JPH01233047A - 連続鋳造用鋳型の製造方法 - Google Patents
連続鋳造用鋳型の製造方法Info
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- JPH01233047A JPH01233047A JP6263888A JP6263888A JPH01233047A JP H01233047 A JPH01233047 A JP H01233047A JP 6263888 A JP6263888 A JP 6263888A JP 6263888 A JP6263888 A JP 6263888A JP H01233047 A JPH01233047 A JP H01233047A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/059—Mould materials or platings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、鉄鋼例えば低炭素鋼、高炭素鋼、ステンレス
鋼、特殊合金鋼なとを鋳造するための連続!ii¥i造
用鋳型の製造方法に関するものである。
鋼、特殊合金鋼なとを鋳造するための連続!ii¥i造
用鋳型の製造方法に関するものである。
[従来の技術]
連続鋳造用鋳型は、一般に熱伝導性の良い銅又は銅合金
から作られているが、この鋳型に注入される溶鋼が非常
に高温であって、且つ、溶鋼の冷却で成長してくる凝固
殻によってこすられるために、鋳型の内壁面の損傷が激
しく、短時間の間に寿命限界に達するという問題があっ
た。この問題を解消するために、鋳型内壁面に金属溶射
層を設けることがよく行われ、前記溶射層としてニッケ
ル系あるいはニッケルークロム系合金溶射層を用いるこ
とか提案されている。
から作られているが、この鋳型に注入される溶鋼が非常
に高温であって、且つ、溶鋼の冷却で成長してくる凝固
殻によってこすられるために、鋳型の内壁面の損傷が激
しく、短時間の間に寿命限界に達するという問題があっ
た。この問題を解消するために、鋳型内壁面に金属溶射
層を設けることがよく行われ、前記溶射層としてニッケ
ル系あるいはニッケルークロム系合金溶射層を用いるこ
とか提案されている。
また、鋳型内壁面と金属溶射層との結合力を高めるため
に、中間層としてニッケルまたはニッケル合金めっきを
施し、中間層と鋳型内壁面及び中間層と金属溶射層の各
境界部分において、加熱処理による冶金的に結合した合
金層を形成することか提案されている(特公昭61−1
.5782号公報参照)。
に、中間層としてニッケルまたはニッケル合金めっきを
施し、中間層と鋳型内壁面及び中間層と金属溶射層の各
境界部分において、加熱処理による冶金的に結合した合
金層を形成することか提案されている(特公昭61−1
.5782号公報参照)。
[発明か解決しようとする課題]
しかしなから、上述の従来技術にあっては、中間層とv
j型内壁面との境界部分に合金層を形成せしめるために
、300℃〜400℃で2時間〜8時間の加熱処理を必
要とし、また、中間層と金属溶射層との境界部分に合金
層を形成せしめるために、930℃〜950℃で45分
間〜9o分間の溶体化処理を必要とし、これを急冷した
後にも、約400℃で3時間〜4時間の析出時効処理を
必要とし、このような高温で長時間の加熱処理に耐えう
る鋳型母材としては、耐熱性に優れた析出硬化型銅合金
材を使用しなければならないという制約があった。
j型内壁面との境界部分に合金層を形成せしめるために
、300℃〜400℃で2時間〜8時間の加熱処理を必
要とし、また、中間層と金属溶射層との境界部分に合金
層を形成せしめるために、930℃〜950℃で45分
間〜9o分間の溶体化処理を必要とし、これを急冷した
後にも、約400℃で3時間〜4時間の析出時効処理を
必要とし、このような高温で長時間の加熱処理に耐えう
る鋳型母材としては、耐熱性に優れた析出硬化型銅合金
材を使用しなければならないという制約があった。
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、そ
の目的とするところは、溶射層の形成後に加熱処理を必
要とせず、しがも、高い密着強度が得られる連続鋳造用
鋳型の製造方法を提供することにある。
の目的とするところは、溶射層の形成後に加熱処理を必
要とせず、しがも、高い密着強度が得られる連続鋳造用
鋳型の製造方法を提供することにある。
[課題を解決するための手段]
本発明に係る連続鋳造用鋳型の製造方法にあっては、上
記の課題を解決するために、銅又は銅合金からなる鋳型
の溶鋼注入面に、クロムカーバイトを主成分とし、ニッ
ケル、クロムもしくはコバルトのうち1種類以」二の結
合金属を含むサーメットを、少なくとも音速の2.5倍
以上の粒子飛行速度で溶射することを特徴とするもので
ある。
記の課題を解決するために、銅又は銅合金からなる鋳型
の溶鋼注入面に、クロムカーバイトを主成分とし、ニッ
ケル、クロムもしくはコバルトのうち1種類以」二の結
合金属を含むサーメットを、少なくとも音速の2.5倍
以上の粒子飛行速度で溶射することを特徴とするもので
ある。
また、銑を母材の溶鋼注入面に、ニッケル又はニッケル
合金めっきを施した後、めっき面にサーメット溶射を行
うようにしても良い。
合金めっきを施した後、めっき面にサーメット溶射を行
うようにしても良い。
1作用]
本発明にあっては、銅又は銅合金からなる鋳型の溶鋼注
入面に、音速の2.5倍以」二の粒子飛行速度てサー、
メツI・を溶射したので、溶射層の形成後に加熱処理を
施さなくても、緻密て密着性の高い溶射層が得られるも
のである。また、クロムカーバイト系サーメットを溶射
しているので、耐熱温度が極めて高く、高速鋳造に適す
る鋳型が得られるものである。
入面に、音速の2.5倍以」二の粒子飛行速度てサー、
メツI・を溶射したので、溶射層の形成後に加熱処理を
施さなくても、緻密て密着性の高い溶射層が得られるも
のである。また、クロムカーバイト系サーメットを溶射
しているので、耐熱温度が極めて高く、高速鋳造に適す
る鋳型が得られるものである。
[実施例]
第1図(a)〜(e)は本発明の製造方法を適用できる
連続鋳造用鋳型における鋳型壁の縦断面構造を例示する
図である。
連続鋳造用鋳型における鋳型壁の縦断面構造を例示する
図である。
第1図(a)に示す鋳型壁は、銅又は銅合金より=3−
なる鋳型母材1の内壁面(溶鋼注入面)にめっき層2を
形成し、めっき層2の上に溶射層3を形成したものであ
る。
形成し、めっき層2の上に溶射層3を形成したものであ
る。
第1図(b)に示す鋳型壁は、鋳型母材1の下半部を削
り落とし、上半部及び下半部にめっき層2を形成し、下
半部のめっき層2の上に溶射層3を形成したものである
。
り落とし、上半部及び下半部にめっき層2を形成し、下
半部のめっき層2の上に溶射層3を形成したものである
。
第1図(c)に示す鋳型壁は、鋳型母材1の下半部を削
り落とし、下半部のみにめっき層2を形成して、面一に
整面した後に、溶射層3を形成したちのである。
り落とし、下半部のみにめっき層2を形成して、面一に
整面した後に、溶射層3を形成したちのである。
第1図(d)に示す鋳型壁は、鋳型母材1の下半部を削
り落とし、下半部に第1のめっき層2Aを形成して、面
一に整面した後に、第2のめっき層2Bを形成し、第2
のめっき層2Bの上に溶射層3を形成したちのである。
り落とし、下半部に第1のめっき層2Aを形成して、面
一に整面した後に、第2のめっき層2Bを形成し、第2
のめっき層2Bの上に溶射層3を形成したちのである。
第1図(e)に示ず鋳型壁は、鋳型を材1の内壁面(溶
鋼注入面)にめっき層2を下側はと厚くなるように形成
し、めっき層2の上に溶射N3を形成したものである6 なお、第1図(l〕)乃至(e)に示す鋳型壁において
、連続鋳造用鋳型の下半部のめっき層2や溶射層3の厚
みを厚くしている理由は、鋳型壁の下半部では、溶鋼の
冷却で成長してくる凝固殻によってこすられるために、
鋳型の内壁面の損傷が激しく、耐摩耗性を強く要求され
るからである。
鋼注入面)にめっき層2を下側はと厚くなるように形成
し、めっき層2の上に溶射N3を形成したものである6 なお、第1図(l〕)乃至(e)に示す鋳型壁において
、連続鋳造用鋳型の下半部のめっき層2や溶射層3の厚
みを厚くしている理由は、鋳型壁の下半部では、溶鋼の
冷却で成長してくる凝固殻によってこすられるために、
鋳型の内壁面の損傷が激しく、耐摩耗性を強く要求され
るからである。
」1記各図に示す鋳型壁において、鋳型母材1としては
、熱伝導性の良好な脱酸銅、クロム・ジルコニウム含有
銅、銀金有銅などが用いられる。この鋳型母材]の上に
溶射層3を直接形成しても構わないが、溶射層3は多孔
性であるので、銅又は銅合金よりなる鋳型母材↑が腐食
することを防止するために、めっき層2を形成すること
が好ましい。仮に溶射層3が無欠陥てあっても、溶射層
は硬く、延びか良くないので損傷しやすく、特に、操業
立上り時には鋳型底部にタミーバーと称する底板を挿入
するので、それによる溶射層の損傷によって耐食性か低
下することがあるので、これを防止する意味でもめっき
層2を施すことが好ましい3.防食用のめっき層2とし
ては、ニッケルめっき又はニッケル合金めっきが適して
いる。
、熱伝導性の良好な脱酸銅、クロム・ジルコニウム含有
銅、銀金有銅などが用いられる。この鋳型母材]の上に
溶射層3を直接形成しても構わないが、溶射層3は多孔
性であるので、銅又は銅合金よりなる鋳型母材↑が腐食
することを防止するために、めっき層2を形成すること
が好ましい。仮に溶射層3が無欠陥てあっても、溶射層
は硬く、延びか良くないので損傷しやすく、特に、操業
立上り時には鋳型底部にタミーバーと称する底板を挿入
するので、それによる溶射層の損傷によって耐食性か低
下することがあるので、これを防止する意味でもめっき
層2を施すことが好ましい3.防食用のめっき層2とし
ては、ニッケルめっき又はニッケル合金めっきが適して
いる。
防食に必要なめっき層2の厚みは、鋳型母材1の表面1
11さにも左右されるが、20μm以上とすることが適
している。また、めっき層2の厚みが大きくなると、め
っき時間が長くなって生産性を損なう結果となるので、
めっき層2の厚みは最大でも3mm以内とする。ただし
、鋳型壁の上半部ては溶鋼か連続的に注入されるために
、めっき層2の厚みが大きいと、熱伝導性が低下し、ヒ
ートクラックか発生するため、鋳型壁の上半部にめっき
層2を有する第1図(a)、(+))及び(d)、(e
)の構造ては、めっき層2の厚みは最大0.5mmとす
る。なお、耐食性を必要とする部分は、主として鋳型壁
の下半部であると考えられるため、鋳型壁の上半部には
特に防食用のめっき層2は必要ではないが、作業性を考
えると、全面にめっきを施した方が作業が容易になる。
11さにも左右されるが、20μm以上とすることが適
している。また、めっき層2の厚みが大きくなると、め
っき時間が長くなって生産性を損なう結果となるので、
めっき層2の厚みは最大でも3mm以内とする。ただし
、鋳型壁の上半部ては溶鋼か連続的に注入されるために
、めっき層2の厚みが大きいと、熱伝導性が低下し、ヒ
ートクラックか発生するため、鋳型壁の上半部にめっき
層2を有する第1図(a)、(+))及び(d)、(e
)の構造ては、めっき層2の厚みは最大0.5mmとす
る。なお、耐食性を必要とする部分は、主として鋳型壁
の下半部であると考えられるため、鋳型壁の上半部には
特に防食用のめっき層2は必要ではないが、作業性を考
えると、全面にめっきを施した方が作業が容易になる。
以下、めっき層2の形成法について説明する。
まず、鋳型母材1の内壁面を切削研摩して整面した後、
内壁面にイ」着する油脂類なとを除去する脱脂処理を行
って、さらに水洗する。次に活性化処理を施すがこの処
理液としては、特に硫酸と過酸化水素との混合水溶液が
用いられる。
内壁面にイ」着する油脂類なとを除去する脱脂処理を行
って、さらに水洗する。次に活性化処理を施すがこの処
理液としては、特に硫酸と過酸化水素との混合水溶液が
用いられる。
この処理液によると、鋳型の内壁面にその整面工程ない
しそれ以降の工程て物理的な外力ないし熱を受けて形成
される加工による変質層がまず溶解除去され、これによ
り露出してくる地肌が微細な凹凸面に形成される。前記
変質層には内部に油脂類などが含まれていることがある
から、一般の活性化処理液たとえば硫酸、硝酸、塩酸な
どのように変質層の表面をそのまま凹凸面とするもので
は、充分な活性化効果が得られない。これに対し、変質
層を溶解除去する前記活性化処理液によれば、活性化効
果が大となり、引き続き施されるめっき層2の密着強度
に好結果を与える。したがって、めっき層2の形成後に
加熱処理による合金化を行う必要は全く無い。
しそれ以降の工程て物理的な外力ないし熱を受けて形成
される加工による変質層がまず溶解除去され、これによ
り露出してくる地肌が微細な凹凸面に形成される。前記
変質層には内部に油脂類などが含まれていることがある
から、一般の活性化処理液たとえば硫酸、硝酸、塩酸な
どのように変質層の表面をそのまま凹凸面とするもので
は、充分な活性化効果が得られない。これに対し、変質
層を溶解除去する前記活性化処理液によれば、活性化効
果が大となり、引き続き施されるめっき層2の密着強度
に好結果を与える。したがって、めっき層2の形成後に
加熱処理による合金化を行う必要は全く無い。
前記活性化処理後、めっき層2を形成する。めっき層2
を形成するためのめっき液として特に好ましい液組成及
びめっき条件を例示すれば、次の通っである。
を形成するためのめっき液として特に好ましい液組成及
びめっき条件を例示すれば、次の通っである。
ワ」ニヒ畜−
硫酸ニッケル 240〜300g/l塩化ニ
ッケル 20〜50g/lホウ酸
25〜4517/1−pH3,5〜4
,5 液温 45〜60°C電流密
度 1〜8A/dI02スルフアミ
ン」刻二J二がル4L スルファミン酸ニッケル 300〜600g/β塩化ニ
ッケル O〜30g/II!ホウ酸
25〜4.5g/I!ピッl〜防止
剤 0.1〜0.7g/l液温
45〜60°C電流密度
1〜2 OA、 / den2千−EZ−久ノ1
」−沓*ぬり一汁辷 スルファミン酸ニッケル 200〜700g/N塩化ニ
ッケル 1〜50g/lスルファミン
酸第1鉄 0.1〜30g/lホウ酸
30〜40g/l安定剤(オキシカルボン酸
) 0.1〜30g/βピッ)〜防止剤
0〜2g/11)8
2〜5液温 室温〜7
0℃電流密度 0.5〜20 OA/dm
2ニッケルめっき浴としては、上記ワット浴又はスルフ
ァミン酸浴を利用でき、いずれもスルフォン酸(例えは
、1 、3 、61−1.Jナフタレンスルフォン酸す
1〜リウム)、スルファンイミ1〜(例えば、サッカリ
ン)、スルフォンアミド、スルフィン酸などの歪み(応
力)除去剤を使用しない浴とする。また、ニッケルー鉄
合金めっきについては、鉄含有率を1〜10%の範囲と
する。その理由は、鉄含有率の増加に伴って、皮膜(合
金)の内部応力が増大し、67j !I¥の変形を起こ
したり、使用時の熱応力によりクラックを発生しなりす
るからである。ニッケル−鉄合金めっきは、ニッケルめ
っきに比べて硬度が高く、耐摩耗性に優れているので、
鋳型壁の下半部のめっきに適しており、第1図(c)の
めっき層′2や、第1図(d)の下半部めっき層2Aと
して使用すれば好適である。
ッケル 20〜50g/lホウ酸
25〜4517/1−pH3,5〜4
,5 液温 45〜60°C電流密
度 1〜8A/dI02スルフアミ
ン」刻二J二がル4L スルファミン酸ニッケル 300〜600g/β塩化ニ
ッケル O〜30g/II!ホウ酸
25〜4.5g/I!ピッl〜防止
剤 0.1〜0.7g/l液温
45〜60°C電流密度
1〜2 OA、 / den2千−EZ−久ノ1
」−沓*ぬり一汁辷 スルファミン酸ニッケル 200〜700g/N塩化ニ
ッケル 1〜50g/lスルファミン
酸第1鉄 0.1〜30g/lホウ酸
30〜40g/l安定剤(オキシカルボン酸
) 0.1〜30g/βピッ)〜防止剤
0〜2g/11)8
2〜5液温 室温〜7
0℃電流密度 0.5〜20 OA/dm
2ニッケルめっき浴としては、上記ワット浴又はスルフ
ァミン酸浴を利用でき、いずれもスルフォン酸(例えは
、1 、3 、61−1.Jナフタレンスルフォン酸す
1〜リウム)、スルファンイミ1〜(例えば、サッカリ
ン)、スルフォンアミド、スルフィン酸などの歪み(応
力)除去剤を使用しない浴とする。また、ニッケルー鉄
合金めっきについては、鉄含有率を1〜10%の範囲と
する。その理由は、鉄含有率の増加に伴って、皮膜(合
金)の内部応力が増大し、67j !I¥の変形を起こ
したり、使用時の熱応力によりクラックを発生しなりす
るからである。ニッケル−鉄合金めっきは、ニッケルめ
っきに比べて硬度が高く、耐摩耗性に優れているので、
鋳型壁の下半部のめっきに適しており、第1図(c)の
めっき層′2や、第1図(d)の下半部めっき層2Aと
して使用すれば好適である。
溶射層3としては、クロムカーバイトを主成分とし、ニ
ッケル、クロム、もしくはコバルトの1種類以上の結合
金属を含むサーメットを用いる。
ッケル、クロム、もしくはコバルトの1種類以上の結合
金属を含むサーメットを用いる。
クロムカーバイト系のサーメットは、耐熱温度が高いの
で、高速鋳造に適する。また、クロム系の結合金属を用
いた場合には、釧込み初期の溶鋼飛沫の付着(スプラッ
シュ)を防止できる。結合金属の含有率は全組成の10
%以上とし、最大50%までとする。結合金属を10%
以上含有させる理由は、溶射粉末自体の結合力を高める
ためである。
で、高速鋳造に適する。また、クロム系の結合金属を用
いた場合には、釧込み初期の溶鋼飛沫の付着(スプラッ
シュ)を防止できる。結合金属の含有率は全組成の10
%以上とし、最大50%までとする。結合金属を10%
以上含有させる理由は、溶射粉末自体の結合力を高める
ためである。
また、結合金属の含有率が50%を越えると、溶射粉末
による耐熱性 耐摩耗性が発揮されにくくなる。
による耐熱性 耐摩耗性が発揮されにくくなる。
クロムカーバイト系サーメットの好ましい組成を例示す
ると、第1表の通りである。
ると、第1表の通りである。
第1表
溶射粉末は少なくとも音速の2,5倍以上の速度でめっ
き面もしくは鋼材面に吹き付けることによって、緻密で
密着性の高い溶射層2を形成する。
き面もしくは鋼材面に吹き付けることによって、緻密で
密着性の高い溶射層2を形成する。
溶射粉末の粒径は1μm以上100μmまでとする。
また、その厚みは10μm以上800μmまでとする。
本発明に用いるサーメッ1へ溶射層3は、従来の鋳型の
内面被覆用の溶射層に比べると、高温での耐摩耗性が改
善され、密着性も改善され、製鋼雰囲気での耐食性も向
上している。本発明者らは、これらの総ての点について
、非常に詳細に検討し、幾多の実験を繰り返して、クロ
ムカーバイトを主成分とし、ニッケル、クロムもしくは
コバルトのうち1種類以上の結合金属を含むサーメット
の溶射層が鋳型の内壁面保護に最適であることを発見し
たものである。
内面被覆用の溶射層に比べると、高温での耐摩耗性が改
善され、密着性も改善され、製鋼雰囲気での耐食性も向
上している。本発明者らは、これらの総ての点について
、非常に詳細に検討し、幾多の実験を繰り返して、クロ
ムカーバイトを主成分とし、ニッケル、クロムもしくは
コバルトのうち1種類以上の結合金属を含むサーメット
の溶射層が鋳型の内壁面保護に最適であることを発見し
たものである。
以下、それぞれの点について、実験データを交えながら
詳細に検討する。
詳細に検討する。
111に2匹℃
丈ず、上述の組成A、Bのサーメッ1〜について、溶射
法の違いによる付着力の差異を検討した結果を第2表に
示す。同表において、素材のは銀添加リン脱酸銅(Ag
DCuP)、素材■は素材■に1゜OJimのニッケル
ー鉄(7%)合金めっきを施したものである。付着力の
単位はKg/fflm2である。付着力の測定法は、J
I 5−H−8666に準じた。
法の違いによる付着力の差異を検討した結果を第2表に
示す。同表において、素材のは銀添加リン脱酸銅(Ag
DCuP)、素材■は素材■に1゜OJimのニッケル
ー鉄(7%)合金めっきを施したものである。付着力の
単位はKg/fflm2である。付着力の測定法は、J
I 5−H−8666に準じた。
不等号の付いていない数字は、破断がサーメッ1へ溶射
層の内部が又は素材とめっき層との境界て発生したこと
を意味し、また、不等号の付いているものは使用した接
着剤とサーメット溶射層との界が外れたことを意味する
。
層の内部が又は素材とめっき層との境界て発生したこと
を意味し、また、不等号の付いているものは使用した接
着剤とサーメット溶射層との界が外れたことを意味する
。
一12=
第2表
上表から明らかなように、粒子の飛行速度がマツハ3で
ある場合には、亜音速である場合に比べて、付着力(密
着性)が改善されており、それ故、粒子の結合力(緻密
性)も改善されている。
ある場合には、亜音速である場合に比べて、付着力(密
着性)が改善されており、それ故、粒子の結合力(緻密
性)も改善されている。
このように、本発明では、音速の2.5倍以上の粒子飛
行速度て溶射を行っているのて、溶射層3の密着性が高
く、溶射後に加熱などにより拡散処理を施さなくても良
い。その結果、耐熱性に優れた析出硬化型の銅合金材な
どを使用しなければならないといった制約はなくなるも
のである。
行速度て溶射を行っているのて、溶射層3の密着性が高
く、溶射後に加熱などにより拡散処理を施さなくても良
い。その結果、耐熱性に優れた析出硬化型の銅合金材な
どを使用しなければならないといった制約はなくなるも
のである。
耐摩−性について
次に、上述の組成Cのサーメッ1〜について、粒子の飛
行速度の差異による溶射層の摩耗特性の差異を摩Y、f
、滅兄て比り咬した結果を第3表に示す。摩耗減量の単
位は、クラムである。測定方法については、鋳型の摩耗
条件とほぼ一致するテーパー法を用い、3回の試験結果
の平均値を記しな。クロムカーバイトの粒径は10〜4
.4. B mとした3゜第3表 」1表から明らかなように、オ立子の飛行速度がマツハ
2.5である場合には、亜音速である場合に比べて、耐
摩耗性が大幅に改善されている。これによって、鋳型の
下部ては、ニッケルめっきの7〜’30倍、ニッケルー
7%鉄合金めっきの3〜5倍に及ぶ耐摩耗性(耐久性)
が得られる。また、自動巾換方式のスラブ用鋳型の長辺
(広面)に用いる場合においては、短辺(狭面)の側面
が広面上を移動することによる摺動傷を防止てきる。
行速度の差異による溶射層の摩耗特性の差異を摩Y、f
、滅兄て比り咬した結果を第3表に示す。摩耗減量の単
位は、クラムである。測定方法については、鋳型の摩耗
条件とほぼ一致するテーパー法を用い、3回の試験結果
の平均値を記しな。クロムカーバイトの粒径は10〜4
.4. B mとした3゜第3表 」1表から明らかなように、オ立子の飛行速度がマツハ
2.5である場合には、亜音速である場合に比べて、耐
摩耗性が大幅に改善されている。これによって、鋳型の
下部ては、ニッケルめっきの7〜’30倍、ニッケルー
7%鉄合金めっきの3〜5倍に及ぶ耐摩耗性(耐久性)
が得られる。また、自動巾換方式のスラブ用鋳型の長辺
(広面)に用いる場合においては、短辺(狭面)の側面
が広面上を移動することによる摺動傷を防止てきる。
耐食性について
」二連の従来例のように、鋳型の保護被覆が2層以上か
ら成っているものは、実操業において、時折、異常腐食
現象を呈し、耐摩耗性以外の原因で寿命限界に至ってい
るのが実状である。この原因は、鋳型に要求される機能
を゛耐熱性・耐摩耗性耐剥離性″の確保のみに限定して
おり、耐食性、特に異なる種類の金属を重ねた時の電気
化学的腐食(電食)を無視しているために発生ずること
が分かった。すなわち、製鋼時に鋳型か晒されるであろ
う雰囲気を想定しての耐食性を加味せずに仕様を決定し
ているために発生する問題である。
ら成っているものは、実操業において、時折、異常腐食
現象を呈し、耐摩耗性以外の原因で寿命限界に至ってい
るのが実状である。この原因は、鋳型に要求される機能
を゛耐熱性・耐摩耗性耐剥離性″の確保のみに限定して
おり、耐食性、特に異なる種類の金属を重ねた時の電気
化学的腐食(電食)を無視しているために発生ずること
が分かった。すなわち、製鋼時に鋳型か晒されるであろ
う雰囲気を想定しての耐食性を加味せずに仕様を決定し
ているために発生する問題である。
そこて、本発明のクロムカーバイト系サーメット溶射層
3の自然電位を下層のめっき層2の自然−15= 電位と併せて測定しな。第4表は、その測定結果である
。試料は、幅30mm、長さ50mm、厚み1Q+un
の銅材(DCuP)とし、この全表面に各種の金属をめ
っき又は溶射することにより作製しな。
3の自然電位を下層のめっき層2の自然−15= 電位と併せて測定しな。第4表は、その測定結果である
。試料は、幅30mm、長さ50mm、厚み1Q+un
の銅材(DCuP)とし、この全表面に各種の金属をめ
っき又は溶射することにより作製しな。
測定液は、亜硫酸カス雰囲気を想定し、希硫酸溶液(2
vof%硫酸)を50℃で適用しな。電位の測定単位は
mV:SCEで示した。
vof%硫酸)を50℃で適用しな。電位の測定単位は
mV:SCEで示した。
上表から明らかなように、本発明のクロムカーハイ1〜
系ザーメツ1〜溶射層2の自然電位は、常温下でも加熱
下ても下71のめっき層2よりも卑であり、めっき層2
の自然電位は鋼材よりも卑であるので、従来例のように
、操業中に下層から腐食が進行するようなことは無いも
のである。
系ザーメツ1〜溶射層2の自然電位は、常温下でも加熱
下ても下71のめっき層2よりも卑であり、めっき層2
の自然電位は鋼材よりも卑であるので、従来例のように
、操業中に下層から腐食が進行するようなことは無いも
のである。
[発明の効果]
本発明の製造方法によれは、銅又は銅合金からなる鋳型
の溶鋼注入面に、少なくとも音速の2゜5倍以上の粒子
飛行速度てザーメッI・を溶射するようにしたので、溶
射後に加熱処理などを行わなくても、緻密で密着性の高
い溶射層を得ることができるという効果がある。したが
って、従来例のように、鋳型母材に対する制約が生じる
ことはないという利点かある。また、クロムカーバイト
を主成分とし、ニッケル、クロムもしくはコバルI・の
うち1種類以」二の結合金属を含むサーメットを溶射し
ていることにより、高温での耐熱性、耐摩耗性、耐食性
に優れた鋳型が得られるという効果かあり、鋳型の被熱
量が多い高速連続鋳造用の鋳型に特に適するものである
。
の溶鋼注入面に、少なくとも音速の2゜5倍以上の粒子
飛行速度てザーメッI・を溶射するようにしたので、溶
射後に加熱処理などを行わなくても、緻密で密着性の高
い溶射層を得ることができるという効果がある。したが
って、従来例のように、鋳型母材に対する制約が生じる
ことはないという利点かある。また、クロムカーバイト
を主成分とし、ニッケル、クロムもしくはコバルI・の
うち1種類以」二の結合金属を含むサーメットを溶射し
ていることにより、高温での耐熱性、耐摩耗性、耐食性
に優れた鋳型が得られるという効果かあり、鋳型の被熱
量が多い高速連続鋳造用の鋳型に特に適するものである
。
なお、鋳型母材の溶鋼注入面に、ニッケル又はニッケル
合金めっきを施した後、めっき面にサーメット溶射を行
うようにすれば、製鋼雰囲気中における鋳型母材の腐食
を防止できるという効果がある。
合金めっきを施した後、めっき面にサーメット溶射を行
うようにすれば、製鋼雰囲気中における鋳型母材の腐食
を防止できるという効果がある。
第1図(、)乃至(e)は本発明の製造方法を適用でき
る連続鋳造用鋳型における鋳型壁の縦断面構造を示す断
面図である。 1は鋳型母材、2はめっき層、3は溶射層である。
る連続鋳造用鋳型における鋳型壁の縦断面構造を示す断
面図である。 1は鋳型母材、2はめっき層、3は溶射層である。
Claims (2)
- (1)銅又は銅合金からなる鋳型の溶鋼注入面に、クロ
ムカーバイトを主成分とし、ニッケル、クロムもしくは
コバルトのうち1種類以上の結合金属を含むサーメット
を、少なくとも音速の2.5倍以上の粒子飛行速度で溶
射することを特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法。 - (2)鋳型母材の溶鋼注入面に、ニッケル又はニッケル
合金めっきを施した後、めっき面にサーメット溶射を行
うことを特徴とする請求項1記載の連続鋳造用鋳型の製
造方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6263888A JPH01233047A (ja) | 1988-03-15 | 1988-03-15 | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
AU29814/89A AU611994B2 (en) | 1988-03-15 | 1989-02-09 | The cast for continuous casting and the production method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6263888A JPH01233047A (ja) | 1988-03-15 | 1988-03-15 | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01233047A true JPH01233047A (ja) | 1989-09-18 |
Family
ID=13206067
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6263888A Pending JPH01233047A (ja) | 1988-03-15 | 1988-03-15 | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01233047A (ja) |
AU (1) | AU611994B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0774525A1 (en) * | 1995-11-17 | 1997-05-21 | Ngk Insulators, Ltd. | Copper alloy mold for casting aluminium or aluminium alloy |
JP2002356756A (ja) * | 2001-05-31 | 2002-12-13 | Nippon Steel Corp | 高力銅基合金の製造方法 |
EP1520643A1 (de) | 2003-10-01 | 2005-04-06 | KM Europa Metal Aktiengesellschaft | Verfahren zum Beschichten eines in einer Stranggiessanlage eingesetzten Kokillenkörpers sowie Kokillenkörper in einer Stranggiessanlage |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60221151A (ja) * | 1984-04-18 | 1985-11-05 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造用鋳型および鋳型内面溶射皮膜形成方法 |
-
1988
- 1988-03-15 JP JP6263888A patent/JPH01233047A/ja active Pending
-
1989
- 1989-02-09 AU AU29814/89A patent/AU611994B2/en not_active Expired
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60221151A (ja) * | 1984-04-18 | 1985-11-05 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造用鋳型および鋳型内面溶射皮膜形成方法 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0774525A1 (en) * | 1995-11-17 | 1997-05-21 | Ngk Insulators, Ltd. | Copper alloy mold for casting aluminium or aluminium alloy |
US5799717A (en) * | 1995-11-17 | 1998-09-01 | Techno Coat Company, Ltd. | Copper alloy mold for casting aluminum or aluminum alloy |
CN1066490C (zh) * | 1995-11-17 | 2001-05-30 | 日本碍子株式会社 | 用于铸造铝或铝合金的铜合金铸模,其制造方法和用途 |
JP2002356756A (ja) * | 2001-05-31 | 2002-12-13 | Nippon Steel Corp | 高力銅基合金の製造方法 |
EP1520643A1 (de) | 2003-10-01 | 2005-04-06 | KM Europa Metal Aktiengesellschaft | Verfahren zum Beschichten eines in einer Stranggiessanlage eingesetzten Kokillenkörpers sowie Kokillenkörper in einer Stranggiessanlage |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
AU611994B2 (en) | 1991-06-27 |
AU2981489A (en) | 1989-09-21 |
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