JPH01299785A - 小径厚肉電縫鋼管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、内面ビードの小型化を計る小径電縫鋼管の
製造方法に関する。

［従来の技術］ 電縫鋼管の内面ビードは、管内に挿入支持した内面ビー
ド切削装置により切削するが、小径厚肉管の内面ビード
の切削は、内径が小さくなるため、小内径の管内に挿入
可能な小型の内面ビード切削装置を使用しなければなら
ない０反面、厚内管では内面ビードが大きくなる（以下
、大型化という）ため、切削バイトにかかる切削力が大
きくなり、内面ビード切削装置を前記切削力に耐える頑
丈なものとしなければならず高価なものとなる。内面ビ
ードを小さく（以下、小型化という）すれば、装置を頑
丈なものとする必要がなくなり、安価な装置で済むこと
になる。内面ビードを小型化する方法としては、溶接時
のスクイズロールでのアプセット量を低減する方法があ
る。第４図（Ａ）に示すように、通常のアプセット量で
は、を縫上２の内面ビード５が大型となるが、同図（Ｂ
）に示すように、溶接時のスクイズロールでのアプセッ
ト量を低減する方法によれば内面ビード５は小型化する
。また他の方法として、溶接の入熱量を低減する方法が
ある。第５図（Ａ）に示すように、通常の溶接入熱量で
は電縫管２の内面ビード５が大型となるが、同図（Ｂ）
に示すように、溶接の入熱量を低減する方法によれば、
内面ビード５は小型化する。さらに他の方法として、フ
ィンバスロールによる突合せ形状の調整がある。第６図
（Ａ）に示すように通常の突合せ状態では、突合せ部４
が工形開先となり、電縫管２の内面ビード５が大型とな
る。同図（Ｂ）に示すように、フィンバスロールによる
突合せ形状を調整する方法は、突合せ部４を下広がりの
■開先とすることにより、内面ビード５を小型化するも
のである。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、スクイズロールでのアプセット量を低減
する方法は、溶接時のアブセット不足による溶接部酸化
物の排出不足を生ずる。溶接の入熱量を低減する方法は
、入熱不足により突合せ部に溶接不良を生ずる。フィン
バスロールによる突合せ形状を下広がりのＶ開先に調整
する方法は、フィンバスロールによる過剰絞りを生ずる
結果、第６図に示すように、内面ビード付近に増肉部８
と未増肉部９゛が発生する。そして、厚肉電縫管の場合
は、電縫管の内径が小径であることおよび切削力をあま
り大きく出来ないことから切削バイト１０の巾を狭くす
る必要がある。このため、切削バイト１０の切り込みを
浅くすると、未増肉部９が凹みとして残り、切削バイト
１０の切り込みを深くすると、増肉部８と未増肉部９間
に段差が付き滑らかな内面形状にならないという問題が
あった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので
、内面ビードを小型化出来る小径厚肉電縫鋼管の製造方
法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ この発明は、以上のような目的を達成しようとするもの
で、連続的に送給される帯鋼を一群の成形ロールにより
順次円筒形状の素管に成形し、その突合せ部を溶接する
電縫鋼管の製造方法において、前記連続的に送給される
帯鋼両側端の管内面側となるエツジを予め開先加工した
ことを特徴とする小径厚肉電縫鋼管の製造方法である。

［作用］ 本発明は帯鋼両側端の管内面側となるエツジに予め開先
を形成した後、その帯鋼を円筒形状の素管に成形するよ
うにして、溶接前の突合せ部の管内面側に末広がりの開
先を設けたので、通常のアプセット量および通常の溶接
入熱量としても、内面溶接ビードが小さく出来る。

［実施例］ 本発明の一実施例を図面に基づいて以下に説明する。本
発明の小径厚肉電縫鋼管の製造方法は、第１図に示すよ
うに、両側端のエツジの一方に開先３を形成した帯鋼１
を使用することを特徴とするものである。そして、前記
帯鋼１はその開先３が管内面側となるようにして、成形
ロールおよびフィンバスロールを通して円筒状素管２に
成形する０円筒状素管２に成形された溶接前の突合せ部
４は、第２図（Ａ）に示すように管内面側に末広がりの
開先１１が形成される。この末広がりの開先１１の存在
により、通常のアプセット量および通常の溶接入熱量で
溶接しても、第２図（Ｂ）に示すように内面溶接ビード
５が小さく形成される０本発明の方法では、アプセット
量および溶接入熱量を通常の値にして溶接することがで
きるから、第３図に示すように酸化物層６が、管内面７
の仮想線１２より外側に押し出されて形成される。従っ
て、内面ビード切削装置により、酸化物層６を完全に除
去することができる。帯鋼１の両側端のエツジの一方に
形成する開先３の大きさは、突合せ部４が溶着されたと
き、酸化物層６が管内面仮想線１２より外側にできるよ
うな値にすることが重要である。

この発明の小径厚肉電縫鋼管の製造方法によれば、内面
溶接ビード５を小型化できるから安価な内面ビード切削
装置で内面溶接ビード５の切削ができる。特に、電縫管
の製造においては、素材となるホットコイルの始端と終
端とを接続して連続製管する場合が多く、コイルの継目
が通過する時、肉厚等の変動により過大ビードが発生し
て内面ビード切削装置が破損するといったトラブルが多
いが、本発明の方法によりこれを防止することができる
。

［発明の効果］ 本発明は以上のように構成されているから、溶接部が健
全で、しかも小型の溶接ビードが得られるから、小径厚
肉鋼管の内面ビード切削装置を頑丈な構造にしなくとも
よく、安価な装置とすることができる。また、ホットコ
イルを接続し連続製管する場合でも過大なビードができ
ないから、内面切削装置を破損するトラブルがなくなる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の小径厚肉電縫鋼管の製造方法に使用す
る開先加工した帯鋼の一実施例を示す横断面図、第２図
（Ａ）は本発明の小径厚肉電縫鋼管の製造方法の円筒状
素管の突合せ部の一実施例を示す横断面図、第２図（Ｂ
）は本発明の小径厚肉電縫鋼管の製造方法による溶接部
ビード形状の一実施例を示す横断面図、第３図は本発明
の小径厚肉電縫鋼管の製造方法の一実施例の内面ビード
の酸化物層の形態を示す横断面図、第４図〜第６図は従
来の小径厚肉電縫鋼管の製造方法に係る内面ビードの形
状を示す横断面図である。 １・・・帯鋼、２・・・円筒状素管、３・・・開先、４
・・・突合せ部、５・・・内面ビード、６・・・酸化物
層、７・・・管内面、１１・・・開先、１２・・・管内
面の仮想線。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 連続的に送給される帯鋼を一群の成形ロールにより順次
   円筒形状の素管に成形し、その突合せ部を溶接する電縫
   鋼管の製造方法において、前記連続的に送給される帯鋼
   両側端の管内面側となるエッジを予め開先加工したこと
   を特徴とする小径厚肉電縫鋼管の製造方法。