JPH01291805A - 射出成形靴底の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ポリウレタンフォーム、塩化ビニール樹脂等
の材料からなる上部靴底と加硫ゴム等からなる下部靴底
とをそれぞれ射出成形により一体に成形した多層靴底の
製造方法に関する。

（従来の技術） 近年、クツション性の良いウレタンフオーム等を使用し
た上部靴底と防滑性及び耐熱摩耗性の高い加硫ゴムを使
用した下部靴底からなる二層以上の多層靴底は、ウレタ
ンフオーム及び加硫ゴムの長所を生かして運動性、耐久
性、軽量性に富んだ靴底が出来るので主に運動靴用とし
て使用されるが、多層靴底の製造方法も色々のものが知
られている。

従来のこの種の多層靴底を備えた射出成形靴底の製造方
法としては、別工程でゴム材料をプレス成形し加硫して
下部靴底を形成し、該下部靴底をボトムモールドにｉ！
置し、サイドモールドにダミーラストモールドの底面を
嵌装して射出成形機により下部靴底とサイドモールドと
ダミーラストモールドとの上部靴底成形空隙にポリウレ
タン等の上部靴底成形材料を射出成形し、ウレタンフオ
ーム等からなる上部靴底と加硫ゴムからなる下部靴底を
一体成形するものが一般的に採用されている。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の射出成形靴底の製造方
法においては、ゴム材料で成形し、前処理する下部靴底
の製造が、ポリウレタン等の上部靴底成形材料を射出成
形して靴底を完成する工程とは、別の工程で行われてい
たため、下部靴底を別工程の工場から本工程の工場まで
運搬する手間が必要であるという問題点があった。

更に本工程と別工程のタイミングがずれて下部靴底がス
トックされた場合には、本工程の前処理として行われる
下部靴底上面のパフ仕上げ、接着剤塗布等の効果にバラ
ツキが生じて本工程で下部靴底及び上部靴底の接着不良
が発生し製品の品質を低下させるという問題があった。

すなわち、本工程の前処理として行われる下部靴底上面
処理は、グラインダー或いは回転ワイヤーブラシ等で行
われるパフ仕上げ、パフ仕上げ後の、例えば塩素系プラ
イマーの塗布によるプライマー処理、及びプライマー処
理後３０から６０分経過して行われる接着剤の塗布が主
要な工程であり、前記の手順で行われないと、下部靴底
と上部靴底の接着不良を発生する。しかも、接着剤塗布
後には、出来るだけ速やかに（−週間程度）本工程で上
部靴底と一体成形しなければ、下部靴底を形成する加硫
ゴムに含有された充填剤あるいはその他の薬品がブリー
ドして接着剤の効果を減少させる事が多い。又、下部靴
底のストック場所が直射日光の当たるような場所の場合
には、下部靴底に直射日光が当たって、前記の接着剤や
プライマーの表面状態が変化して下部靴底と上部靴底の
接着力が低下し接着不良を生じる。従って、手作業によ
る前処理のため、ただでさえ本工程で接着不良を生じ易
い下部靴底の製造工程で前処理を含めて完成された下部
靴底をストックすれば、はこり等の付着や接着剤のボッ
トライフの問題でさらに下部靴底と上部靴底の接着不良
が発生して製品の品質を低下させることは当然である。

本発明は、前記従来技術の問題点を背景になされたもの
で、一連の工程で下部靴底と上部靴底を一体成形すると
共に、下部靴底のストックによる前処理効果の減少を解
消し、下部靴底の運搬の手間を解消し、しかも接着助剤
の使用のみで接着剤を使用する必要がなく併せて下部靴
底と上部靴底の接着良好な高品質の製品を得ることの出
来る射出成形靴底の製造方法を提供するものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、上段及び下段の一対のターンテーブルからな
る第１ターンテーブルの一方のターンテーブルに下部靴
底用モールドを載置し、第１射出成形機により該モール
ドにゴム材料を射出充填して下部靴底を成形したのち、
′成形された下部靴底のゴム材料を加硫させながら第１
ターンテーブルを回転させて下部靴底を第１ターンテー
ブルの近傍に設けられた第２ターンテーブルに対向させ
、第２ターンテーブルの第１クーンテープル側に下部靴
底を移載すると共に回転する第２ターンテーブル上で下
部靴底の上面に接着助剤を塗布し、次いで第２ターンテ
ーブルの回転により第１ターンテーブルに近接した下部
靴底を第１ターンテーブルの他方のターンテーブルに載
置された上部靴底用ボトムモールドに移載しダミーラス
トモールドを該サイドモールドに嵌装して下部靴底の上
面とサイドモールドとダミーラスト底面の間に上部靴底
成形空隙を形成し、再び第１ターンテーブルを回転して
上部靴底用ボトムモールドを第２射出成形機に対向した
のち、第２射出成形機によって上部靴底成形空隙に上部
靴底成形材料を射出充填して、下部靴底を一体接合する
上部靴底を成形して、少なくとも下部靴底及び上部靴底
からなる二層以上からなる射出成形靴底を製造するよう
にしたことを特徴とする射出成形靴底の製造方法を提供
するものである。

（作用） 本発明は、第１ターンテーブルの一方（例えば下段）の
ターンテーブルに下部靴底用モールドを載置し、第１射
出成形機により該モールドにゴム材料を射出充填し、下
部靴底を成形する。その後、成形された下部靴底のゴム
材料を加硫させながら第１ターンテーブルを回転させて
下部靴底を第２ターンテーブルに対向させ、下部靴底を
第２ターンテーブルに移載するとともに回転する第２タ
ーンテーブル上で下部靴底の上面に接着助剤を塗布する
。次いで、第２ターンテーブルの回転により第１ターン
テーブルに近接した下部靴底を第１ターンテーブルの他
方、例えば上段のターンテーブルの上部靴底用ボトムー
ルドに載置しダミーラストモールドを該サイドモールド
に嵌装して下部靴底の上面とサイドモールドとダミーモ
ールドとの間に上部靴底成形空隙を形成し、再び第１タ
ーンテーブルを回転して上部靴底用ボトムモールドを第
２射出成形機に対向する。その後、第２射出成形機によ
って上部靴底成形空隙に上部靴底成形材料を注入して上
部靴底を形成し、該成形により下部靴底と一体接合する
上部靴底を形成して、少なくとも下部靴底及び上部靴底
からなる二層以上の多層の靴底を備えた射出成形靴底を
製造する。

（実施例） 以下、本発明を図面を参照して説明するが、本発明は以
下に示す実施例のみに限定されるものではない。なを、
本発明の実施例を述べるに当たって、二層靴底を有する
運動靴を例にとる。

第１図〜第４図は、本発明の一実施例を示す図である。

まず、本発明による射出成形靴底の製造方法を実施する
製造装置の構成を説明する。

第１図において、大径のターンテーブルｌは、−対の上
段のターンテーブル２と下段のターンテーブル３からな
り、下段のターンテーブル３は上段のターンテーブル２
の下方に隔離して同軸に設けられ、第１ターンテーブル
１は図外矢印Ａに示す方向に回転する。下段のターンテ
ーブル３の上には、下部靴底用モールド４に対向、近接
して第１射出成形機５が設けられ、第１射出成形ａ５に
よって下部靴底用モールド４にゴム材料、例えば天然ゴ
ム、ＳＢＲ。

ＮＢＲｌ等からなる配合組成物が射出充填され、第２図
に示す下部靴底７が成形される。一方、第２ターンテー
ブル８は、第１ターンテーブルｌの近傍に第１ターンテ
ーブル１を挾んで第１射出成形機５とほぼ対向する位置
に設けられた小径のターンテーブルであり、第２ターン
テーブル８も図外の駆動源に駆動されて図中矢印Ｂ方向
に回転する。

第２ターンテーブル８と第１ターンテーブル１の間には
、移載用の第１０ボツト９が設けられており、第１ター
ンテーブルが回転し、下部靴底７が下部靴底モールド４
とともに図中仮想線で示す位置に移動して、第２ターン
テーブル８に対向すると、ロボット９が下部靴底７を第
２ターンテーブル８の第１ターンテーブル側に移載する
。又、接着助剤の塗布装置１０は、第２ターンテーブル
８に載置された、第２図に示す下部靴底７の上面７ａに
、容器１１内に貯蔵された接着助剤、例えば、トリクロ
ロシアヌール酸（融点＝２４６〜２４７°Ｃ）が約３％
及び酢酸エチルが約９７型皿％よりなる塩素系ブライマ
ーをバイブ１２及びノズル１３を介して、噴霧塗布、す
る。

第２０ボンド１４は、下部靴底の上面７ａに接着助剤が
塗布され、第２ターンテーブル８の回転により第１ター
ンテーブルに近接した下部靴底７を第１ターンテーブル
の上段のターンテーブル２に移載するロボットであり、
下部靴底７を移載するとともにターンテーブル２に載置
された上部靴底用ボトムモールド１５に嵌装する。そし
て、第２図に示す上部靴底用サイドモールド２０に嵌装
され第２図に示すように下部靴底７の上面７ａとサイド
モールド２０と第３図に示すダミーラスト１６の底面１
６ａの間に第２図に示す上部靴底成形空隙１７が形成さ
れる。

又、第２射出成形８１１８は、上段のターンテーブル２
の放射外方に第１射出成形機５と並んでターンテーブル
２に近接して設けられており、第１ターンテーブル１が
回転し、下部靴底７及びダミーラスト１６が嵌合された
上部靴底用サイドモールド２０が第２射出成形靴８に対
向して停止すると、該第２射出成形機１８によって、上
部靴底成形空隙１７にボリウレタン、塩化ビニール樹脂
等の上部靴底成形材料が注入され、下部靴底７を一体に
接合する第２図に示すような上部靴底１９が成形される
。次に、前記製造装置を使用した本発明の射出成形靴底
の製造方法の一実施例を説明する。第１図において、第
１ターンテーブル１の下部のターンテーブル３に下部靴
底用モールド４を載置し、第１射出成形機５によって下
部靴底用モールド４にゴム材料、例えば天然ゴム、ＳＢ
Ｒ，ＮＢＲ等からなる配合組成物が射出充填され、下部
靴底７が成形される。

その後、第１ターンテーブル１が図中矢印Ａ方向に回転
し、下部靴底用モールド４とともに下部靴底７が移動し
て図中仮想線で示す第２ターンテーブル８に対向する位
置まで移動する。

この下部靴底７が下部靴底用モールド４とともに移動す
る時間、すなわち下部靴底７のターンテーブル３上の滞
留時間は、例えば、３〜５分間であり、この間に下部靴
底７の加硫が完成される。下部靴底７を第１０ボツト９
によって第２ターンテーブル８の第１ターンテーブルｌ
側に移載し、回転する第２り一ンテーブル８上で第２図
に示す下部靴底７の上面７ａに接着助剤の塗布装置１０
により接着助剤、例えば、塩素系プライマーを塗布する
。即ち、塗布装置１０の容器１１に、貯蔵された接着助
剤がパイプ１２及びノズル１３を介して下部靴底７の上
面７ａに接着助剤が噴射塗布される。次いで第２ターン
テーブル８が回転して、第１ターンテーブル１に再び近
接した下部靴底７を第１ターンテーブル１の上段のター
ンテーブル２上にＲ置された上部靴底用ボ）・ムモール
ド１５に第２０ボツト１４によって移載して嵌装すると
ともに第３図のダミーラストモルートを上部靴底用サイ
ドモールド２０に嵌装して下部靴底７の上面７ａとサイ
ドモールドとダミーラストモールドの底面１６ａの間に
上部靴底成形空隙１７を形成し、再び第１ターンテーブ
ル１を回転して上部靴底用サイドモールド２０を第２射
出成形機１８に対向する位置に移動する。この間の所要
時間、即ち接；助剤塗布後から第２射出成形［１８に対
向するまでの時間は、例えば、５〜１０分程度である。

その後、第２射出成形１ａ１８によって上部靴底成形空
隙１７に上部靴底成形材料、例えばポリウレタンを注入
して、ポリウレタンが発泡、硬化してポリウレタンフォ
ームを形成し、該ポリウレタンフォームにより下部靴底
７と一体に接合した上部靴底１９が成形される。そして
第２図に示すような下部靴底７及び上部靴底１９からな
る二層靴底の射出成形靴底が製造される。この時下部靴
底７のゴム材料は、加硫直後の高温状態でプライマーを
噴霧する為、ゴムの表面への反応が常温の時より数倍速
く、このため下部靴底７と上部靴底１７との接着が極め
て強い射出成形靴底６が得られる。このように、本実施
例においては、第１ターンテーブル１、第２ターンテー
ブル８、第１射出成形機５、第２射出成形機１８、接着
助剤の塗布装置１０、第１０ボツト１４からなる製造装
置により、ゴム材料の下部靴底７及びポリウレタンフォ
ーム等の上部靴底１９をそれぞれ成形し、さらに加硫直
後の高温状態（１２０〜１５０’Ｃ）の下部靴底７の上
面７ａに接着助剤を塗布した状態で上部靴底１９と接着
、一体成形しているので、下部靴底７と上部靴底１９の
接着を強固にすることが出来る。そして、別工程で下部
靴底７を！！ｌ造することもなく、単独の製造装置で下
部靴底７及び上部靴底１９を成形しているので、下部靴
底７のスト／りによる前処理効果の減少もなく、しかも
接着剤を使用する必要もなく、さらに、下部靴底７と上
部靴底１９との接着をより安定化することができる。そ
の結果、下部靴底７のｉｌｌの手間を解消し、接着剤を
使用することなく併せて高品質の射出成形靴底を製造す
ることが出来る。なお、本実施例においては、二層の靴
底からなる　射出成形靴底について説明したが、上部靴
底が二層以上に構成された多層靴底からなる射出成形靴
底にも本発明を応用することが出来る。又本実施例では
、下段のターンテーブル３に下部靴底用モールドが載置
され、一方上段のターンテーブル２に上部靴底用モール
ド１５が載置されるようになっているが、雨音が逆の場
合でも可能である。さらに、本実施例では、第２タ〜ン
テーブル８上で接着助剤のみを下部靴底上面７ａに塗布
するようになっているが、接着剤を併用してもよい。又
本実施例では、第１、第２ターンテーブルは、同一方向
に回転するようになっているが、第１、第２ターンテー
ブルは、逆方向に回転しても良い。

（発明の効果） 本発明によれば、第１、第２ターンテーブル、第１、第
２射出成形機、接着助剤の塗布装置及び第１、第２０ボ
ツトからなる単独の製造装置により下部靴底及び上部靴
底をそれぞれ成形するとともに一体成形しているので、
下部靴底を別工程で製造することがなく、下部靴底のス
トックによる前処理効果の減少を解消できしかも接着剤
を使用する必要もない。

その結果、下部靴底の運搬の手間が解消され、より経済
的であり、併せて下部靴底と上部靴底の接着良好な高品
質の多層靴底が製造出来るという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１〜２図は、本発明による射出成形靴の製造方法の一
実施例を示す図であり、第１図は、その！！ｌ造方決方
法施するための装置であり、概要構成図、第２図はその
製造方法によって製造された射出成形靴底側面図であり
、第３図はダミーラストモールドの側面図であり、第４
図はサイドモールドとボトムモールドを組み合わせた状
態の斜視図である。 ｌ・・・第１ターンテーブル ２・・・上段のターンテーブル ３・・・下段のターンテーブル ４・・・下部靴底用モールド ５・・・第１射出成形機 ６・・・射出成形靴底 ７・・・下部靴底 ７ａ・・下部靴底上面 ８・・・第２ターンテーブル １５・・上部靴底用ボトムモールド １６・・ダミーラストモールド １７・・上部靴底成形空隙 １８・・第２射出成形機 １９・・上部靴底 ２０・・サイドモールド 特許出願人　　アキレス株式会社 第　１　図 第２図 １７’　　　　　　　ＴＯ＋９　　７ 第３図 第↓図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 上段及び下段の一対のターンテーブルからなる第１ター
   ンテーブルの一方のターンテーブルに下部靴底用モール
   ドを載置し、第１射出成形機により該モールドにゴム材
   料を射出充填して下部靴底を形成したのち、成形された
   下部靴底のゴム材料を加硫させながら第１ターンテーブ
   ルを回転させ第１ターンテーブルの近傍に設けられた第
   ２ターンテーブルに対向させ、第２ターンテーブルの第
   １ターンテーブル側に下部靴底を移載すると共に回転す
   る第２ターンテーブル上で下部靴底の上面に接着助剤を
   塗布し、次いで第２ターンテーブルの回転により第１タ
   ーンテーブルに近接した下部靴底を第１ターンテーブル
   の他方のターンテーブルに載置された上部靴底用ボトム
   モールドに移載しダミーラストモールドを該サイドモー
   ルドに嵌装して下部靴底の上面とサイドモールドとダミ
   ーラストの底面との間に上部靴底成形空隙を形成し再び
   第１ターンテーブルを回転して上部靴底用ボトムモール
   ドを第２射出成形機に対向した後、第２射出成形機によ
   って上部靴底形成空隙に上部靴底成形材料を射出充填し
   、少なくとも下部靴底及び上部靴底からなる多層靴底を
   製造するようにした事を特徴とする射出成形靴底の製造
   方法。