例は少ない。 発明者らは、外生呼吸型脱窒の1/5〜1/10の脱
窒速度しか有しない内生呼吸型脱窒を積極的に利
用する方法として、単位容積あたりの脱窒量を外
生呼吸型脱窒と同等程度にするため、脱窒槽の
MLSS濃度を従来の２〜７倍の20000mg／とい
う極めて高濃度の条件で硝化脱窒処理試験を行つ
た。 その結果、単位容積あたりの脱窒量は増加する
ことができたが、予想した通り内生呼吸型脱窒時
に汚泥から溶出する窒素（NH3）濃度が汚泥濃
度と脱窒時間に比例して増加するため、脱窒処理
水中のNH3−Ｎ濃度が高くなつた。 そこで、脱窒処理水中に溶出した窒素を再び硝
化・脱窒する槽を設け前段の硝化・脱窒槽と同じ
く高濃度で硝化・脱窒したところ硝化に際し活性
汚泥中の窒素が硝化して生じたNOXの方が前段
の脱窒槽で溶出した窒素（NH3）が硝化されて
生じたNOXよりも多くなり、これらのNOXを脱
窒するに際して再び窒素（NH3）が溶出し、処
理水の窒素を低減することが困難であつた。さら
に内生呼吸によつて活性汚泥フロツクが分解し、
その結果処理水中のSS濃度が増加し、BOD、
CODも共に上昇した。 そこで、前段の高濃度の活性汚泥による硝化・
脱窒にひきつゞき、該前段の硝化・脱窒処理液を
低濃度の活性汚泥により硝化・脱窒処理を行つた
ところ、硝化工程において活性汚泥中の窒素が硝
化して生成するNOX量が減少し、次の脱窒工程
におけるNOXの負荷が下がり、従つて脱窒槽に
おいて溶出するNH3−Ｎ濃度を低くおさえるこ
とができ良好な処理水を得ることが出来ることを
前に提案した。 一方、廃水処理施設内で発生する洗浄廃水、余
剰汚泥の脱水廃液等の雑廃水中には数10mg／の
窒素が含有されており、これらの雑廃水も脱窒処
理する必要があるが、この窒素を除去するため、
雑廃水を高濃度のMLSSが維持されている硝化脱
窒工程に導入するとMLSS濃度が希釈されてその
濃度が低下し、さらに固液分離工程での水量負荷
が増大して十分な汚泥の分離が妨げられ、その結
果返送汚泥の濃度が低下して硝化・脱窒工程の
MLSS濃度がますます減少する事態が生じた。 〔発明の目的〕 本発明は、高濃度MLSSによる硝化・脱窒処理
に引きつゞき低濃度MLSSによる硝化・脱窒を行
う廃水の処理方法において、雑廃水の処理をも効
率的に行うことを目的とする。 〔発明の構成〕 本発明は、10000mg／以上の高濃度の活性汚
泥を用いて高負荷、アルコール無添加で廃水中の
窒素を硝化・脱窒した後固液に分離する第１の硝
化・脱窒工程と、該第１の硝化・脱窒工程で分離
された処理廃水に雑排水を混合した後第１の硝
化・脱窒工程で生じた余剰汚泥を利用して第１の
硝化・脱窒工程で分離された処理廃水中の残存窒
素及び雑廃水中の窒素をアルコールを添加して除
去する第２の硝化・脱窒工程よりなり、且つ第２
の硝化・脱窒工程で生成した汚泥を含有したまま
の処理水に凝集剤を添加して固液分離する工程よ
りなる廃水の処理方法である。 本発明者等は、前記技術的背景の項で述べた問
題点を解決するため種々研究を重ねた結果、高濃
度のMLSSが維持されている第１の硝化・脱窒工
程の後段に更に第２の硝化・脱窒工程を設け、従
来廃棄処理あるいは焼却処分されていた第１の硝
化・脱窒工程の余剰汚泥を第２の硝化・脱窒工程
に導いて積極的に利用すると共に、第２の硝化・
脱窒工程に、第１の硝化・脱窒工程から分離され
た処理廃水及び雑廃水をアルコールと共に導入す
ることにより、第１の硝化・脱窒工程からの処理
廃水中の窒素及び雑廃水中の窒素を効率よく除去
できることを見出だした。 次に、本発明の各実施態様を第１図、第２図に
基づいて説明する。 まず第１図について説明すると、管１からの廃
水を管２からの返送汚泥および管３からの循環硝
化液とともに嫌気条件にある第１脱窒工程４に導
入し、循環硝化液中のNOXを廃水１のBOD成分
によつて脱窒したのち、好気的条件にある第１硝
化工程５に導入し、管１からの廃水中のNH3を
NOXに硝化したのち、その一部分は第１脱窒工
程４に循環し、残部は第２脱窒工程６に導入し、
主に内生呼吸によつてNOXは脱窒されるが、該
第２脱窒工程６では水温30℃で約0.1mg・NH3−
Ｎ／ｇ・MLSS・hrのNH3−Ｎが溶出してくる。
内生呼吸による脱窒速度は0.5〜1.0mg／ｇ・
MLSS・hrであるから、例えば100mg／のNOX
−Ｎの除去に際しては10〜20mg／のNH3−Ｎ
が第２脱窒工程６で溶出してくることになる。第
２脱窒工程６からの処理液は第１の固液分離工程
８に導入し汚泥は濃縮分離され濃縮汚泥の一部は
第１脱窒工程４への返送汚泥として管２を経て移
送される。 以上説明した第１脱窒工程４から第１の固液分
離工程８までの各工程が、高濃度のMLSS（活性
汚泥）が保持され高負荷の処理が行われる高
MLSS工程Ａを構成し、MLSSは10000mg／以
上、好ましくは10000〜30000mg／の高濃度に保
たれる。 第１の固液分離工程８には沈澱槽を採用しても
よいが、遠心分離法、加圧浮上法などの機械的固
液分離法を採用すれば沈澱法よりも高濃度の汚泥
を保持することが可能である。工程内に高濃度の
MLSSを保持するには、返送汚泥２の濃度及び／
又は流量を大きくとればよい。 第１の固液分離工程８で分離された処理廃水は
管１１から、管７を経て第２脱窒工程からの余剰
活性汚泥を含む処理水と共に第３脱窒工程９に導
入される。一方、管１２及び管１３を経て、硝化
工程１０からの循環硝化液及び雑廃水も第３脱窒
工程９に導入され、管１２を経て導入される循環
硝化液中のNOXは管１４から添加されるアルコ
ールなどの還元剤による外生呼吸により脱窒され
る。第１硝化工程における残留窒素及び雑廃水中
の窒素は硝化工程１０で硝化されNOXとなる。 第２硝化工程１０から引き出される活性汚泥含
有液の大部分は管１２を経て第３脱窒工程９に循
環され、残部は第１混合槽１５で管１８から導入
されるFeCl3（塩化第２鉄）などの酸性無機凝集
剤が添加され、ついで第２混合槽１６で管１９か
ら消石灰などのアルカリ剤が添加されて余剰活性
汚泥、コロイド性SSおよびリン酸等が凝集され、
次に凝集槽１７で管２０から高分子凝集剤を添加
することにより凝集汚泥のフロツク化が行われ、
ついで第２の固液分離工程２１に導かれる。第２
混合槽１６におけるアルカリの添加量は、該槽中
におけるPHが4.0〜6.0の範囲になるように調節す
ればよい。フロツク化された凝集汚泥は第２の固
液分離工程２１で固液に分離され、分離水は管２
４から引出され放流するかあるいはさらに高度の
処理を行う。分離された凝集汚泥は凝集汚泥貯槽
２２を経て脱水工程２３で脱水される。第２の固
液分離工程２１はスクリーンのような機械的固液
分離装置でもよいし、沈澱槽のような重力式の固
液分離装置でもよい。また、スクリーンの後段に
沈澱槽を設け、スクリーン分離水中のSSをさら
に重力沈降させるように、両方式を組み合せた方
式を用いてもよい。 第２硝化・脱窒工程のMLSS濃度は第１硝化・
脱窒工程で発生する余剰汚泥の発生量で決まり、
例えば余剰汚泥発生量が２Kg／（m3・廃水）で、
雑排水が流入しないとするとMLSS濃度は2000
mg／となる。雑排水が流入すると、雑排水の希
釈によつてMLSS濃度はその分低下する。 第２の硝化・脱窒工程のMLSSは第１の固液分
離工程８の分離水管１１から引出される処理水に
含有するMLSSによつても補給されるが、主に余
剰汚泥補給配管７によつて第２脱窒工程から補給
され、その補給量を調節することによつて第２硝
化・脱窒工程のMLSS濃度を制御することができ
る。ただし、補給量を余剰汚泥発生量よりも多く
すると第１硝化・脱窒工程のMLSS濃度が減少す
るので、補給量は余剰汚泥発生量に見合う量にす
ることが望ましい。したがつて第２硝化・脱窒工
程のMLSS濃度は自と決まつてくる。 第２硝化・脱窒工程のMLSS濃度を増加したい
場合は、第２図に示すように第２硝化工程１０の
後に沈澱部２５を設け、循環液１２′を沈澱ゾー
ン２５から引き抜いて循環するとよい。沈澱ゾー
ン２５は汚泥の一部を沈降させて、沈降汚泥を循
環して系内のMLSS濃度を増加するためのもので
あり、余剰汚泥は沈澱ゾーン２５を溢流して凝集
処理される。したがつて、沈澱ゾーン２５では、
活性汚泥混合液を清澄化させる必要はなく、汚泥
の一部が沈降する容積があるだけでよい。 第２図において、符号７，９〜１２は第１図の
符号と同じ意味を有し、２５は沈澱ゾーン、１
２′は沈澱ゾーンから第３脱窒工程への循環液用
配管を示す。 次に第１図のフローによつて行われた本願発明
の一実施例について述べる。処理条件を表１、処
理水質を表２に示す。凝集処理用の酸性無機凝集
剤にはFeCl3、アルカリ剤としてCa（OH）2、高分
子凝集剤としてはアニオンポリマーを用いた。固
液分離にはいずれも沈澱槽を用いた。表２からわ
かるように、処理水のＴ−Ｎ濃度は第２脱窒液、
雑排水に比べ格段に低減しており、また処理水
に含まれている余剰汚泥（MLSS）は固液分離工
程で完全に分離されている。次に第２硝化・脱
窒工程の第２硝化槽の後段に400cm2の沈澱ゾーン
を設けて、該沈澱ゾーンから循環を行うことによ
つて第３脱窒槽のMLSSを、除渣し尿の処理では
3000mg／から4600mg／に、人工廃水処理では
940mg／から3110mg／にまで上昇でき、
MLSSの増加割合の分だけ第２硝化・脱窒工程の
硝化槽、脱窒槽を縮小することができた。
法により硝化・脱窒する方法に関する。 〔技術的背景〕 廃水の生物学的硝化・脱窒法は、廃水中に含ま
れている窒素を好気的条件下で硝化菌により
NOX（NO2及び／又はNO3）に硝化したのち、嫌
気的条件下で脱窒菌によりNOXをN2ガスにまで
還元分解するものである。 NOXを脱窒する際には還元剤となる物質が脱
窒菌に利用されるが、還元剤になるものとして廃
水中に含有されるBOD成分のほかメタノール、
エタノールなどの炭素性有機化合物、さらに活性
汚泥微生物自体の保有する細胞内物質がある。メ
タノール、エタノールなどの外部より添加される
還元剤による脱窒は、外生呼吸型脱窒と呼ばれて
いるもので、脱窒速度は大きいが、有価の工業薬
品を使用するため脱窒費用が高くなるという欠点
がある。 一方、活性汚泥微生物自体を還元剤として利用
する脱窒は内生呼吸型脱窒と呼ばれている。この
型の脱窒は外部から還元剤を添加しないため経済
的であり、また内生呼吸により汚泥が減少するの
で余剰汚泥発生量が少なく汚泥処理のうえからも
有利であるが、脱窒速度が外生呼吸型に比べはる
かに小さいため、その分脱窒槽が大きくなり、さ
らに内生呼吸に際して活性汚泥から窒素（NH3）
が溶出してみかけ上窒素除去率が低下するととも
に処理水が濁ることもあり、採用例は少ない。 発明者らは、外生呼吸型脱窒の1/5〜1/10の脱
窒速度しか有しない内生呼吸型脱窒を積極的に利
用する方法として、単位容積あたりの脱窒量を外
生呼吸型脱窒と同等程度にするため、脱窒槽の
MLSS濃度を従来の２〜７倍の20000mg／とい
う極めて高濃度の条件で硝化脱窒処理試験を行つ
た。 その結果、単位容積あたりの脱窒量は増加する
ことができたが、予想した通り内生呼吸型脱窒時
に汚泥から溶出する窒素（NH3）濃度が汚泥濃
度と脱窒時間に比例して増加するため、脱窒処理
水中のNH3−Ｎ濃度が高くなつた。 そこで、脱窒処理水中に溶出した窒素を再び硝
化・脱窒する槽を設け前段の硝化・脱窒槽と同じ
く高濃度で硝化・脱窒したところ硝化に際し活性
汚泥中の窒素が硝化して生じたNOXの方が前段
の脱窒槽で溶出した窒素（NH3）が硝化されて
生じたNOXよりも多くなり、これらのNOXを脱
窒するに際して再び窒素（NH3）が溶出し、処
理水の窒素を低減することが困難であつた。さら
に内生呼吸によつて活性汚泥フロツクが分解し、
その結果処理水中のSS濃度が増加し、BOD、
CODも共に上昇した。 そこで、前段の高濃度の活性汚泥による硝化・
脱窒にひきつゞき、該前段の硝化・脱窒処理液を
低濃度の活性汚泥により硝化・脱窒処理を行つた
ところ、硝化工程において活性汚泥中の窒素が硝
化して生成するNOX量が減少し、次の脱窒工程
におけるNOXの負荷が下がり、従つて脱窒槽に
おいて溶出するNH3−Ｎ濃度を低くおさえるこ
とができ良好な処理水を得ることが出来ることを
前に提案した。 一方、廃水処理施設内で発生する洗浄廃水、余
剰汚泥の脱水廃液等の雑廃水中には数10mg／の
窒素が含有されており、これらの雑廃水も脱窒処
理する必要があるが、この窒素を除去するため、
雑廃水を高濃度のMLSSが維持されている硝化脱
窒工程に導入するとMLSS濃度が希釈されてその
濃度が低下し、さらに固液分離工程での水量負荷
が増大して十分な汚泥の分離が妨げられ、その結
果返送汚泥の濃度が低下して硝化・脱窒工程の
MLSS濃度がますます減少する事態が生じた。 〔発明の目的〕 本発明は、高濃度MLSSによる硝化・脱窒処理
に引きつゞき低濃度MLSSによる硝化・脱窒を行
う廃水の処理方法において、雑廃水の処理をも効
率的に行うことを目的とする。 〔発明の構成〕 本発明は、10000mg／以上の高濃度の活性汚
泥を用いて高負荷、アルコール無添加で廃水中の
窒素を硝化・脱窒した後固液に分離する第１の硝
化・脱窒工程と、該第１の硝化・脱窒工程で分離
された処理廃水に雑排水を混合した後第１の硝
化・脱窒工程で生じた余剰汚泥を利用して第１の
硝化・脱窒工程で分離された処理廃水中の残存窒
素及び雑廃水中の窒素をアルコールを添加して除
去する第２の硝化・脱窒工程よりなり、且つ第２
の硝化・脱窒工程で生成した汚泥を含有したまま
の処理水に凝集剤を添加して固液分離する工程よ
りなる廃水の処理方法である。 本発明者等は、前記技術的背景の項で述べた問
題点を解決するため種々研究を重ねた結果、高濃
度のMLSSが維持されている第１の硝化・脱窒工
程の後段に更に第２の硝化・脱窒工程を設け、従
来廃棄処理あるいは焼却処分されていた第１の硝
化・脱窒工程の余剰汚泥を第２の硝化・脱窒工程
に導いて積極的に利用すると共に、第２の硝化・
脱窒工程に、第１の硝化・脱窒工程から分離され
た処理廃水及び雑廃水をアルコールと共に導入す
ることにより、第１の硝化・脱窒工程からの処理
廃水中の窒素及び雑廃水中の窒素を効率よく除去
できることを見出だした。 次に、本発明の各実施態様を第１図、第２図に
基づいて説明する。 まず第１図について説明すると、管１からの廃
水を管２からの返送汚泥および管３からの循環硝
化液とともに嫌気条件にある第１脱窒工程４に導
入し、循環硝化液中のNOXを廃水１のBOD成分
によつて脱窒したのち、好気的条件にある第１硝
化工程５に導入し、管１からの廃水中のNH3を
NOXに硝化したのち、その一部分は第１脱窒工
程４に循環し、残部は第２脱窒工程６に導入し、
主に内生呼吸によつてNOXは脱窒されるが、該
第２脱窒工程６では水温30℃で約0.1mg・NH3−
Ｎ／ｇ・MLSS・hrのNH3−Ｎが溶出してくる。
内生呼吸による脱窒速度は0.5〜1.0mg／ｇ・
MLSS・hrであるから、例えば100mg／のNOX
−Ｎの除去に際しては10〜20mg／のNH3−Ｎ
が第２脱窒工程６で溶出してくることになる。第
２脱窒工程６からの処理液は第１の固液分離工程
８に導入し汚泥は濃縮分離され濃縮汚泥の一部は
第１脱窒工程４への返送汚泥として管２を経て移
送される。 以上説明した第１脱窒工程４から第１の固液分
離工程８までの各工程が、高濃度のMLSS（活性
汚泥）が保持され高負荷の処理が行われる高
MLSS工程Ａを構成し、MLSSは10000mg／以
上、好ましくは10000〜30000mg／の高濃度に保
たれる。 第１の固液分離工程８には沈澱槽を採用しても
よいが、遠心分離法、加圧浮上法などの機械的固
液分離法を採用すれば沈澱法よりも高濃度の汚泥
を保持することが可能である。工程内に高濃度の
MLSSを保持するには、返送汚泥２の濃度及び／
又は流量を大きくとればよい。 第１の固液分離工程８で分離された処理廃水は
管１１から、管７を経て第２脱窒工程からの余剰
活性汚泥を含む処理水と共に第３脱窒工程９に導
入される。一方、管１２及び管１３を経て、硝化
工程１０からの循環硝化液及び雑廃水も第３脱窒
工程９に導入され、管１２を経て導入される循環
硝化液中のNOXは管１４から添加されるアルコ
ールなどの還元剤による外生呼吸により脱窒され
る。第１硝化工程における残留窒素及び雑廃水中
の窒素は硝化工程１０で硝化されNOXとなる。 第２硝化工程１０から引き出される活性汚泥含
有液の大部分は管１２を経て第３脱窒工程９に循
環され、残部は第１混合槽１５で管１８から導入
されるFeCl3（塩化第２鉄）などの酸性無機凝集
剤が添加され、ついで第２混合槽１６で管１９か
ら消石灰などのアルカリ剤が添加されて余剰活性
汚泥、コロイド性SSおよびリン酸等が凝集され、
次に凝集槽１７で管２０から高分子凝集剤を添加
することにより凝集汚泥のフロツク化が行われ、
ついで第２の固液分離工程２１に導かれる。第２
混合槽１６におけるアルカリの添加量は、該槽中
におけるPHが4.0〜6.0の範囲になるように調節す
ればよい。フロツク化された凝集汚泥は第２の固
液分離工程２１で固液に分離され、分離水は管２
４から引出され放流するかあるいはさらに高度の
処理を行う。分離された凝集汚泥は凝集汚泥貯槽
２２を経て脱水工程２３で脱水される。第２の固
液分離工程２１はスクリーンのような機械的固液
分離装置でもよいし、沈澱槽のような重力式の固
液分離装置でもよい。また、スクリーンの後段に
沈澱槽を設け、スクリーン分離水中のSSをさら
に重力沈降させるように、両方式を組み合せた方
式を用いてもよい。 第２硝化・脱窒工程のMLSS濃度は第１硝化・
脱窒工程で発生する余剰汚泥の発生量で決まり、
例えば余剰汚泥発生量が２Kg／（m3・廃水）で、
雑排水が流入しないとするとMLSS濃度は2000
mg／となる。雑排水が流入すると、雑排水の希
釈によつてMLSS濃度はその分低下する。 第２の硝化・脱窒工程のMLSSは第１の固液分
離工程８の分離水管１１から引出される処理水に
含有するMLSSによつても補給されるが、主に余
剰汚泥補給配管７によつて第２脱窒工程から補給
され、その補給量を調節することによつて第２硝
化・脱窒工程のMLSS濃度を制御することができ
る。ただし、補給量を余剰汚泥発生量よりも多く
すると第１硝化・脱窒工程のMLSS濃度が減少す
るので、補給量は余剰汚泥発生量に見合う量にす
ることが望ましい。したがつて第２硝化・脱窒工
程のMLSS濃度は自と決まつてくる。 第２硝化・脱窒工程のMLSS濃度を増加したい
場合は、第２図に示すように第２硝化工程１０の
後に沈澱部２５を設け、循環液１２′を沈澱ゾー
ン２５から引き抜いて循環するとよい。沈澱ゾー
ン２５は汚泥の一部を沈降させて、沈降汚泥を循
環して系内のMLSS濃度を増加するためのもので
あり、余剰汚泥は沈澱ゾーン２５を溢流して凝集
処理される。したがつて、沈澱ゾーン２５では、
活性汚泥混合液を清澄化させる必要はなく、汚泥
の一部が沈降する容積があるだけでよい。 第２図において、符号７，９〜１２は第１図の
符号と同じ意味を有し、２５は沈澱ゾーン、１
２′は沈澱ゾーンから第３脱窒工程への循環液用
配管を示す。 次に第１図のフローによつて行われた本願発明
の一実施例について述べる。処理条件を表１、処
理水質を表２に示す。凝集処理用の酸性無機凝集
剤にはFeCl3、アルカリ剤としてCa（OH）2、高分
子凝集剤としてはアニオンポリマーを用いた。固
液分離にはいずれも沈澱槽を用いた。表２からわ
かるように、処理水のＴ−Ｎ濃度は第２脱窒液、
雑排水に比べ格段に低減しており、また処理水
に含まれている余剰汚泥（MLSS）は固液分離工
程で完全に分離されている。次に第２硝化・脱
窒工程の第２硝化槽の後段に400cm2の沈澱ゾーン
を設けて、該沈澱ゾーンから循環を行うことによ
つて第３脱窒槽のMLSSを、除渣し尿の処理では
3000mg／から4600mg／に、人工廃水処理では
940mg／から3110mg／にまで上昇でき、
MLSSの増加割合の分だけ第２硝化・脱窒工程の
硝化槽、脱窒槽を縮小することができた。
【表】
【表】
【表】
以上述べたように本願発明は、メタノール、エ
タノールを添加することなく廃水中の窒素の大部
分を除去することができ、かつ残留する無機性窒
素を少量のアルコールを添加するだけで従来の高
MLSS濃度の内生呼吸型脱窒法による場合の1/4
以下に除去することができ、また余剰汚泥の処理
も水処理と一体化してできるなどの多大な効果の
得られるものである。
タノールを添加することなく廃水中の窒素の大部
分を除去することができ、かつ残留する無機性窒
素を少量のアルコールを添加するだけで従来の高
MLSS濃度の内生呼吸型脱窒法による場合の1/4
以下に除去することができ、また余剰汚泥の処理
も水処理と一体化してできるなどの多大な効果の
得られるものである。
第１図は本発明の一実施例を説明するための工
程図、第２図は第２硝化工程の別の態様を示す図
面である。 １……廃水導入管、４……第１脱窒工程、５…
…第１硝化工程、６……第２脱窒工程、８……第
１固液分離工程、９……第３脱窒工程、１０……
第２硝化工程、１５……無機凝集剤添加槽、１６
……アルカリ添加槽、１７……高分子凝集剤添加
槽、２１……第２固液分離槽、２５……沈澱槽。
程図、第２図は第２硝化工程の別の態様を示す図
面である。 １……廃水導入管、４……第１脱窒工程、５…
…第１硝化工程、６……第２脱窒工程、８……第
１固液分離工程、９……第３脱窒工程、１０……
第２硝化工程、１５……無機凝集剤添加槽、１６
……アルカリ添加槽、１７……高分子凝集剤添加
槽、２１……第２固液分離槽、２５……沈澱槽。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 10000mg／以上の高濃度の活性汚泥を用い
て高負荷、アルコール無添加で廃水中の窒素を硝
化・脱窒した後固液分離する第１の硝化・脱窒工
程と、該第１の硝化・脱窒工程で分離された処理
廃水に雑排水を混合した後第１の硝化・脱窒工程
で生じた余剰汚泥を利用して第１の硝化・脱窒工
程で分離された処理廃水中の残存窒素及び雑廃水
中の窒素をアルコールを添加して除去する第２の
硝化・脱窒工程よりなり、且つ第２の硝化・脱窒
工程で生成した汚泥を含有したまゝの処理水に無
機凝集剤を添加して固液分離する工程よりなる廃
水の処理方法。 ２ 第２の硝化・脱窒工程で生成した活性汚泥含
有処理水を活性汚泥沈降ゾーンに導き、該沈降ゾ
ーンの下部に濃縮された活性汚泥を第２の硝化・
脱窒工程に循環させ、残部に無機凝集剤を添加し
て固液分離させる特許請求の範囲第１項記載の廃
水の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP956884A JPS60153999A (ja) | 1984-01-24 | 1984-01-24 | 廃水の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP956884A JPS60153999A (ja) | 1984-01-24 | 1984-01-24 | 廃水の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60153999A JPS60153999A (ja) | 1985-08-13 |
| JPH0134119B2 true JPH0134119B2 (ja) | 1989-07-18 |
Family
ID=11723897
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP956884A Granted JPS60153999A (ja) | 1984-01-24 | 1984-01-24 | 廃水の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60153999A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0236000A (ja) * | 1988-07-22 | 1990-02-06 | Ebara Infilco Co Ltd | 有機性汚水の処理装置 |
| JPH02245296A (ja) * | 1989-03-17 | 1990-10-01 | Ebara Infilco Co Ltd | 有機性廃水の処理方法 |
| CN104614491B (zh) * | 2015-01-21 | 2016-10-19 | 西安建筑科技大学 | 一种判定污水生物处理系统稳定性和污泥健康状态的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50147157A (ja) * | 1974-05-17 | 1975-11-26 | ||
| JPS5851995A (ja) * | 1981-09-25 | 1983-03-26 | Ebara Infilco Co Ltd | し尿処理方法 |
| JPS5892498A (ja) * | 1981-11-30 | 1983-06-01 | Ebara Infilco Co Ltd | 廃水の生物学的脱窒素方法 |
-
1984
- 1984-01-24 JP JP956884A patent/JPS60153999A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50147157A (ja) * | 1974-05-17 | 1975-11-26 | ||
| JPS5851995A (ja) * | 1981-09-25 | 1983-03-26 | Ebara Infilco Co Ltd | し尿処理方法 |
| JPS5892498A (ja) * | 1981-11-30 | 1983-06-01 | Ebara Infilco Co Ltd | 廃水の生物学的脱窒素方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60153999A (ja) | 1985-08-13 |
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