JPH01139002A - 射出成形靴の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ポリウレタンフォーム、塩化ビニル樹脂など
の材料からなる上部靴底と加硫ゴムからなる下部靴底と
をそれぞれ射出成形により一体的に成形した多層靴底を
備えた射出成形靴の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

近年、クツション性のよいウレタンフオームなどを使用
した上部靴底と防滑性および耐熱摩耗性の高い加硫ゴム
を使用した下部靴底からなる二層以上の多層靴底は、ウ
レタンフオームおよび加硫ゴムの長所を生かして運動性
、耐久性、軽量性に冨んだものとすることができるので
、主として運動靴に使用されて広く普及し、その製造方
法も各種のものが知られている。

従来のこの種の多層靴底を備えた射出成形靴の製造方法
としては、別工程でゴム材料をプレス成形し加硫して下
部靴底を形成し、該下部靴底を胛被を吊り込んだラスト
モールドとともにボトムモールドに嵌装して射出成形機
により下部靴底と胛被底面（底布）との間の上部靴底成
形空隙にポリウレタンなどの上部靴底成形材料を射出成
形し、ウレタンフオームなどからなる上部靴底と加硫ゴ
ムからなる下部靴底と胛被とを一体成形するものが一般
的に採用されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕゛ しかしながら、このような従来の射出成形靴の製造方法
においては、ゴム材料で成形し、前処理する下部靴底の
製造がポリウレタンなどの上部靴底成形材料を射出成形
して靴を完成する本工程とは別の工程で行われていたた
め、下部靴底を別工程の工場から本工程の工場まで運搬
する手間が必要であるという問題点があった。

さらに、本工程と別工程のタイミンングがずれて下部靴
底がストックされた場合には、本工程の前処理として行
われる下部靴底上面のパフ仕上げ、接着剤塗布などの効
果にバラツキが生じて本工程で下部靴底および上部靴底
の接着不良を生起し、製品の品質を低下させるという問
題があった。

すなわち、本工程の前処理として行われる下部靴底上面
の処理は、グラインダーあるいは回転ワイヤーブラシな
どで行われるパフ仕上げ、パフ仕上げ後の、例えば塩素
系プライマーの塗布によるプライマー処理、およびプラ
イマー処理後３０〜６０分経過して行われる接着剤の塗
布が主要な工程であり、前記の手順で行われないと下部
靴底と上部靴底の接着不良を発生する。しかも、接着剤
塗布後には、できるだけ速やかに（−週間程度）本工程
で上部靴底と一体成形しなければ、下部靴底を形成する
加硫ゴムに含有された充填剤あるいはその他の薬品がブ
リードして接着剤の効果を減少させることが多い。また
、下部靴底のストック場所がたまたま屋外である場合に
は、下部靴底に直射日光が当たって、前記の接着剤やプ
ライマーが変質して主部靴底と上部靴底の接着不良を生
じる。

従って、手作業による前処理のため、ただでさえ本工程
で接着不良を生じ易い下部靴底の製造工程で前処理を含
めて完成された下部靴底をストックすれば、はこりなど
の付着や接着剤のポットライフの問題でさらに下部靴底
と上部靴底の接着不良が発生して製品の品質を低下させ
ることは当然である。

本発明は、前記従来技術の問題点を背景になされたもの
で、単独の工程で下部靴底と上部靴底を一体成形すると
ともに、下部靴底のストックによ　・る前処理効果の減
少を解消し、下部靴底の運搬の手間を解消し、しかも接
着助剤の使用のみで接着剤を使用する必要がなく、併せ
て下部靴底と上部靴底の接着良好な高品質の製品を得る
ことのできる射出成形靴の製造方法を提供するものであ
る。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、上段および下段の一対のターンテーブルから
なる第１ターンテーブルの一方のターンテーブルに下部
靴底用モールドを！！置し、第１射出成形機により該モ
ールドにゴム材料を射出充填して下部靴底を成形したの
ち、成形された下部靴底のゴム材料を加硫させながら第
１ターンテーブルを回転させて下部靴底を第１ターンテ
ーブルの近傍に設けられた第２ターンテーブルに対向さ
せ、第２ターンテーブルの第１ターンテーブル側に下部
靴底を移載するとともに回転する第２ターンテーブル上
で下部靴底の上面に接着助剤を塗布し、次いで第２ター
ンテーブルの回転により第１ターンテーブルに近ｔａシ
た下部靴底を第１ターンテーブルの他方のターンテーブ
ルに載置された上部靴底用ボトムモールドに移載して嵌
装するとともに胛被を吊り込んだラストモールドを該ボ
トムモールドに嵌装して下部靴底の上面と胛被の間に上
部靴底成形空隙を形成し、再び第１ターンテーブルを回
転して上部靴底用ボトムモールドを第２射出成形機に対
向したのち、第２射出成形機によって上部靴底成形空隙
に上部靴底成形材料を射出充填して胛被と下部靴底を一
体接合する上部靴底を成形して、少なくとも下部靴底お
よび上部靴底からなる多層靴底を有する射出成形靴を製
造するようにしたことを特徴とする射出成形靴の製造方
法を提供するもΦである。

〔作用〕

本発明は、第１ターンテーブルの一方（例えば下段）の
ターンテーブルに下部靴底用モールドを載置し、第１射
出成形機により該モールドにゴム材料を射出充填し、下
部靴底を成形する。

そののち、成形された下部靴底のゴム材料を加硫させな
がら第１ターンテーブルを回転させて下部靴底を第２タ
ーンテーブルに対向させ、下部靴底を第２ターンテーブ
ルに移載するとともに回転する第２ターンテーブル上で
下部靴底の上面に接着助剤を塗布する０次いで、第２タ
ーンテーブルの回転により第１ターンテーブルに近接し
た下部靴底を第１ターンテーブルの他方（例えば上段）
のターンテーブルの上部靴底用ボトムモールドに載置し
て嵌装するとともに胛被を吊り込んだラストモールドを
該ボトムモールドに嵌装して下部靴底の上面と胛被の間
に上部靴底成形空隙を形成し、再び第１ターンテーブル
を回転して上部靴底用ボトムモールドを第２射出成形機
に対向する。

そののち、第２射出成形機によって上部靴底成形空隙に
上部靴底成形材料を注入して上部靴底を形成し、該成形
材料により胛被と下部靴底を一体接合する上部靴底を形
成して、少なくとも下部靴底および上部靴底からなる二
層以上の多層の靴底を備えた射出成形靴を製造する。

このため、単独の工程で下部靴底と上部靴底を一体成形
するとともに、下部靴底のストックによる前処理効果の
減少を解消して、下部靴底の運搬の手間が解消され、併
せて下部靴底と上部靴底の接着良好な高品質の製品が得
られる。

〔実施例〕

以下、本発明を図面を参照して説明するが、本発明は以
下に示す実施例のみに限定されるものではない。

なお、本発明の実施例を述べるにあたって、二層靴底を
有する運動靴を例にとる。

第１〜２図は、本発明の一実施例を示す図である。まず
、本発明による射出成形靴の製造方法を実施する製造装
置の構成を説明する。

第１図において、大径のターンテーブルｌは、一対の上
段のターンテーブル２と下段のターンテーブル３とから
なり、下段のターンテーブル３は上段のターンテーブル
２の下方に離隔して同軸に設けられ、第１ターンテーブ
ル１は図外の駆動源に駆動されて図示矢印Ａに示す方向
に回転する。

下段のターンテーブル３の上には、下部靴底用モールド
４が載置され、下段のターンテーブル３の放射方向には
下部靴底用モールド４に対向、近接して第１射出成形機
５が設けられ、第１射出成形機５によって下郎靴底用モ
ールド４にゴム材料、例えば天然ゴム、スチレン−ブタ
ジェンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジェン
ゴム（ＮＢＲ）などが射出充填され、第２図に示す射出
成形靴６の下部靴底７が成形される。

一方、第２ターンテーブル８は、第１ターンテーブル１
の近傍に第１ターンテーブル１を挟んで第１射出成形機
５とほぼ対向する位置に設けられた小径のターンテーブ
ルであり、第２ターンテーブル８も図外の駆動源に駆動
されて図中矢印Ｂ方向に回転する。第２ターンテーブル
８と第１ターンテーブル１の間には、移載用の第１０ボ
ツト９が設けられており、第１ターンテーブルｌが回転
し、下部靴底７が下部靴底用モールド４とともに図中仮
想線で示す位置に移動して、第２ターンテーブル８に対
向すると、ロボット９が下部靴底７を第２ターンテーブ
ル８の第１ターンテーブル１側に移載する。

また、接着助剤の塗布装置１０は、第２ターンテーブル
８に載置された、第２図に示す下部靴底７の上面７ａに
、容器ｌｌ内に貯溜された接着助剤、例えばトリクロロ
シアヌル酸（融点＝２４６〜２４７℃）が約３重量％お
よび酢酸エチルが約９７重量％よりなる塩素系ブライマ
ーをパイプ１２およびノズル１３を介して、噴霧、塗布
する。

第２０ボツト１４は、下部靴底の上面７ａに接着助剤が
塗布され、第２ターンテーブル８の回転により第１ター
ンテーブルに近接した下部靴底７を第１ターンテーブル
１の上段のターンテーブル２に移載するロボットであり
、下部靴底７を移載するとともにターンテーブル２にｉ
ｓ！置された上部靴底用ボトムモールド１５に嵌装する
。

そして、第２図に示す射出成形靴６の胛被１６が図外の
ラストモールドに吊り込まれて上部靴底用ボトムモール
ド１５に嵌装され、第２図に示すように下部靴底７の上
面７ａと胛被１６の底面（底布）１６ａの間に、上部靴
底成形空隙１７が形成される。

また、第２射出成形機１８は、上段のターンテーブル２
の放射外方に第１射出成形機５と並んでターンテーブル
２に近接して設けられており、第１ターンテーブル１が
回転し、下部靴底７および胛被１６が嵌装された上部靴
底用ボトムモールド１５が第２射出成形機１８に対向し
て停止すると、該第２射出成形機１８によって上部靴底
成形空隙１７にポリウレタン、塩化ビニル樹脂などの上
部靴底成形材料が注入され、胛被１６と下部靴底７を一
体接合する第２図に示すような上部靴底１９が成形され
る。

次に、前記製造装置を使用した本発明の射出成形靴の製
造方法の一実施例を説明する。

第１図において、第１ターンテーブル１の下部のターン
テーブル３に下部靴底用モールド４を載置し、第１射出
成形機５によって下部靴底用モールド４にゴム材料、例
えば天然ゴム、ＳＢＲ。

ＮＢＲなどを射出充填し、下部靴底７が成形される。そ
ののち、第１ターンテーブル１が、図中矢印Ａ方向に回
転し、下部靴底用モールド４とともに下部靴底７が移動
して図中仮想線で示す第２ターンテーブル８に対向する
位置まで移動する。

この下部靴底７が下部靴底用モールド４とともに移動す
る時間、すなわち下部靴底７のターンテーブル３上の滞
留時間は、例えば３〜５分間であり、この間に下部靴底
７の加硫が′ｍ続される。

下部靴底７を第１０ボツト９によって第２ターンテーブ
ル８の第１ターンテーブル１側に移載し、回転する第２
ターンテーブル８上で第２図に示す下部靴底７の上面７
ａに接着助剤の塗布装置１０により接着助剤、例えば塩
素系プライマーを塗布する。すなわち、塗布装置１０の
容器１１に貯溜された接着助剤がパイプ１２およびノズ
ル１３を介して下部靴底７の上面７ａに噴射され、接着
助剤が上面７ａに塗布される。

次いで、第２ターンテーブル８が回転して、第１ターン
テーブル１に再び近接した下部靴底７を第１ターンテー
ブル１の上段のターンテーブル２上に載置された上部靴
底用ボトムモールド１５に第２０ボツト１４によって移
載して嵌装するとともに、図外のラストモールドに吊り
込まれた第２図に示す胛被１６を上部靴底用ボトムモー
ルド１５に嵌装して下部靴底７の上面７ａと胛被の底面
（底布）１６ａの間に上部靴底成形空隙１７を形成し、
再び第１ターンテーブル１を回転して上部靴底用ボトム
モールド１５を第２射出成形機１８に対向する位置に移
動する。

この間の所要時間、すなわち接着助剤塗布後から第２射
出成形機１８に対向するまでの時間は、例えば５〜１０
分程度であるが、下部靴底７のゴム材料はこの間も加硫
が継続される。

そののち、第２射出成形機１８によって上部靴底成形空
隙１７に上部靴底成形材料、例えばポリウレタンを注入
して、ポリウレタンが発泡、硬化してポリウレタンフォ
ームを形成し、該ポリウレタンフォームにより胛被１６
と下部靴底７を一体接合する上部靴底１９が成形される
。そして、第２図に示すような下部靴底７および上部靴
底１９からなる二層靴底の射出成形靴６が製造される。

このとき、下部靴底７のゴム材料が完全には加硫されて
いない状態で接着助剤によりポリウレタンフォームなど
の上部靴底１９に接着され、このため下部靴底７と上部
靴底１７の接着が極めて強固な射出成形靴６が得られる
。

このように、本実施例においては、第１ターンテーブル
１、第２ターンテーブル８、第１射出成形機５、第２射
出成形機１８、接着助剤の塗布装置１０、第１０ボツト
９および第２０ボツ）１４からなる製造装置により、ゴ
ム材料の下部靴底７およびポリウレタンフォームなどの
上部靴底１９をそれぞれ成形し、さらに完全には加硫さ
れていない状態のゴム材料からなる下部靴底７の上面７
ａに接着助剤を塗布した状態で上部靴底１９と接着、一
体成形しているので、下部靴底７と上部靴底１９の接着
を強固にすることができる。

そして、別工程で下部靴底７を製造することなく、単独
の製造装置で下部靴底７および上部靴底１９を成形して
いるので、下部靴底７のストックによる前処理効果の減
少に影響されず、しかも接着剤を使用する必要もなく、
さらに下部靴底７と上部靴底１９の接着を良好にするこ
とができる。

その結果、下部靴底７の運搬の手間を解消し、併せて高
品質の射出成形靴６を製造することができる。

なお、本実施例においては、二層の靴底からなる射出成
形靴について説明したが、上部靴底が二層以上になされ
た多層靴底からなる射出成形靴にも本発明を応用するこ
とができる。

また、本実施例では、下段のターンテーブル３に下部靴
底用モールドが載置され、一方上段のターンテーブル２
に上部靴底用ボトムモールド１５が！３！ｉされるよう
になされているが、両者が逆の場合でも可能である。

さらに、本実施例では、上部靴底あるいは下部靴底の射
出成形に際しては、ボトムモールドを使用する場合につ
いて説明したが、それぞれ常法に従いさらにサイドモー
ルドを併用することもできることは勿論である。

さらにまた、本実施例では、第２ターンテーブル８上で
接着助剤のみを下部靴底上面７ａに塗布されるようにな
されているが、さらに接着剤を塗布するような手段を併
用してもよい。

さらにまた、本実施例では、第１、第２ターンテーブル
は、同方向に回転するようになされているが、必ずしも
同方向の回転だけではなく、第２ターンテーブルは、第
１ターンテーブルと逆方向に回転してもよい。

〔発明の効果〕

本発明によれば、第１、第２ターンテーブル、第１、第
２射出成形機、接着助剤の塗布装置および第１、第２０
ボツトからなる単独の製造装置により下部靴底および上
部靴底をそれぞれ成形するとともに一体成形しているの
で、下部靴底を別工程で製造することがなく、下部靴底
のストックによる前処理効果の減少を解消することがで
き、しかも接着剤を使用する必要もない。

その結果、下部靴底の運搬の手間が解消され、かつ経済
的であり、併せて下部靴底と上部靴底の接着良好な高品
質の製品が製造できるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１〜２図は、本発明による射出成形靴の製造方法の一
実施例を示す図であり、第１図はその製造方法を実施す
るための装置の概要構成図、第２図はその製造方法によ
って製造された射出成形靴の正面図である。 ｌ；第ターンテーブル ２；上段のターンテーブル ３；下段のターンテーブル ４；下部靴底用モールド ５；第１射出成形機 ６；射出成形靴 ７；下部靴底 ７ａ；下部靴底上面 ８；第２ターンテーブル １５↓上部靴底用ボトムモールド １６；胛被 １７；上部靴底成形空隙 １８；第２射出成形機 １９；上部靴底 特許出願人　　　アキレス株式会社 代理人　弁理士　　白　井　重　隆 手続補正書（自発） 昭和６３年？月　よ６日

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）上段および下段の一対のターンテーブルからなる
   第１ターンテーブルの一方のターンテーブルに下部靴底
   用モールドを載置し、第１射出成形機により該モールド
   にゴム材料を射出充填して下部靴底を成形したのち、成
   形された下部靴底のゴム材料を加硫させながら第１ター
   ンテーブルを回転させて下部靴底を第１ターンテーブル
   の近傍に設けられた第２ターンテーブルに対向させ、第
   ２ターンテーブルの第１ターンテーブル側に下部靴底を
   移載するとともに回転する第２ターンテーブル上で下部
   靴底の上面に接着助剤を塗布し、次いで第２ターンテー
   ブルの回転により第１ターンテーブルに近接した下部靴
   底を第１ターンテーブルの他方のターンテーブルに載置
   された上部靴底用ボトムモールドに移載して嵌装すると
   ともに胛被を吊り込んだラストモールドを該ボトムモー
   ルドに嵌装して下部靴底の上面と胛被の底面との間に上
   部靴底成形空隙を形成し、再び第１ターンテーブルを回
   転して上部靴底用ボトムモールドを第２射出成形機に対
   向したのち、第２射出成形機によって上部靴底成形空隙
   に上部靴底成形材料を射出充填して胛被と下部靴底を一
   体接合する上部靴底を成形して、少なくとも下部靴底お
   よび上部靴底からなる多層靴底を有する射出成形靴を製
   造するようにしたことを特徴とする射出成形靴の製造方
   法。