JPH01306222A - 合成樹脂製異形管継手の製造方法 - Google Patents
合成樹脂製異形管継手の製造方法Info
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- JPH01306222A JPH01306222A JP13804188A JP13804188A JPH01306222A JP H01306222 A JPH01306222 A JP H01306222A JP 13804188 A JP13804188 A JP 13804188A JP 13804188 A JP13804188 A JP 13804188A JP H01306222 A JPH01306222 A JP H01306222A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、配管作業において径の異なる管材同士を接続
するのに用いられる合成樹脂製異形管継手の製造方法に
関する。
するのに用いられる合成樹脂製異形管継手の製造方法に
関する。
（従来の技術）
従来、この種の異形管継手の製造方法としては、例えば
第７図乃至第１０図に示すような、溶接加工法とよばれ
る方法が知られている。なお、第７図および第８図は大
径部分と小径部分の管軸が一致している一般的な異形管
継手の製造方法を、また第９図および第１０図は大径部
分と小径部分との間の段差をほぼなくした偏心異形管継
手の製造方法をそれぞれ示す半断面図である。
第７図乃至第１０図に示すような、溶接加工法とよばれ
る方法が知られている。なお、第７図および第８図は大
径部分と小径部分の管軸が一致している一般的な異形管
継手の製造方法を、また第９図および第１０図は大径部
分と小径部分との間の段差をほぼなくした偏心異形管継
手の製造方法をそれぞれ示す半断面図である。
この溶接加工法は、上記いずれの異形管継手についても
、まず３つの短管を加工してそれぞれ大径部分ａ、テー
パ部分ｂ、小径部分Ｃの各部品に成形（第７図および第
９図参照）し、これら各部品ａ、ｂ、ｃを溶接ｄ・・・
により接合して異形管継手に加工するものである。
、まず３つの短管を加工してそれぞれ大径部分ａ、テー
パ部分ｂ、小径部分Ｃの各部品に成形（第７図および第
９図参照）し、これら各部品ａ、ｂ、ｃを溶接ｄ・・・
により接合して異形管継手に加工するものである。
また、このような製造方法の他に、−気に所望の形状に
成形する射出成形方法が知られている。
成形する射出成形方法が知られている。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、上記従来の溶接加工法にあっては、予め
大径部分ａ、テーバ部分ｂ、小径部分Ｃの３つの部品を
成形しておく必要があるうえに、これら各部品を一々接
合しなければならないため、製造に手間と時間がかかる
といった問題があった。
大径部分ａ、テーバ部分ｂ、小径部分Ｃの３つの部品を
成形しておく必要があるうえに、これら各部品を一々接
合しなければならないため、製造に手間と時間がかかる
といった問題があった。
また、３つの部品を溶接により接合するものであるため
、得られた異形管継手はその全長が長くなり、配管時に
おいて管材との接続作業がしにくく、しかも機械強度お
よび寸法精度に劣るといった問題もあった。
、得られた異形管継手はその全長が長くなり、配管時に
おいて管材との接続作業がしにくく、しかも機械強度お
よび寸法精度に劣るといった問題もあった。
一方、射出成形方法にあっては、溶接加工法が有する上
記したような問題はない反面、成形に要する金型の費用
が高く、しかも異形管継手は一般に多品種少量生産され
るので、１個あたりの製造コストが非常に高くなるとい
った問題があった。
記したような問題はない反面、成形に要する金型の費用
が高く、しかも異形管継手は一般に多品種少量生産され
るので、１個あたりの製造コストが非常に高くなるとい
った問題があった。
（課題を解決するための手段）
本発明に係る合成樹脂製異形管継手の製造方法は、製造
しようとする異形管継手の大きい方の径と同じ径を有す
る合成樹脂製の原管の一端部分を加熱して軟化させる一
方、製造しようとする異形管継手の外面形状と略同じ内
面形状を有する筒状の金型を前記原管の軟化温度以上に
昇温しておき、この金型内に前記原管をその軟化部分の
方から強制的に嵌入し、該原管の軟化部分を縮径させて
異形管継手に成形することを特徴とするものである。
しようとする異形管継手の大きい方の径と同じ径を有す
る合成樹脂製の原管の一端部分を加熱して軟化させる一
方、製造しようとする異形管継手の外面形状と略同じ内
面形状を有する筒状の金型を前記原管の軟化温度以上に
昇温しておき、この金型内に前記原管をその軟化部分の
方から強制的に嵌入し、該原管の軟化部分を縮径させて
異形管継手に成形することを特徴とするものである。
（作用）
金型内に原管をその軟化部分の方から強制的に嵌入させ
ると、該原管は金型の内壁面と擦れ合いながら入り込ん
いき、軟化部分が金型の内面形状に沿うように変形され
縮径されて、テーパ部分および小径部分が一つの工程で
成形される。
ると、該原管は金型の内壁面と擦れ合いながら入り込ん
いき、軟化部分が金型の内面形状に沿うように変形され
縮径されて、テーパ部分および小径部分が一つの工程で
成形される。
（実施例）
以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。
第１図乃至第４図は本発明に係る合成樹脂製異形管継手
の製造方法の一実施例を示す工程図、第５図および第６
図は本発明の製造方法において用いられる金型を示す断
面図である。
の製造方法の一実施例を示す工程図、第５図および第６
図は本発明の製造方法において用いられる金型を示す断
面図である。
原管１は、製造しようとする異形管継手６０人きい方の
径と同じ径を有する合成樹脂製の短管であり、この合成
樹脂としては、例えば硬質塩化ビニル樹脂や耐熱塩化ビ
ニル樹脂等の熱可塑性合成樹脂が好適に用いられる。
径と同じ径を有する合成樹脂製の短管であり、この合成
樹脂としては、例えば硬質塩化ビニル樹脂や耐熱塩化ビ
ニル樹脂等の熱可塑性合成樹脂が好適に用いられる。
一方、金型２は、製造しようとする異形管継手６の外面
形状と略同じ内面形状を有する筒状のものである。第５
図に示す金型は、大径部分２１と小径部分２３の管軸が
一致している一般的な異形管継手の製造に用いられる金
型であり、また、第６図に示す金型は、管継手内での流
体の滞留を嫌う場合に使用される偏心異形管継手の製造
に用いられる金型である。これら金型２のテーパ部分２
２の角度（大径部分２１の内面を基準としたテーパ部分
２２の内面の傾斜角度）θとしては、約１５度乃至２０
度の範囲が好ましい。この角度θが１５度より小さいと
管継手の全長が必要以上に長くなって好ましくなく、ま
た２０度より大きいと成形途中で原管１の軟化部分１１
が座屈してしまう。
形状と略同じ内面形状を有する筒状のものである。第５
図に示す金型は、大径部分２１と小径部分２３の管軸が
一致している一般的な異形管継手の製造に用いられる金
型であり、また、第６図に示す金型は、管継手内での流
体の滞留を嫌う場合に使用される偏心異形管継手の製造
に用いられる金型である。これら金型２のテーパ部分２
２の角度（大径部分２１の内面を基準としたテーパ部分
２２の内面の傾斜角度）θとしては、約１５度乃至２０
度の範囲が好ましい。この角度θが１５度より小さいと
管継手の全長が必要以上に長くなって好ましくなく、ま
た２０度より大きいと成形途中で原管１の軟化部分１１
が座屈してしまう。
なお、このようになる金型２は、その内面のみが上記し
たような形状に成形されていればよいものである。
たような形状に成形されていればよいものである。
次に、本発明の製造方法について説明する。
まず、第１図に示すように、加熱槽３内において該原管
１の合成樹脂を軟化させるに十分な温度に加温された液
状の加熱媒体（例えばグリセリン）４内に原管１の下端
部を一定時間浸けて加熱する。
１の合成樹脂を軟化させるに十分な温度に加温された液
状の加熱媒体（例えばグリセリン）４内に原管１の下端
部を一定時間浸けて加熱する。
この浸ける範囲で１は、製造しようとする異形管継手６
の小径部分６３に相当する範囲である。
の小径部分６３に相当する範囲である。
上記一定時間が経過したならば、第２図に示すように、
原管１を加熱媒体４内にさらに沈め、再び一定時間加熱
を続ける。この場合の沈める範囲！２は、製造しようと
する異形管継手６のテーパ部分６２に相当する範囲であ
る。
原管１を加熱媒体４内にさらに沈め、再び一定時間加熱
を続ける。この場合の沈める範囲！２は、製造しようと
する異形管継手６のテーパ部分６２に相当する範囲であ
る。
以上のようにして原管１の一端部分を二段階に加熱して
軟化させる一方で、金型２を原管１の合成樹脂の軟化温
度以上に昇温しでおく。このように金型２を昇温しでお
くことによって、金型２内に原管１を嵌入する際に原管
１の軟化部分が冷却されて、該嵌入ができなくなるとい
ったことがなくなる。
軟化させる一方で、金型２を原管１の合成樹脂の軟化温
度以上に昇温しでおく。このように金型２を昇温しでお
くことによって、金型２内に原管１を嵌入する際に原管
１の軟化部分が冷却されて、該嵌入ができなくなるとい
ったことがなくなる。
続いて、加熱槽３から原管１を取り出し、軟化部分１１
を上にして板体５の上に立てる。そしてこの原管１に前
記金型２をその大径部分２１の方から被せるとともに、
接金型２の上端に介在物（図示省略）をあてがってその
上から衝撃荷重を何度も加え、原管１を金型２内に強制
的に嵌入させていく（第３図参照）。
を上にして板体５の上に立てる。そしてこの原管１に前
記金型２をその大径部分２１の方から被せるとともに、
接金型２の上端に介在物（図示省略）をあてがってその
上から衝撃荷重を何度も加え、原管１を金型２内に強制
的に嵌入させていく（第３図参照）。
以上のようにして原管１を金型２内に所定寸法嵌入し、
その状態のまま冷却してから、金型２内より原管１を引
き抜き、これで全工程を終了する。
その状態のまま冷却してから、金型２内より原管１を引
き抜き、これで全工程を終了する。
このようにし成形された異形管継手６を第４図に示す。
なお、上記工程における金型２に変えて第６図に示す金
型２を用いれば、偏心異形管継手を成形することができ
る。
型２を用いれば、偏心異形管継手を成形することができ
る。
ところで、上記実施例では、金型２内に原管１を嵌入さ
せるのに金型２に衝撃荷重を加えているが、これは金型
２と原管１との間の摩擦抵抗が非常に大きく、しかも原
管１の変形量が大きい（縮径されると同時に肉厚が増大
する。）ため、金型２を単に押圧しただけでは原管１の
軟化部分１工が座屈してしまうからである。また、原管
１の一端部分を管継手６の小径部分６３となる部分ｉ１
およびテーパ部分６２となる部分１２の２つの部分に分
けて加熱しているのは、金型２内への嵌入時における衝
撃荷重および金型２との摩擦抵抗により原管１が金型２
の入口で曲がったりあるいは膨らんだりしないよう原管
ｌに硬度の高いものが必要とされるため、原管１の一端
部分を単に軟化させただけでは変形量の最も大きい小径
部分６３となる部分１１の成形が困難になるからである
。
せるのに金型２に衝撃荷重を加えているが、これは金型
２と原管１との間の摩擦抵抗が非常に大きく、しかも原
管１の変形量が大きい（縮径されると同時に肉厚が増大
する。）ため、金型２を単に押圧しただけでは原管１の
軟化部分１工が座屈してしまうからである。また、原管
１の一端部分を管継手６の小径部分６３となる部分ｉ１
およびテーパ部分６２となる部分１２の２つの部分に分
けて加熱しているのは、金型２内への嵌入時における衝
撃荷重および金型２との摩擦抵抗により原管１が金型２
の入口で曲がったりあるいは膨らんだりしないよう原管
ｌに硬度の高いものが必要とされるため、原管１の一端
部分を単に軟化させただけでは変形量の最も大きい小径
部分６３となる部分１１の成形が困難になるからである
。
次に、本発明の製造方法を実施するにあたり、原管１の
合成樹脂として硬質塩化ビニル樹脂を用いた場合の成形
条件の具体例を第１表に、また耐熱塩化ビニル樹脂を用
いた場合の成形条件の具体例を第２表にそれぞれ示す。
合成樹脂として硬質塩化ビニル樹脂を用いた場合の成形
条件の具体例を第１表に、また耐熱塩化ビニル樹脂を用
いた場合の成形条件の具体例を第２表にそれぞれ示す。
なお、第１表および第２表において、浸漬時間は、前記
ｌ＋の範囲の浸漬時間と１２の範囲の浸漬時間との合計
時間であり、１１の範囲の浸漬時間と１２の範囲の浸漬
時間とは略等しくするのが好ましい。すなわち、例えば
硬質塩化ビニル樹脂の場合において呼び径が５０ｍｍの
原管については！、の範囲の浸漬時間を５０秒、２□の
範囲の浸漬時間を５０秒とする。
ｌ＋の範囲の浸漬時間と１２の範囲の浸漬時間との合計
時間であり、１１の範囲の浸漬時間と１２の範囲の浸漬
時間とは略等しくするのが好ましい。すなわち、例えば
硬質塩化ビニル樹脂の場合において呼び径が５０ｍｍの
原管については！、の範囲の浸漬時間を５０秒、２□の
範囲の浸漬時間を５０秒とする。
次に、本発明に係る製造方法により製造した異形管継手
と、従来の溶接加工法により製造した異形管継手とにつ
いて、引張強さ、曲げ強さおよびシャルピー衝撃値を測
定した。その結果を第３表に示す。
と、従来の溶接加工法により製造した異形管継手とにつ
いて、引張強さ、曲げ強さおよびシャルピー衝撃値を測
定した。その結果を第３表に示す。
第３表
上記の結果から、本発明の製造方法により製造された異
形管継手は、従来の溶接加工法により製造されたものよ
りも、引張強さ、曲げ強さおよびシャルピー衝撃値のす
べての点で優れていることがわかる。
形管継手は、従来の溶接加工法により製造されたものよ
りも、引張強さ、曲げ強さおよびシャルピー衝撃値のす
べての点で優れていることがわかる。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明に係る合成樹脂製異形管継
手の製造方法によれば、１本の原管から製造することが
できるので、従来の溶接加工法に比べて大幅に加工の手
間と時間を短縮することができるとともに、管継手の長
さが必要以上に長くなるようなことがなく、配管接続作
業に便利な管継手を得ることが出来る。また、大径部分
、テーバ部分、小径部分の各部分が一体的に成形される
ので、機械強度および寸法精度に優れた異形管継手を得
ることができる。さらに、金型は従来の射出成形法にお
ける金型よりもその構造が簡単であるため、その公安価
となり、製造コストを抑えることができる。
手の製造方法によれば、１本の原管から製造することが
できるので、従来の溶接加工法に比べて大幅に加工の手
間と時間を短縮することができるとともに、管継手の長
さが必要以上に長くなるようなことがなく、配管接続作
業に便利な管継手を得ることが出来る。また、大径部分
、テーバ部分、小径部分の各部分が一体的に成形される
ので、機械強度および寸法精度に優れた異形管継手を得
ることができる。さらに、金型は従来の射出成形法にお
ける金型よりもその構造が簡単であるため、その公安価
となり、製造コストを抑えることができる。
第１図乃至第６図は本発明に係る合成樹脂製異形管継手
の製造方法の一実施例を示し、第１図乃至第４図は工程
図、第５図および第６図はそれぞれ金型を示す断面図、
第７図乃至第１Ｏ図は従来の溶接加工法を示す半断面図
である。 １・・・原管 １１・・・軟化部分 ２・・・金型 ６・・・異形管継手 特許出願人 積水化学工業株式会社 代表者 廣１）馨 第１図 第２図 第３図 第４γ 第５図 θ 第６図 ２１ ｚ２ ｌ、ｉ第７図 第９図 第８図 第１０図 Ｃ
の製造方法の一実施例を示し、第１図乃至第４図は工程
図、第５図および第６図はそれぞれ金型を示す断面図、
第７図乃至第１Ｏ図は従来の溶接加工法を示す半断面図
である。 １・・・原管 １１・・・軟化部分 ２・・・金型 ６・・・異形管継手 特許出願人 積水化学工業株式会社 代表者 廣１）馨 第１図 第２図 第３図 第４γ 第５図 θ 第６図 ２１ ｚ２ ｌ、ｉ第７図 第９図 第８図 第１０図 Ｃ
Claims (1)
- １）製造しようとする異形管継手の大きい方の径と同じ
径を有する合成樹脂製の原管の一端部分を加熱して軟化
させる一方、製造しようとする異形管継手の外面形状と
略同じ内面形状を有する筒状の金型を前記原管の軟化温
度以上に昇温しておき、この金型内に前記原管をその軟
化部分の方から強制的に嵌入し、該原管の軟化部分を縮
径させて異形管継手に成形することを特徴とする合成樹
脂製異形管継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13804188A JPH0796266B2 (ja) | 1988-06-03 | 1988-06-03 | 合成樹脂製異形管継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13804188A JPH0796266B2 (ja) | 1988-06-03 | 1988-06-03 | 合成樹脂製異形管継手の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01306222A true JPH01306222A (ja) | 1989-12-11 |
| JPH0796266B2 JPH0796266B2 (ja) | 1995-10-18 |
Family
ID=15212637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13804188A Expired - Fee Related JPH0796266B2 (ja) | 1988-06-03 | 1988-06-03 | 合成樹脂製異形管継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0796266B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004110727A1 (en) * | 2003-06-16 | 2004-12-23 | Oy Kwh Pipe Ab | Method and system for forming a reducer for pipes |
-
1988
- 1988-06-03 JP JP13804188A patent/JPH0796266B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004110727A1 (en) * | 2003-06-16 | 2004-12-23 | Oy Kwh Pipe Ab | Method and system for forming a reducer for pipes |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0796266B2 (ja) | 1995-10-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |