JPH01321041A - 油圧回転弁の面取り方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、油圧回転弁を構成する弁ロータのバルブ溝に
面取り（チャンファ）加工を行う方法に関するものであ
る。

（従来の技術） 油圧回転弁用弁ロータのバルブ溝に面取り加工を行う場
合には、一般に第２図に示すような装置が用いられてい
る。この装置では、予め複数本（図示例では６本）の軸
方向溝　（２）が形成されたワーク（４）の周囲に、こ
れら各溝　（２）にそれぞれ対向させて同数のパンチ　
（６）を配置し、各パンチ（６）をシリンダ　（８）に
よって加圧してワーク（４）に圧接させることにより、
各バルブ溝　（２）の側壁上端縁に面取り部を形成する
。

上記装置によってパンチ　（６）を押圧する際のシリン
ダ　（８）の圧カバターンは、従来は第３図のようにな
っていた。すなわち、バルブ溝　（２）の側壁上端縁を
塑性変形させて面取り部を成形するのに必要な圧力（Ｐ
ｒｏ）を所定時間加える単一の加圧工程によって面取り
部を形成していた。

ここで、上記パンチ　（６）がワーク（４）に対して圧
接される場合の望性変形過程について、第４図により説
明する。予めワーク（４）に形成されたバルブ溝　（２
）に対しパンチ　（６）を圧接させると、バルブ溝　（
２）の両側壁（１０）の上端縁部（１２）　（斜線で示
す部分）が、パンチ　（６）の面取り加工部（１４）に
よって塑性変形され、その部分（１２）の金属材料は、
面取り加工部（１４）の表面をこすりながら流れてパリ
（１６）となる。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記の如く、１回の加圧工程によって面取り部を形成す
ると、材料がパンチ　（６）の面取り加工部（１４）表
面をこすりながら流動するため、面取り部の形状の精度
が良くないという欠点があった。

本発明は上記欠点を除くためになされたもので、精度の
良い面取り部を形成することができる面取り方法を提供
することを目的とする。

（課題を解決するための手段〕 本発明に係る油圧回転弁の面取り方法は、予めバルブ溝
が形成されたワークに、上記バルブ溝の側壁上端縁に圧
接される面取り加工部を備えたパンチを対向配置し、加
圧手段によって複数回の加圧を行い、上記パンチをワー
クに圧接させてバルブ溝に面取り部を形成するものであ
る。

〔作用〕

上記面取り方法によれば、複数回の加圧を行い、それら
各加圧時の間に圧力を男とすることにより、ワークの材
料が塑性流動しやすくなるため、成形後の面取り部の形
状精度が向上する。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例について説明する。本実施例方法
は、例えば第２図に示す装置を使用し、第１図の如き加
圧パターンによって、シリンダ（８）でパンチ　（６）
を押圧してワーク（４）に圧接させる。

すなわち、先ず、最初に、最も低い圧力（Ｐｌ）でパン
チ　（６）を加圧する。これによりてワーク（４）のバ
ルブ溝　（２）の両側壁上端縁は塑性変形され、パリが
生ずるとともに面取り部（チャンファ）が成形される。

但し、この時点では面取り部は精度の良い形状にはなっ
ていない。それは、パンチ（６）の表面で材料の流れが
拘束されているからである。

次に、第１の加圧が終了した時間（Ｔ４）からシリンダ
　（８）圧力を零にする。または、シリンダ　（８）を
後退させてパンチ　（６）をワーク（４）から離しても
良い。続いて、シリンダ　（８）を作動させて、上記第
１の加圧時の圧力（Ｐｌ）より強い圧力（Ｐ２）でパン
チ　（６）を加圧する。この２回目の加圧前にシリンダ
　（８）圧力を零にしているため、ワーク（４）の材料
が解放されて塑性流動しやすい状態になっており、成形
後の面取り部の形状精度が向上する。

再度、時間（Ｔ６）から（Ｔ、）において、シリンダ（
８）圧力を平にするか、または、後退させた後、最大の
圧力（Ｐ３）で第３回目の加圧を行う。

その結果、さらに高精度な面取り部形状を得ることがで
きる。

このように３回の加圧によって面取り部を形成すること
により、最大の圧力ＣＰ、）が従来の圧力（Ｐｒｏ）よ
りも小さくて良く、従って、剛性の小さい装置によって
加工することが可能となる。逆に言えば、従来の如く、
１回の加圧で本実施例と同様の塑性変形量を得るために
は、より大きな加圧力を必要とするため、本実施例の場
合よりも剛性の大きな装置を使用しなければならない。

なお、本発明方法の実施に使用する装置の構成は、ワー
クに形成された溝の側壁にパンチを押し付けて、その側
壁上端縁を塑性変形させることにより面取り部を形成す
、るものであれば良く、第２図に示した装置のように、
１本の溝にそれぞれ１つのパンチを圧接させるものに限
らず、１つのパンチで隣接する２木の溝の各一方の側壁
を加工するもの等であっても良い。

面取り加工時の加圧パターンは、第１図に示したものに
限定されるものではなく、複数回すなわち２回以上であ
れば良く、また、同一の圧力で複数回の加圧をした場合
にも、従来のような１回の加圧よりも小さい圧力で高精
度な加工が可能である。但し、上記実施例の如く、次第
に高圧となる加圧パターンをとるほうが、より高精度な
加工を行なうことかできる。

（発明の効果） 以上述べたように本発明方法によれば、複数回の加圧に
よって面取り加工を行なうので、ワークの材料が塑性流
動しやすくなり、精度の良い面取り部の形状を得ること
ができる。また、１回の加圧工程で成形する場合よりも
小さい加圧力で良いので、剛性の小さい装置により加工
することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る面取り方法を実施する
場合の加圧パターンを示すグラフ、第２図は一般的な面
取り加工装置の概略平面図、第３図は従来の加圧パター
ンを示すグラフ、第４図は面取り加工時の塑性変形の状
態を示す説明図である。 （２）・・・バルブ溝、 （４）・・・ワーク、 （６）・・・パンチ、 （８）・・・加圧手段（シリンダ）。 特許出願人　自動車機器株式会社 第３図 第４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　予めバルブ溝が形成されたワークに、上記バルブ溝の
   側壁上端縁に圧接される面取り加工部を備えたパンチを
   対向配置し、加圧手段によってパンチをワークに圧接さ
   せてバルブ溝に面取り部を形成する油圧回転弁の面取り
   方法において、上記加圧手段によって複数回の加圧を行
   い面取り部を形成することを特徴とする油圧回転弁の面
   取り方法。