JPH01269721A - 軸受の製法 - Google Patents
軸受の製法Info
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- JPH01269721A JPH01269721A JP63098273A JP9827388A JPH01269721A JP H01269721 A JPH01269721 A JP H01269721A JP 63098273 A JP63098273 A JP 63098273A JP 9827388 A JP9827388 A JP 9827388A JP H01269721 A JPH01269721 A JP H01269721A
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- Japan
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- bearing
- metal
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- high temperature
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Links
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
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- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/02—Shaping by casting
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Magnetic Bearings And Hydrostatic Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野］
本発明は軸受の製法、より詳しくは例えば内燃機関に使
用される軸受の製法に関するものである。
用される軸受の製法に関するものである。
〔従来の技術］
一般に内燃機関のクランクシャフト用軸受は、ホワイト
メタルを内層に設けた軸受が使用されている。そして、
この種の軸受を製造する際には遠心鋳造法が採用されて
いる。
メタルを内層に設けた軸受が使用されている。そして、
この種の軸受を製造する際には遠心鋳造法が採用されて
いる。
第２図に示されるように軟鋼製で円筒形の軸受裏金１の
両端に蓋体２，２を取付け、図示しない装置により軸芯
０を中心として高速回転させた状態で内部に、例えばホ
ワイトメタルからなる軸受メタルの溶湯３を供給して軸
受メタル層４を形成する。
両端に蓋体２，２を取付け、図示しない装置により軸芯
０を中心として高速回転させた状態で内部に、例えばホ
ワイトメタルからなる軸受メタルの溶湯３を供給して軸
受メタル層４を形成する。
そして第３図に示すように、軸受メタル層、即ちホワイ
トメタル４に遠心力を作用させて軸受裏金１に支持させ
た状態でその軸受裏金の表面より冷却水５を噴射してこ
の軸受裏金１側から冷却してホワイトメタルを内層に有
する軸受６が製造されている。
トメタル４に遠心力を作用させて軸受裏金１に支持させ
た状態でその軸受裏金の表面より冷却水５を噴射してこ
の軸受裏金１側から冷却してホワイトメタルを内層に有
する軸受６が製造されている。
ホワイトメタル４の断面を示すと第４図のように、冷却
水５による軸受裏金１側（外部）からの積極的冷却によ
りこの軸受裏金１に接した部分より柱状晶４ａが成長し
、その後の温度低下にともなって内部からも凝固が始ま
り粒状品４ｂが生じ、中央部に最終凝固ライン４ｃが生
ずる。
水５による軸受裏金１側（外部）からの積極的冷却によ
りこの軸受裏金１に接した部分より柱状晶４ａが成長し
、その後の温度低下にともなって内部からも凝固が始ま
り粒状品４ｂが生じ、中央部に最終凝固ライン４ｃが生
ずる。
そしてこの最終凝固ライン４ｃには結晶粒界に不純物が
凝集したりミ鋳巣が発生し易く、これらがホワイトメタ
ル４の強度低下と原因となるクランクを誘発しやすくな
っている。
凝集したりミ鋳巣が発生し易く、これらがホワイトメタ
ル４の強度低下と原因となるクランクを誘発しやすくな
っている。
このようにホワイトメタル４にクラックが発生すると、
エンジンの不調を来す原因となるので、その取替が必要
となる。従って、この鋳巣及びこれによって惹起される
クラックの発生を防止することが斯界においても重要な
問題となっている。
エンジンの不調を来す原因となるので、その取替が必要
となる。従って、この鋳巣及びこれによって惹起される
クラックの発生を防止することが斯界においても重要な
問題となっている。
本発明は前記したような問題点を解決するために、円筒
形軸受裏金を高速回転させながらその内部に軸受メタル
の溶湯を供給して冷却して軸受を形成させた物、又は軸
受裏金内面に溶接づけしたカプセルの中に粉末状の軸受
メタルを充填し、内部を脱気・密封した物を容器内に送
入して高温・高圧処理することによってクランクの原因
となる鋳巣のない軸受を製造するものである。
形軸受裏金を高速回転させながらその内部に軸受メタル
の溶湯を供給して冷却して軸受を形成させた物、又は軸
受裏金内面に溶接づけしたカプセルの中に粉末状の軸受
メタルを充填し、内部を脱気・密封した物を容器内に送
入して高温・高圧処理することによってクランクの原因
となる鋳巣のない軸受を製造するものである。
本発明において、軸受メタルの高温・高圧処理は重要な
作業であるが、この作業を行う際の容器内には、軸受メ
タルの酸化を防ぐためにアンボンガス等の不活性ガスが
供給される。
作業であるが、この作業を行う際の容器内には、軸受メ
タルの酸化を防ぐためにアンボンガス等の不活性ガスが
供給される。
そして、このアルゴンガスは遠心鋳造品の鋳巣の圧潰に
は２００〜２５０°Ｃ１そして粉末状の軸受メタルから
製造する場合には、４００〜４５０°Ｃの高温に加熱さ
れる。この不活性ガスは、鋳巣を圧潰するだけの圧力が
必要であるが、その圧力は例えば、１０００〜１１００
バール等の高圧がかけられる。
は２００〜２５０°Ｃ１そして粉末状の軸受メタルから
製造する場合には、４００〜４５０°Ｃの高温に加熱さ
れる。この不活性ガスは、鋳巣を圧潰するだけの圧力が
必要であるが、その圧力は例えば、１０００〜１１００
バール等の高圧がかけられる。
このように遠心鋳造された軸受を容器に入れ高温・高圧
状態を維持すると軸受メタルにクラックが発生する原因
となっていた鋳巣が圧潰され、軸受の強度が向上する。
状態を維持すると軸受メタルにクラックが発生する原因
となっていた鋳巣が圧潰され、軸受の強度が向上する。
又、粉末の軸受メタルから製造する場合は、組織が緻密
で鋳巣のない高強度の軸受メタルができる。
で鋳巣のない高強度の軸受メタルができる。
以下第１図に基づき本発明による軸受の製法の一実施例
を説明する。
を説明する。
第１図において、１１は高圧容器であって、その内部に
軸受１２を収納するとともに酸化防止用、かつ高圧付与
用のアルゴンガスＧが送給される。
軸受１２を収納するとともに酸化防止用、かつ高圧付与
用のアルゴンガスＧが送給される。
詳述すれば軸受１２は従来と同様に遠心鋳造法により製
造された物と粉末状の軸受メタルをカプセルに充填した
ものである。即ち、円筒形の軸受裏金１３を水平に保っ
た状態で高速で回転させ、その内部に軸受メタル（ホワ
イトメタル）の溶湯を供給して遠心力によりホワイトメ
タル層１４を形成した後、常法に従って冷却してこのホ
ワイトメタル層１４を凝固させた物、又は軸受裏金１３
の内面に溶接づけしたカプセル１５の中に粉末状の軸受
メタル１６を充填し、内部を脱気・密封したものである
。
造された物と粉末状の軸受メタルをカプセルに充填した
ものである。即ち、円筒形の軸受裏金１３を水平に保っ
た状態で高速で回転させ、その内部に軸受メタル（ホワ
イトメタル）の溶湯を供給して遠心力によりホワイトメ
タル層１４を形成した後、常法に従って冷却してこのホ
ワイトメタル層１４を凝固させた物、又は軸受裏金１３
の内面に溶接づけしたカプセル１５の中に粉末状の軸受
メタル１６を充填し、内部を脱気・密封したものである
。
このようにして製造された軸受１２は、高圧容 ｌ器１
１内に搬入される。そしてこの高圧容器１１内には図示
しない装置から例えばアルゴンガス等の不活性ガスＧが
導かれる。この不活性ガスＧは遠心鋳造品の場合は、２
００〜２５０°Ｃ１そして粉末状の軸受メタルから製造
する場合は、４００〜４５０°Ｃ程度の高温であると共
に、１０００ないし１１００バ一ル程度の高圧である。
１内に搬入される。そしてこの高圧容器１１内には図示
しない装置から例えばアルゴンガス等の不活性ガスＧが
導かれる。この不活性ガスＧは遠心鋳造品の場合は、２
００〜２５０°Ｃ１そして粉末状の軸受メタルから製造
する場合は、４００〜４５０°Ｃ程度の高温であると共
に、１０００ないし１１００バ一ル程度の高圧である。
そして高圧容器１１内に不活性ガスＧによって高温・高
圧に保持した状態でＩＨ程度の時間維持される。
圧に保持した状態でＩＨ程度の時間維持される。
で効 果〕
以上の説明から明らかなように、本発明による軸受の製
法によれば、ホワイトメタル等の軸受メタルを有する軸
受において、遠心鋳造により生じた鋳巣を圧潰したり、
鋳巣のない軸受を製造することができる。
法によれば、ホワイトメタル等の軸受メタルを有する軸
受において、遠心鋳造により生じた鋳巣を圧潰したり、
鋳巣のない軸受を製造することができる。
その結果、鋳巣が起因するクラックが発生し難くなり、
軸受メタルの強度と品質が向上し、軸受の耐久性が著し
く向上する。
軸受メタルの強度と品質が向上し、軸受の耐久性が著し
く向上する。
第１図は本発明による軸受の製法の一実施例の説明図で
ある。 第２図乃至第４図は従来の軸受の製法の−例の説明図で
、第２図は軸受メタルの溶湯供給状態説明図、第３図は
その冷却状態説明図、更に第４図は軸受の一部拡大断面
図、第５図は粉末状軸受メタルの充填状態の説明図であ
る。 ■、１３・・・軸受裏金、２・・・蓋体、３・・・溶湯
、４゜１４・・・ホワイトメタル層、５・・・冷却水、
６．１２・・・軸受、１１・・・高圧容器、１５・・・
カプセル、１６・・・ホワイトメタル（粉末）、Ｇ・・
・アルゴンガス。 代理人 弁理士 小 川 信 −
ある。 第２図乃至第４図は従来の軸受の製法の−例の説明図で
、第２図は軸受メタルの溶湯供給状態説明図、第３図は
その冷却状態説明図、更に第４図は軸受の一部拡大断面
図、第５図は粉末状軸受メタルの充填状態の説明図であ
る。 ■、１３・・・軸受裏金、２・・・蓋体、３・・・溶湯
、４゜１４・・・ホワイトメタル層、５・・・冷却水、
６．１２・・・軸受、１１・・・高圧容器、１５・・・
カプセル、１６・・・ホワイトメタル（粉末）、Ｇ・・
・アルゴンガス。 代理人 弁理士 小 川 信 −
Claims (1)
- （１）円筒形軸受裏金を高速回転させながらその内部に
軸受メタルの溶湯を供給した後、冷却して軸受を形成さ
せ、該軸受を容器内に送入して高温高圧処理してなる軸
受の製法。（２）円筒形軸受裏金内面に粉末状の軸受メ
タルを充填し、薄膜カプセルで脱気・密封処理したのち
、該軸受を容器内に送入して高温・高圧処理してなる軸
受の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63098273A JPH01269721A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 軸受の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63098273A JPH01269721A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 軸受の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01269721A true JPH01269721A (ja) | 1989-10-27 |
Family
ID=14215333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63098273A Pending JPH01269721A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 軸受の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01269721A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010119767A1 (ja) * | 2009-04-14 | 2010-10-21 | Ｊマテ．カッパープロダクツ 株式会社 | 固体潤滑剤埋め込み複合ブッシュ軸受の製造方法 |
-
1988
- 1988-04-22 JP JP63098273A patent/JPH01269721A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010119767A1 (ja) * | 2009-04-14 | 2010-10-21 | Ｊマテ．カッパープロダクツ 株式会社 | 固体潤滑剤埋め込み複合ブッシュ軸受の製造方法 |
| JP2010247171A (ja) * | 2009-04-14 | 2010-11-04 | Joetsu Bronz1 Corp | 固体潤滑剤埋め込み複合ブッシュ軸受の製造方法 |
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