JPH01218822A - 合成樹脂管及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は耐圧強度が要求される大径の電線保護管その他
の地中埋設管として使用に適した耐圧合成樹脂管の製造
方法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来から、地中埋設管としては耐圧強度が要求されるこ
とから、ヒユーム管や鋳鉄管などが使用されているが、
径の割りには重量が大きくなって取扱い難く、施工性に
難点を有するものである。

このため、合成樹脂材によって外周面に全長に亘って螺
旋突条を一体に形成し、該螺旋突条からなる管壁によっ
て耐圧強度を持たせるようにした合成樹脂管が開発され
ている。

このような合成樹脂管の製造方法としては、例えば、仮
想円柱上に数本の成形用回転軸を配設して、該成形用回
転軸の一端部を基台に片持状に軸架すると共に、各回転
軸を駆動手段に連結し、且つこの成形用回転軸を前記仮
想円柱の軸芯に対してやや周方向に１頃斜させた状態に
し、管成形時には、成形後に螺旋状の補強条となる中空
突条部分と管内周壁となる板状部分とを有する半溶融状
態の帯状成形材を成形用ダイから押し出して、該帯状成
形材を各成形軸上間に亘るように螺旋状に巻き付けると
共に、この巻き付は時に成形材の一側縁部と隣り合う他
側縁部とを順次重合溶着させ、成形軸を回転駆動させな
がら外周面に中空突条を螺旋状に設けた合成樹脂管を連
続成形していく方法が採用されている。

一方、可撓性を有する成形用帯状芯型を使用して螺旋状
の補強条を形成しながら合成樹脂管を製造する方法も特
開昭５１−３７９６９号公報に開示されている。

この方法は、押し出し機より押し出された熱可塑性合成
樹脂シートを前記成形用帯状芯型の表面に重ねた状態で
、隣接する芯型の縁端同士が接するように成形軸に螺旋
状に巻回して合成樹脂管を成形し、樹脂シートの冷却後
、合成樹脂管の内周面から芯型を剥離して中空突条が螺
旋状に連続した管を製造するものである。

〔発明が解決しようとする課題］ しかしながら、前者の方法によると、成形用ダイにより
予め、成形後に螺旋状の補強条となる中空突条部分と管
内周壁となる板状部分とを有する半溶融状態の帯状成形
材を押し出して、成形用回転軸に高速で螺旋状に巻回す
るものであるから、中空突条部分が巻回中に型崩れが生
じ、螺旋状中空突条による管壁が不均一となって高精度
で整然とした形状の管体を得ることがきわめて困難であ
った。

一方、後者の方法によれば、成形用帯状芯型によって所
定形状の中空突条を形成することができるが、成形され
る螺旋状中空突条の全長に亘って成形用帯状芯型を内装
する必要があるため、長尺の帯状芯型を要するばかりで
なく、この帯状芯型は連続的に製造される合成樹脂管を
所望長さ毎に切断する際に一体的に切断されるために、
再使用が不可能となって不経済であり、その上、管の内
面から該帯状芯型を除去する作業を要して生産能率が低
下することになる。さらに、帯状芯型を除去した跡には
、螺旋状の凹凸内面が形成されるので、使用に際して、
該凹凸内面により配線作業が困難となる場合が生じると
共に内部に流体を流動させる場合には、流動抵抗が増大
するという問題点がある。

又、いずれの方法においても、製造される合成樹脂管に
は、螺旋状中空突条が外部に露呈して凹凸外周壁面とな
っているために、管同士の継手が困難となる等の問題点
があった。

本発明はこのような問題点を解消することを目的とした
合成樹脂管の製造方法を提供するものである。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、本発明の合成樹脂管の製造
方法は、成形用回転軸上に無端成形ベルトを螺旋状に巻
回して巡回運行させると共にこの無端成形ベルト上に半
溶融状態の合成樹脂帯状材を連続的に供給して該合成樹
脂帯状材を無端成形ベルトの表面形状に沿わせることに
より突条部を成形すると共に隣接する突条部の谷部間を
重合−体化させながら無端成形ベルトの進行に従って合
成樹脂管を成形して行き、この合成樹脂管の成形途上に
おいて、突条部の適所を適宜なカッターにより長さ方向
に切開して突条部内の無端成形ヘルドを該切開部から外
部に導出させて元の巻回位置に巡回させ、さらに、無端
成形ベルトの除去により中空に形成された突条部の頂面
に半溶融状態の合成樹脂帯状材を連続供給して螺旋状に
巻付けることにより前記切開部を被覆すると共に螺旋状
に巻付ける合成樹脂帯状材の対向側部同士を重合−体化
させて合成樹脂管の外周面を平坦な円筒状管壁面に形成
することを特徴とするものである。

又、上記方法によって形成される合成樹脂管の円筒状管
壁面上に無端成形ベルトを螺旋状に巻回して巡回運行さ
せ、この無端成形ベルト上に半溶融状態の合成樹脂帯状
材を連続的に供給して上記方法と同様の方法により中空
螺旋突条よりなる管壁を形成し、二〇管壁の外周面に半
溶融状態の合成樹脂帯状材を連続供給して螺旋状に巻付
けることによって上記請求項■により得られる中空螺旋
突条を内側管壁としてこの内側管壁土に外側管壁を一体
成形することを特徴とするものである。

〔作　　用〕

成形用回転軸を回転させるか或いは無端成形ベルトを適
宜な駆動機構によって積極的に循環移動させると、無端
成形ベルトは成形用回転軸上を一端側から他端側に向か
って螺旋状に進行し、成形用回転軸から外れる巻回終端
部は再び成形用回転軸の一端側に戻って螺旋状に巻回す
る。

このように成形用回転軸上を螺旋状に巡回する無端成形
ベルトの巻き込み開始部上に半溶融状態の帯状合成樹脂
材を重なり合うように供給すると、該帯状合成樹脂材が
無端成形ベルトの外形に密接するように変形しながら無
端成形ベルトと共に成形用回転軸に螺旋状に巻回されて
いく。

こうして、帯状合成樹脂材が無端成形ベルトと共に成形
用回転軸上に螺旋状に巻回されると、無端成形ベルトに
密接した部分が連続螺旋突条部を形成していくと共に該
突条部の両端から水平方向に延出する部分が無端成形ベ
ルトの内周面に沿って次に巻回される水平延出部分と重
合一体化し、成形用回転軸上で内周面が平坦で且つ外周
側に螺旋突条部を有する合成樹脂管が連続形成される。

こうして形成される合成樹脂管は、成形用回転軸上を進
行中に適宜冷却され、カッターの位置に達すると、該カ
ッターによりその螺旋突条部の一部が長さ方向に連続的
に切開されてその切開個所を押し広げながら無端成形ベ
ルトが成形用回転軸から離間していく。

このカッターによる切断直後に、楔状部材を切開部に挿
入して該横状部材により切開部を拡開させれば、螺旋突
条部からの無端成形ベルトの抜き取りが容易となる。

無端成形ベルトが抜き取られて中空となった螺旋突条部
は、直ちにその切断部の広がりを閉止する方向に復元す
る一方、成形用回転軸から離間した無端成形ベルトは再
び帯状合成樹脂材巻き込み開始端部側に巡回し、前記同
様にして成形用回転軸上に巻回されて帯状合成樹脂材の
成形を行い、合成樹脂管を製造していく。

さらに、中空となった螺旋突条部は、成形用回転軸上の
進行途上において隣接する螺旋突条部の頂面間に半溶融
状態の合成樹脂帯状材を連続供給して螺旋状に巻付ける
ことにより、前記切開部を被覆すると共に螺旋状に巻付
ける合成樹脂帯状材の対向側部同士を重合一体化させて
合成樹脂管の外周面を平坦な円筒状管壁面に形成するも
のである。

こうして、均一な中空突条部を有し、内外周面が一定径
の平坦な耐圧合成樹脂管を製造することができる。

次に、該合成樹脂管の円筒軟管壁土に前記同様にして無
端成形ベルトを巡回移動可能に巻回し、帯状合成樹脂材
を該無端成形ベルト上に連続供給していくと、前記方法
によって得られた合成樹脂管上に中空突条部を同様にし
て形成することができ、内外中空突条部よりなる二重の
管壁を有し、且つ大径で耐圧強度が一層増大した合成樹
管を製造することができるものであり、この工程を繰り
返し行うことによって多層管を形成することができるも
のである。

〔実　施　例〕

本発明の実施例を図面について説明すると・複数本の成
形用回転軸（２）　（２）・・・（２）を同心円上に所
定間隔ごとに配設してこれらの成形用回転軸（２）の一
端部を基枠（１）に回転自在に支持させると共に同心円
上に所定間隔毎に配設された複数本の成形用回転軸（２
）上には、断面台形状の無端成形ベルト（３）が螺旋状
に数回、所望ピッチを存して巻回されていると共に、巻
回された無端成形ベルト（３）間に沿って、製造される
合成樹脂管（ａ）の谷部（Ｃ）に沿う無端整形ベルト（
４）を必要に応じて巻回されてあり、これらの無端成形
ベルト（３）及び整形ベルト（４）は、第２図に示すよ
うに、巻回終端で成形用回転軸（２）から離間し、元の
巻回始端部に適宜なガイドロール（５）（６）を介して
連続的に巡回するようになっである。

これらの無端成形ベルト（３）及び整形ベルト（４）は
ゴム、合成樹脂、皮革、補強芯入り合成ゴム、或いは多
数のアルミニウムブロック片を長さ方向に連続的に接合
することによっても作成することができ、その断面形状
も、上記台形状の他、半円形状や角形、等に形成しても
よく、さらに、全長に亘って同一断面にすることな（、
所定長さ寸法毎に断面形状を異にしたベルトを使用する
こともできる。

今、各′成形用回転軸（２）を同一方向に回転させると
共に押出成形手段（７）の成形用グイ（８）から一定幅
を有する半溶融状態の合成樹脂帯状材（９）を前記無端
成形ベルト（３）の巻回始端部上に供給すると、該帯状
材（９）の一部は無端成形ベルト（３）の外形に沿って
密接変形して突条部（ｂ）を形成すると共に他の部分で
広幅平坦帯部（ｄ）と狭幅平坦帯部（ｅ）とを形成しな
がら無端成形ベルト（３）と一体に成形用回転軸（２）
（２）・・・（２）上に螺旋状に巻回されていく。

この時、帯状材（９）の狭幅平坦帯部（ｅ）が、先行す
る突条部（ｂ）の下端から延出している広幅平坦帯部（
ｄ）の基端部上に重合溶着されて谷部（Ｃ）が形成され
、さらに、広幅平坦帯部（ｄ）の上面に、次に巻回され
る帯状材（９）の突条部（ｂ）の開口下端が重合溶着す
ると共にこの突条部（ｂ）の狭幅平坦帯部（ｅ）の基端
部が広幅平坦帯部（ｄ）の上面に重合溶着し、これらが
連続して均一な径を有する平坦な管の内壁（ｆ）が成形
される。

従って、無端成形ベルト（３）は突条部（ｂ）と該内壁
（ｆ）で囲まれた中空部（８０に内装された状態となる
と共に、整形ベルト（４）によって対向する突条部（ｂ
）（ｂ）の傾斜壁と平坦帯部（ｄ）（ｅ）が押圧成形さ
れながら螺旋状に進行し、複数本の成形用回転軸（２）
（２）・・・（２）によって形成される仮想円上に合成
樹脂管（ａ）が形成されていく。

この進行中に、突条部（ｂ）及び内壁（ｆ）が適宜冷却
されて硬化し、無端成形ベルト（３）の外方適所に配設
したカッター００）の位置に達すると、第４図に示すよ
うに、該カッター００）によって突条部（ｂ）の頂部の
中央がスリット状に連続的に切断され、無端成形ベルト
（３）の巻回終端側においてこの切開部（１りが楔状部
材０のにより拡開させられて無端成形ベルト（３）の抜
き出しを容易にしたのち、該切開部（１１）から無端成
形ベルト（３）がその切開部（１１）を押し広げながら
抜は出して成形用回転軸（２）から離間し、元の巻回始
端側に巡回して前記同様に合成樹脂帯状材（９）を螺旋
状に巻装すると共に、整形ベルト（４）も同様に巡回運
行する。

又、突条部（ｂ）から無端成形ベルト（３）が抜き取ら
れる際に、該突条部（ｂ）が形崩れの生じない程度にま
で冷却されているものであり、切開部（１１）を押し広
げて無端成形ベルト（３）が抜き取られたのちには該切
開部（１１）は元の状態に弾性的に復元するものである
。

こうして、突条部（ｂ）から無端成形ベルト（３）が抜
き取られたのち、製造される合成樹脂管（ａ）はさらに
、成形用回転軸（２）に沿って進行してその進行途上で
、合成樹脂帯状材（９）とは別に少なくとも隣接する突
条部（ｂ）　（ｂ）間の幅よりも大きい幅を有する半溶
融状態の合成樹脂帯状材０３）を突条部（ｂ）（ｂ）の
頂面間に架設するように供給して螺旋状に巻回させる。

この合成樹脂帯状材θ３）は対向する側縁部同士を重合
しながら巻回され、重合部分で溶着一体化すると共に無
端成形ベルト（３）の抜き取りによって中空となった突
条部（ｂ）の頂面とも一体に溶着して前記切開部（１υ
を完全に閉塞させ、外周面が一定径の平坦な円筒状管壁
面（５）を形成する。

この円筒状管壁面（ｈ）を形成する合成樹脂帯状材側と
中空螺旋突条部（ｂ）及び円筒状内壁げ）を形成する合
成樹脂帯状材（９）とは、同質の合成樹脂材料よりなる
るものであり、又、図示例ではこれらの合成樹脂帯状材
（９）Ｏ■の各接合境界を明示しているが、実際には全
て同質の材料が熱溶着されて一体化された構造となるも
のである。

こうして内外円筒状管壁面（ｆ）（ｈ）間に螺旋状中空
突条部（ｂ）が形成されている合成樹脂管（ａ）を成形
用回転軸（２）上で連続的に製造し、この合成樹脂管（
ａ）をそのまま成形用回転軸（２）から連続的に送り出
しながら所定寸法毎に切断してもよいが、該合成樹脂管
（ａ）が成形用回転軸（２）上から送り出される前に、
この合成樹脂管（ａ）上に、さらに、螺旋状中空突条部
（Ｂ）を形成することもできる。

この方法は、該合成樹脂管（ａ）の外側円筒状管壁面（
５）上に、前記方法と同様にして上記無端成形ベルト（
３）と同−又は異なった断面形状を有する無端成形ベル
ト０４］と必要に応じて整形ベルト０ωとを巻装して巡
回運行させ、この無端成形ベル）０４）上に前記合成樹
脂帯状材（９）側と同−材料又は異種材料の半溶融状態
の合成樹脂帯状材００を押出成形手段の成形用グイ（２
３）から押し出しながら供給して螺旋状突条部（Ｂ）を
連続成形していく。

この螺旋状突条部（Ｂ）の成形方法は成形用回転軸（２
）上で成形された中空突条部（ｂ）と同様であるが、必
ずしも内側には前記円筒状管壁面Ｑ′］）のような連続
した円筒状の周壁を形成しなくてもよく、突条部（Ｉｌ
）の底部が開口状態にしてその開口部を前記円筒状管壁
面（ｈ）で閉止させるようにすると共に突条部（Ｂ）の
両端側から外方にのみ合成樹脂帯状材θωの両端帯状部
（ｉ）（ｊ）を円筒状管壁面Ｑ−１）上に重合するよう
に延出させて互いに重合、或いは近接状態で円筒状管壁
面（ｈ）に一体に溶着させてもよい。

０′）Ｉ寺゛整形６ルト０５）は隣接する突条部（Ｂ）
　（Ｂ）の側壁と平坦帯状部（ｉ）（ｊ）を押圧して形
状を保持する。

このようにして成形用回転軸（２）上を軸端に向がって
移行中の合成樹脂管（ａ）の円筒状管壁面（目上に螺旋
突条部（Ｂ）を連続成形し、上記方法と同様にしてカッ
ター（Ｊ？）により突条部（８）の頂部中央をスリット
状に連続的に切断し、無端成形ベル）０４）の巻回終端
側においてその切開部θ■を喫状部材０９）により拡開
させながら該切開部０８）から無端成形ベルト（３）を
抜は出させて成形用回転軸（２）から離間させ、元の巻
回始端側に巡回させて前記同様に合成樹脂帯状材ａωを
螺旋状に巻装すると共に、整形ベルトｑωも同様に巡回
運行させる。

次いで、成形された中空突条部（Ｂ）　（Ｂ）上に少な
くとも隣接する突条部（ｂ）（ｂ）間の幅よりも大きい
幅を有する半溶融状態の合成樹脂帯状材ＱΦを突条部（
ｂ）　（ｂ）の頂面間に架設するように供給して螺旋状
に巻回させる。

この合成樹脂帯状材ＱＯは対向する側縁部同士を重合し
ながら巻回され、外周面が一定径の平坦な円筒状管壁面
（ｋ）を形成する。

こうして、最初に成形された中空螺旋突条部（ロ）を内
側管壁として該管壁上に次に成形される中空螺旋突条部
（Ｂ）による外側管壁が形成され、これらの二重管壁に
よって耐圧強度が増大し且つ外周面が一定径の平坦な壁
面に形成された耐圧合成樹脂管（Ａ）を製造するもので
ある。

この耐圧合成樹脂管（Ａ）は、成形用回転軸（２）から
連続的に送り出されて所定寸法毎に切断される。

なお、各成形用回転軸（２）は基枠（１）側においてモ
ータ（２４）から適宜な駆動機構を介し一斉に同一方向
に回転させることにより、成形用回転軸（２）上に巻回
した無端成形ベルト（４）を一体に運行させるようにし
ているが、無端成形ベルト（４）を成形用回転軸（２）
から離間した個所において回転駆動プーリを介して強制
的に移動させることにより、成形用回転軸（２）を一体
に回転させるようにしてもよい。

なお、以上の実施例において、口径の異なった合成樹脂
管を製造するには、第１図において、中第ど１ 第５図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）、成形用回転軸上に無端成形ベルトを螺旋状に巻
   回して巡回運行させると共にこの無端成形ベルト上に半
   溶融状態の合成樹脂帯状材を連続的に供給して該合成樹
   脂帯状材を無端成形ベルトの表面形状に沿わせることに
   より突条部を成形すると共に隣接する突条部の谷部間を
   重合一体化させながら無端成形ベルトの進行に従って合
   成樹脂管を成形して行き、この合成樹脂管の成形途上に
   おいて、突条部の適所を適宜なカッターにより長さ方向
   に切開して突条部内の無端成形ベルトを該切開部から外
   部に導出させて元の巻回位置に巡回させ、さらに、無端
   成形ベルトの除去により中空に形成された突条部の頂面
   に半溶融状態の合成樹脂帯状材を連続供給して螺旋状に
   巻付けることにより前記切開部を被覆すると共に螺旋状
   に巻付ける合成樹脂帯状材の対向側部同士を重合一体化
   させて合成樹脂管の外周面を平坦な円筒状管壁面に形成
   することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。
2. （２）、上記円筒状管壁面上に無端成形ベルトを螺旋状
   に巻回して巡回運行させると共にこの無端成形ベルト上
   に半溶融状態の合成樹脂帯状材を連続的に供給して該合
   成樹脂帯状材を無端成形ベルトの表面形状に沿わせるこ
   とにより突条部を成形すると共に隣接する突条部の谷部
   間を上記円筒状管壁外周面に重合一体化させながらこれ
   らの螺旋突条部で外側管壁を形成し、突条部の適所を適
   宜なカッターにより長さ方向に切開して突条部内の無端
   成形ベルトを該切開部から外部に導出させて元の巻回位
   置に巡回させると共に、外側管壁の外周面に半溶融状態
   の合成樹脂帯状材を連続供給して螺旋状に巻付けること
   により内外中空螺旋突条による多層管を形成することを
   特徴とする合成樹脂管の製造方法。
3. （３）、カッターによる突条部の切開後、楔状部材を切
   開部に挿入して該楔状部材により切開部を拡開させなが
   ら無端成形ベルトを突条部より離脱させることを特徴と
   する請求項（１）（２）記載の合成樹脂管の製造方法。