JPH01306231A

JPH01306231A - 補強ホースの製造方法

Info

Publication number: JPH01306231A
Application number: JP13571488A
Authority: JP
Inventors: Tetsuya Sasada; 笹田　哲也; Shuichi Matsuo; 修一松尾
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1988-06-03
Filing date: 1988-06-03
Publication date: 1989-12-11
Anticipated expiration: 2011-10-02
Also published as: JP2538988B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、補強ホースの製造方法に関するものであり
、とくには、ホースの偏肉を有効に防止するものである
。

（従来の技術）従来既知の補強ホースの製造方法としては、たとえば、
特公昭５３−３４１５７号公報に開示されたものがあり
、この方法は、内管押出機の内管ヘッド環体の先端にリ
ングナツトで装着された内管ダイスの円筒外面上で、予
め補強材を連続的に密に偏組して管状補強層を形成し、
それを内管ダイスの円筒外面上に滑動させて前方へ送り
出し、その管状補強層が内管ダイスの先端外縁を離れる
と同時に、内管押出機で押出された内管材料を、トーピ
ードの円筒外面と管状補強層の内面との間に所定圧力を
もって押し出して、管状補強層に内圧を加えながら内管
を連続的に形成し、さらに、内管の形成とほぼ同時に、
外管押出機によって押出された外管材料を、トーピード
上で、管状補強層に外圧を加ながら外管に形成するもの
である。

（発明が解決しようとする課題）ところで、かかる従来技術にあっては、］−−ビード上
にて内管および外管の押出成形を行っていることから、
内管ダイスとトーピードとを正確に同心配置することは
もちろん、それらのそれぞれに対して、外管押出機もま
た正確に同心配置することが必要になり、かかる同心配
置のためには、ホース製造装置の設置、オーツ＼ホール
その他に際し、作業工数が著しく嵩むという問題があり
、また、その同心状態を維持するために、それらの相対
位置の頻繁な点検および調整が必要になるという問題が
あった。

この一方において、外管押出機の、トーピードに対する
同心状態が実現されない場合には、ホース、と（には外
管の、周方向での偏肉が生じるという問題があった。

この発明は、゛従来技術のかかる問題を有利に解決する
ものであり、とくには、内管押出機と外管押出機との同
心配置を不要ならしめることにより、装置の設置工数お
よび点検、調整頻度を十分に低減してなお、ホースへの
偏肉の発生を極めて有効に防止することができる補強ホ
ースの製造方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段）この発明の、補強ホースの製造方法は、フォーミングマ
ンドレル上で編み上げた管状補強層を前方へ送り出すと
ともに、フォーミングマンドレルと、このフォーミング
マンドレルの内側にそれと同心に配置したインナーダイ
との間から押出した内管ゴムを、インナーダイの周面上
で、前記管状補強層の内周に接合し、しかる後、インナ
ーダイから離間した位置で、相互に同心に配置したイン
サートダイとアウターダイとの間から押出した外管ゴム
を、前記管状補強層の外周に接合するものである。

（作　用）この方法では、とくに、管状補強層の外周への、外管ゴ
ムの接合が、インナーダイから離間した位置にて行われ
ることから、内管ゴムの押出しに寄与する、フォーミン
グマンドレルおよびインナーダイと、外管ゴムの押出し
に寄与する、インサートダイおよびアウターダイとが相
互に偏心している場合であっても、内管ゴムを接合され
た管状補強層の、外力の作用方向への適宜なる撓みに基
づき、その管状補強層を、インサートダイおよびアウタ
ーダイに対し、それらとほぼ同心に位置させることが可
能となり、この故に、外管ゴムの肉厚を、装置の面倒な
微調整を必要とすることなく、周方向に十分均一ならし
めることができる。

（実施例）以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図（ａ）　、　（ｂ）はそれぞれ、この発明の実施
装置を例示する平面図および側面図であり、図中１は内
管押出機を、２は、内管押出機１と同心に配設した、管
状補強層の編上機をそれぞれ示し、また、３は、これら
の内管押出機１および編上機２から離間させて配設した
外管押出機を示す。

さらに、図中４は加硫層を、５は引出機を、そして、６
は端部シール機をそれぞれ示し、この端部シール機６は
、ホースの端部を気密にシールすることにより、内圧供
給手段７によってホース内へ供給された気体の、ホース
外への流出を防止すべく機能する。

このように構成してな装置による補強ホースの製造に際
しては、内管押出機１の先端部分に位置するヘッド部８
において、編上機２から繰出された補強材、たとえばワ
イヤ９を、第２図に拡大断面図で示すように、フォーミ
ングマンドレル１０上で、管状補強層１１に編上げ、そ
して、それを前方へ送り出すとともに、内管押出機１の
作用に基づき、そのフォーミングマンドレル１０と、そ
れの内側にそれと同心に配置したインナーダイ１２との
間から内管ゴム１３を押出し、この内管ゴム１３を、イ
ンナーダイ１２の周面上で管状補強層１１の内周に接合
する。

ここで好ましくは、内圧供給手段７により、加圧空気そ
の他の加圧気体を、インナーダイ１２に設けた気体通路
１４を経て内管ゴム１３の内側へ供給し、このことにて
、内管ゴム１３の、管状補強層１１への密着状態その他
を、ホースの加硫の終了に至るまで維持する。また好ま
しくは、このことに代え、または加えて、内管ゴム１３
を接合した管状補強層１１の周りに、図示しない真空吸
引手段を配設し、それによって、管状補強層１１に付着
した塵埃、内管ゴム１３の含有ガス、水分などの吸引を
行う。

さらにその後は、内管押出機１、ひいては、そのインナ
ーダイ１２から離間させて配置した外管押出機３のヘッ
ド部１５において、相互に同心に配置した・インサート
ダイ１６とアウターダイ１７との間から押出した外管ゴ
ム１８を、それの押出圧力に基づいて、管状補強層１１
の外周に接合する。

このようにしで、内管および外管ゴム１３．１８のそれ
ぞれを、管状補強層１１の内外面に接合した後は、好ま
しくば、端部シール機６および内圧供給手段７の作用に
よって、積層体の内部を所定の加圧状態に維持したまま
、それを加硫層４に通過させることによっ゛Ｃ１補強ホ
ースの製造を完了する。

なおここで、所要長さの補強ホースを製造した後は、端
部シール機６によって、ホースの適宜位置に再度の気密
シールを施し、次いで、そのホースの切断を行う。

以上のようにして補強ホースを製造する場合には、とく
には、外管押出機３のヘッド部１５が、内管押出機１の
ヘッド部８、ひいては、そのインナーダイ１２から離間
していることにより、内管ゴム１３を接合した管状補強
層１１は、それを外管押出機３のヘッド部１５へ進入さ
せるに際して、その半径方向へ自由に変位することがで
きるので、たとえそのヘッド部１５、いいかえれば、イ
ンサートダイ１６およびアウターダイ１７が、内管押出
機１のヘッド部８に対して偏心している場合であっても
、管状補強ＪＷＩＩは、それらの両ダイ内を、それらと
ほぼ同心状Ｃご通過することができ、これがため、それ
らの両ダイ１６．１７によって、管状補強層１１の外面
に接合される外管ゴム１８の肉厚は、その周方向に十分
均一なものとなる。

加えて、この発明の好適例により、管状補強層１１と、
内管および外管ゴム１３．１８との積層体を、その内側
から加圧した場合には、その加硫に際し、管状補強層部
分に残留する空気、水分などが、それらの熱膨張によっ
て、内管ゴム１３を、半径方向内方へ押圧して、管状補
強層１１から局部的に剥離させることにて生じる、いわ
ゆる内管落ちを、積層体内圧をもって極めて有効に防止
することができる他、加硫時の積層体内圧により、管状
補強層１１の績−ヒ角度を静止角に維持したまま加硫を
施すことができる。

また、積層体の内部加圧に加えて、または、それに代え
て、外管押出機３のヘッド部１５に隣接させて配置した
真空吸引手段によって、管状補強層１１およびその近傍
部分の、塵埃、水分、含有ガスなどを吸引除去し、その
後、直ちに、管状補強層１１へ外管ゴム１８を接合した
場合には、積層体の加硫の際の内管落ぢの原因を有利に
取り除くことができる。

〔比較例〕

以下に、サイズが９φ、内管肉厚２．０ｍｍ、外管肉厚
１．５ｍｍで、管状補強層が一層の補強ホースを、内管
押出機のヘッド部と、外管押出機のへ・ンド部との偏心
量が０．５　ｍｍである装置によって製造する場合の、
従来方法によるホースと、発明方法によるホースとの偏
肉量に関する比較試験について説明する。

従来方法では、インナーダイの先端縁と、インサートダ
イの先端縁との距離Ｈを−２，５ｍｍとし、発明方法で
は、その距離■］を、５．０柵、１０．０ｍｍ、　１５
．０鵬、２０．０ｍｍとそれぞれ変化させて、各補強ホ
ースを、ともに同一条件下で製造し、それぞれの補強ホ
ースにつき、周方向の最大肉厚と最小肉厚との差、いい
かえれば偏肉を測定したところ、下表に示す通りとなっ
た。

表この表によれば、従来方法のホースでは、外管Ｚ、ｂ発明方法のホースでは、距離Ｈが大きくなって、インナ
ーダイの、管状補強層に及ぼす影響が小さくなるほど、
いいかえれば、管状補強層の変位の自由度が高くなるほ
ど偏肉が小さくなり、距離Ｈを１５．０胴以上としたと
きには、無視し得る程度の偏肉量となることが明らかで
ある。

以−Ｆ、この発明を図示例に基づいて説明したが、内管
ゴムおよび外管ゴムのそれぞれを、ゴム状弾性体、合成
樹脂材料などにて形成する場合にもまたこの発明を適用
し得ることはもちろんである。

（発明の効果）かくして、この発明によれば、とくに、相互に同心に配
置したインサートダイとアウターダイとの間から押出し
た外管ゴムを、インナーダイから離間した位置で、管状
補強層の外周に接合することにより、外管押出機のヘッ
ド部、ひいては、インサートダイおよびアウタータイが
、内管押出機のヘッド部、これもひいては、フォーミン
グマンドレルおよびインナーダイに対して偏心している
場合であっても、その偏心を修正するための工数その他
を一切不要ならしめて、外管ゴムの肉厚を、その周方向
に十分均一ならしめ、ホースの偏肉を、はとんど無視し
得る程度に小さくすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）　、　（ｂ）はそれぞれ、この発明の実施
装置を例示する路線平面図および側面図、第２図は、こ
の発明の工程の要部を例示する断面図である。８・・・内管押出機のヘッド部９・・・ワイヤ１０・・・フォーミングマンドレル１１・・・管状補強層　　　　１２・・・インナーダイ
１３・・・内管ゴム１５・・・外管押出機のヘッド部１６・・・インサートダイ　　１７・・・アウターダ・
イ１８・・・外管ゴム

Claims

【特許請求の範囲】

１、フォーミングマンドレル上で編み上げた管状補強層
を前方へ送り出すとともに、フォーミングマンドレルと
、このフォーミングマンドレルの内側にそれと同心に配
置したインナーダイとの間から押出した内管ゴムを、イ
ンナーダイの周面上で、前記管状補強層の内周に接合し
、しかる後、インナーダイから離間した位置で、相互に
同心に配置したインサートダイとアウターダイとの間か
ら押出した外管ゴムを、前記管状補強層の外周に接合す
ることを特徴とする補強ホースの製造方法。