JPH01215913A - 溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 - Google Patents
溶融還元によるステンレス鋼の製造方法Info
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- JPH01215913A JPH01215913A JP3972188A JP3972188A JPH01215913A JP H01215913 A JPH01215913 A JP H01215913A JP 3972188 A JP3972188 A JP 3972188A JP 3972188 A JP3972188 A JP 3972188A JP H01215913 A JPH01215913 A JP H01215913A
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Landscapes
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、ステンレス鋼の製造方法に関し、とくに溶
融還元法を利用してステンレス鋼を能率よくしかも安価
に製造しようとするものである。
融還元法を利用してステンレス鋼を能率よくしかも安価
に製造しようとするものである。
（従来の技術）
ステンレス鋼の製造に当っては、スクラップを主たる原
料とて電気炉で溶解し、更に希釈酸素ガスを用いて脱炭
精錬を行うことによりＣｒの酸化を最少限とする方法例
えば＾ＯＤ法や、真空下で酸素吹精を行ない同様に脱炭
精錬時のＣｒ酸化ロスを低減せしめるいわゆるＶＯＤ法
が、現在広く工業的に行われている（例えば特開昭５１
−２７８１０号公報）。
料とて電気炉で溶解し、更に希釈酸素ガスを用いて脱炭
精錬を行うことによりＣｒの酸化を最少限とする方法例
えば＾ＯＤ法や、真空下で酸素吹精を行ない同様に脱炭
精錬時のＣｒ酸化ロスを低減せしめるいわゆるＶＯＤ法
が、現在広く工業的に行われている（例えば特開昭５１
−２７８１０号公報）。
また脱Ｐされた溶銑を主たる原料としＣｒ合金鉄やＮｉ
合金鉄を添加して上底吹き転炉で合金鉄の溶解および脱
炭精錬を行う方法も一般的に行われている（例えば特開
昭５７−２８１３号公報）。この場合にも、脱炭精錬時
のＣｒ酸化を最少限とするために希釈酸素ガスの使用や
熱力学的に炭素の優先酸化が起こり易い１７００℃以上
の高温下での精錬が行われる。
合金鉄を添加して上底吹き転炉で合金鉄の溶解および脱
炭精錬を行う方法も一般的に行われている（例えば特開
昭５７−２８１３号公報）。この場合にも、脱炭精錬時
のＣｒ酸化を最少限とするために希釈酸素ガスの使用や
熱力学的に炭素の優先酸化が起こり易い１７００℃以上
の高温下での精錬が行われる。
このように従来から、Ｃｒ含有溶鉄を経済的に脱炭すべ
く種々のプロセスが実施されているが、いずれの場合に
も脱炭反応と同時にＣｒの酸化反応が生じ、スラグ中に
Ｃｒ分が酸化クロムとして移行する。クロムは高価な金
属であるためクロム酸化物含有スラグを廃棄することは
経済的観点から好ましくない。
く種々のプロセスが実施されているが、いずれの場合に
も脱炭反応と同時にＣｒの酸化反応が生じ、スラグ中に
Ｃｒ分が酸化クロムとして移行する。クロムは高価な金
属であるためクロム酸化物含有スラグを廃棄することは
経済的観点から好ましくない。
また脱炭反応中には、溶鉄の脱Ｓ反応はほとんど進行し
ないため、脱炭終了時の溶鉄中Ｓ濃度は高く、製品の規
格値を満足しない。このため−船釣には脱炭精錬後、炉
内にＦｅＳｉを添加しＣｒの還元回収を行うと同時に、
スラグ塩基度を調整して脱Ｓが行われている。Ｃｒ鉱石
の溶融還元により得られた粗溶鉄を脱炭する場合も、Ｃ
ｒ酸化物の還元および脱Ｓの必要性から同様の精錬が行
われる。
ないため、脱炭終了時の溶鉄中Ｓ濃度は高く、製品の規
格値を満足しない。このため−船釣には脱炭精錬後、炉
内にＦｅＳｉを添加しＣｒの還元回収を行うと同時に、
スラグ塩基度を調整して脱Ｓが行われている。Ｃｒ鉱石
の溶融還元により得られた粗溶鉄を脱炭する場合も、Ｃ
ｒ酸化物の還元および脱Ｓの必要性から同様の精錬が行
われる。
（発明が解決しようとする課題）
上述したＳｉ合金鉄（ＦｅＳｉ）を用いたスラグ中酸化
クロムの還元および脱Ｓ処理には以下に述べるような問
題があった。
クロムの還元および脱Ｓ処理には以下に述べるような問
題があった。
■Ｓｉ合金鉄自体が高価なものであり、経済的でない。
■還元、脱Ｓ時の反応を促進させるためには計ガスやＮ
２ガスなどの撹拌ガスが必要であるが、通常のステンレ
ス鋼の場合規格値のＮ濃度が低いため、高価な計ガスを
使用せざるを得ない。
２ガスなどの撹拌ガスが必要であるが、通常のステンレ
ス鋼の場合規格値のＮ濃度が低いため、高価な計ガスを
使用せざるを得ない。
■酸化ＣｒのＳｉによる還元反応によりスラグ中に５ｉ
Ｏｚが多量に生じるため、脱Ｓの条件を整えるには多量
の生石灰が必要となる。
Ｏｚが多量に生じるため、脱Ｓの条件を整えるには多量
の生石灰が必要となる。
■還元、脱Ｓに通常２分から１０分程度要し、生産性が
阻害されるだけでなく、還元、脱Ｓ時に温度が低下する
分、予め脱炭期において温度を上昇させておく必要があ
り、また還元、脱Ｓ時における高温保持時間の延長も相
俟って炉耐火物および取鍋耐火物の損耗が大きい。
阻害されるだけでなく、還元、脱Ｓ時に温度が低下する
分、予め脱炭期において温度を上昇させておく必要があ
り、また還元、脱Ｓ時における高温保持時間の延長も相
俟って炉耐火物および取鍋耐火物の損耗が大きい。
この発明は、上記の諸問題を有利に解決するもので、ス
テンレス鋼の溶製において脱炭精錬に引き続き通常行わ
れるスラグ中Ｃｒ酸化物の還元および脱Ｓ処理を行うこ
となしに、ステンレス鋼を高＝４− 能率かつ経済的に製造することができる有利な方法を提
案することを目的とする。
テンレス鋼の溶製において脱炭精錬に引き続き通常行わ
れるスラグ中Ｃｒ酸化物の還元および脱Ｓ処理を行うこ
となしに、ステンレス鋼を高＝４− 能率かつ経済的に製造することができる有利な方法を提
案することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
さてこの発明では、従来のＳｉ合金鉄による還元、脱Ｓ
工程を省略するにあたり、 １）Ｃｒ酸化物の溶融還元炉と含Ｃｒ溶鉄の脱炭精錬を
実施する脱炭炉とを各々個別に設け、ｉｉ）溶融還元炉
にて、Ｃｒ鉱石や半還元Ｃｒペレットを効率良く溶融還
元するためにスラグおよび溶鉄の酸素ポテンシャルが低
くし、同時に脱Ｓ反応を促進させて製品規格値以下まで
Ｓ濃度を低減させる 山）また必要に応じ、脱炭精錬で発生した酸化Ｃｒ含有
スラグを溶融還元炉に装入し、炭材により還元する のである。
工程を省略するにあたり、 １）Ｃｒ酸化物の溶融還元炉と含Ｃｒ溶鉄の脱炭精錬を
実施する脱炭炉とを各々個別に設け、ｉｉ）溶融還元炉
にて、Ｃｒ鉱石や半還元Ｃｒペレットを効率良く溶融還
元するためにスラグおよび溶鉄の酸素ポテンシャルが低
くし、同時に脱Ｓ反応を促進させて製品規格値以下まで
Ｓ濃度を低減させる 山）また必要に応じ、脱炭精錬で発生した酸化Ｃｒ含有
スラグを溶融還元炉に装入し、炭材により還元する のである。
すなわちこの発明は、上底吹き機能をそなえる精錬炉を
用いてＣｒ酸化物を溶融還元し、ついで脱炭精錬を行っ
てステンレス鋼を製造するに当り、溶融還元工程におい
て、スラグ塩基度：２．１〜３．５、溶鉄温度： １５
００℃以上とすることによって、Ｃｒ酸化物を還元しつ
つ脱Ｓ反応を促進させること、上記の溶融還元工程で得
られた溶鉄を取鍋に出湯すると共に、取鍋内に流入した
スラグを除滓すること、 除滓した含Ｃｒ溶鉄を、溶融還元炉とは別の少な（とも
底吹き機能をそなえる精錬炉に装入し、脱炭精錬を行う
こと、 脱炭精錬により所定の濃度まで脱炭された溶鋼は直ちに
出鋼すること、 からなる溶融還元によるステンレス鋼の製造方法である
。
用いてＣｒ酸化物を溶融還元し、ついで脱炭精錬を行っ
てステンレス鋼を製造するに当り、溶融還元工程におい
て、スラグ塩基度：２．１〜３．５、溶鉄温度： １５
００℃以上とすることによって、Ｃｒ酸化物を還元しつ
つ脱Ｓ反応を促進させること、上記の溶融還元工程で得
られた溶鉄を取鍋に出湯すると共に、取鍋内に流入した
スラグを除滓すること、 除滓した含Ｃｒ溶鉄を、溶融還元炉とは別の少な（とも
底吹き機能をそなえる精錬炉に装入し、脱炭精錬を行う
こと、 脱炭精錬により所定の濃度まで脱炭された溶鋼は直ちに
出鋼すること、 からなる溶融還元によるステンレス鋼の製造方法である
。
またこの発明では、必要に応じ、脱炭精錬で生成したス
ラグは回収して溶融還元炉に供給し、該スラグ中に含ま
れる酸化クロムを還元回収することもできる。
ラグは回収して溶融還元炉に供給し、該スラグ中に含ま
れる酸化クロムを還元回収することもできる。
なお底吹き機能を有する精錬炉としては、塔下面からの
精錬ガスを底吹き、横吹きあるいはこれらに上吹きラン
スをそなえた精錬炉を用いることができる。
精錬ガスを底吹き、横吹きあるいはこれらに上吹きラン
スをそなえた精錬炉を用いることができる。
第１図に、この発明に従うステンレス鋼の製造工程を模
式で示す。
式で示す。
溶銑予備処理で脱Ｐされた溶銑１を、上底吹き機能をそ
なえる溶融還元炉２に装入し、この溶融還元炉２におい
て酸素を上底吹きしながら、Ｃｒ酸化物、炭材および造
滓材を投入してＣｒ酸化物の溶融還元精錬を行う。かか
る溶融還元精錬によって所定の塩基度および所定の温度
下に溶製された含Ｃｒ低Ｓ溶鉄は、取鍋３に出湯後、表
面に浮遊するスラグを除滓４したのち、別の上底吹き精
錬炉からなる脱炭炉５に装入する。ここで所定のＣ濃度
まで脱炭された溶鋼は、脱炭精錬時にスラグに移行した
Ｃｒ分を回収することなしに取鍋６に出鋼する一方、脱
炭炉５に残ったスラグばスラグポット７に回収し、必要
に応じて熱スラグのまま又は冷却後に溶融還元炉２に供
給し、この溶融還元炉２において、Ｃｒ酸化物の溶融還
元と同時にスラグ中の酸化Ｃｒの還元回収を行うのであ
る。
なえる溶融還元炉２に装入し、この溶融還元炉２におい
て酸素を上底吹きしながら、Ｃｒ酸化物、炭材および造
滓材を投入してＣｒ酸化物の溶融還元精錬を行う。かか
る溶融還元精錬によって所定の塩基度および所定の温度
下に溶製された含Ｃｒ低Ｓ溶鉄は、取鍋３に出湯後、表
面に浮遊するスラグを除滓４したのち、別の上底吹き精
錬炉からなる脱炭炉５に装入する。ここで所定のＣ濃度
まで脱炭された溶鋼は、脱炭精錬時にスラグに移行した
Ｃｒ分を回収することなしに取鍋６に出鋼する一方、脱
炭炉５に残ったスラグばスラグポット７に回収し、必要
に応じて熱スラグのまま又は冷却後に溶融還元炉２に供
給し、この溶融還元炉２において、Ｃｒ酸化物の溶融還
元と同時にスラグ中の酸化Ｃｒの還元回収を行うのであ
る。
（作 用）
上底吹き転炉を用い、Ｃｒ鉱石、半還元Ｃｒペレット等
のＣｒ酸化物をコークスや石炭等の炭材を熱源および還
元材として溶融還元するプロセスにおいて、Ｃｒ酸化物
の還元反応を促進するにはスラグおよび溶鉄中の酸素ポ
テンシャルを低くし、溶鉄の温度を高くすることが熱力
学的に有効であることが知られているが、この様な精錬
条件下においては溶鉄の脱Ｓ反応も進行し易い。すなわ
ちＣｒ酸化物の溶融還元に多量の炭材を使用し、炭材中
のＳが溶鉄中に加硫されるにもかかわらず、Ｓは転炉か
ら発生するガス中およびスラグ中に吸収され、溶鉄中の
Ｓ濃度を低減させることができるのである。
のＣｒ酸化物をコークスや石炭等の炭材を熱源および還
元材として溶融還元するプロセスにおいて、Ｃｒ酸化物
の還元反応を促進するにはスラグおよび溶鉄中の酸素ポ
テンシャルを低くし、溶鉄の温度を高くすることが熱力
学的に有効であることが知られているが、この様な精錬
条件下においては溶鉄の脱Ｓ反応も進行し易い。すなわ
ちＣｒ酸化物の溶融還元に多量の炭材を使用し、炭材中
のＳが溶鉄中に加硫されるにもかかわらず、Ｓは転炉か
ら発生するガス中およびスラグ中に吸収され、溶鉄中の
Ｓ濃度を低減させることができるのである。
第２図に、溶融還元精錬時における溶鉄温度と溶鉄中の
Ｓ濃度との関係を示す。
Ｓ濃度との関係を示す。
スラグ塩基度が２．１〜３．５の範囲でかつ溶鉄温度が
１５００℃以上では、Ｓは０．０１０％以下となり、さ
らに溶鉄温度が１６００℃以上になるとＳは０．００５
％以下まで低減できる。
１５００℃以上では、Ｓは０．０１０％以下となり、さ
らに溶鉄温度が１６００℃以上になるとＳは０．００５
％以下まで低減できる。
次に第３図にスラグ塩基度とＳ濃度との関係を示す。
浴温か１５００〜１６００℃では、スラグ塩基度２．１
以上でＳＯ，，０１％以下となる。なお３．５を超えて
も脱Ｓ効果は２．１〜３．５と比較してさほど顕著では
ない。このように温度と塩基度を適切に定めれば最終製
品のＳ規格値（例えば０．００３〜Ｏ，０ＩＯＸ）以下
まで低減することが可能である。そこでこの発明では、
スラグ塩基度と浴温につき、それぞれ２．１〜３．５お
よび１５００℃以上の範囲に限定したのである。
以上でＳＯ，，０１％以下となる。なお３．５を超えて
も脱Ｓ効果は２．１〜３．５と比較してさほど顕著では
ない。このように温度と塩基度を適切に定めれば最終製
品のＳ規格値（例えば０．００３〜Ｏ，０ＩＯＸ）以下
まで低減することが可能である。そこでこの発明では、
スラグ塩基度と浴温につき、それぞれ２．１〜３．５お
よび１５００℃以上の範囲に限定したのである。
溶融還元および上記条件を満足する脱Ｓ完了後の含Ｃｒ
低Ｓ溶鉄を取鍋に出湯し、同時に取鍋内溶湯上に排出さ
れた溶融還元スラグは除滓する。というのは溶融還元ス
ラグはＳ濃度が高いため除滓しないと、脱炭精錬時にス
ラグ中のＳが溶鉄中に移動し、脱炭終了時の溶［Ｓが高
くなり、製品規格値を超えるおそれが大きいからである
。
低Ｓ溶鉄を取鍋に出湯し、同時に取鍋内溶湯上に排出さ
れた溶融還元スラグは除滓する。というのは溶融還元ス
ラグはＳ濃度が高いため除滓しないと、脱炭精錬時にス
ラグ中のＳが溶鉄中に移動し、脱炭終了時の溶［Ｓが高
くなり、製品規格値を超えるおそれが大きいからである
。
次に除滓した含Ｃｒ溶鉄は、脱炭を専用とする上底吹き
転炉に装入し酸素ガスおよび／又は希釈酸素ガスを用い
て脱炭精錬を行ない、所定の炭素濃度まで脱炭する。か
かる脱炭精錬に当り、含Ｃｒ溶鉄を再度溶融還元炉に装
入することも考えられるが、該炉内には多量の高Ｓ濃度
の溶融還元スラグが付着しているための復Ｓが生じるの
で、脱炭炉錬時にはスラグの塩基度調整および炉体保護
を目的として生石灰やドロマイトが添加され脱炭反応と
附随して発生する酸化クロムはスラグ中に捕捉される。
転炉に装入し酸素ガスおよび／又は希釈酸素ガスを用い
て脱炭精錬を行ない、所定の炭素濃度まで脱炭する。か
かる脱炭精錬に当り、含Ｃｒ溶鉄を再度溶融還元炉に装
入することも考えられるが、該炉内には多量の高Ｓ濃度
の溶融還元スラグが付着しているための復Ｓが生じるの
で、脱炭炉錬時にはスラグの塩基度調整および炉体保護
を目的として生石灰やドロマイトが添加され脱炭反応と
附随して発生する酸化クロムはスラグ中に捕捉される。
この発明ではかかるスラグを未還元のままで出鋼するの
である。スラグは溶鋼とは別のスラグポットに回収し、
必要に応じ溶融還元炉に熱スラグのままあるいは冷却し
た後溶融還元炉に添加し、この溶融還元炉においてＣｒ
酸化物の還元と同時にスラグ中酸化Ｃｒの還元回収を行
うのである。
である。スラグは溶鋼とは別のスラグポットに回収し、
必要に応じ溶融還元炉に熱スラグのままあるいは冷却し
た後溶融還元炉に添加し、この溶融還元炉においてＣｒ
酸化物の還元と同時にスラグ中酸化Ｃｒの還元回収を行
うのである。
上述したとおり、この発明法では、溶融還元炉で脱Ｓさ
れるので、脱炭炉で脱Ｓ処理を施す必要がなく、また脱
炭時にスラグに捕捉されたＣｒ分は溶融還元精錬時に回
収できるので、前掲した如き問題点■〜■は全て解消さ
れる。
れるので、脱炭炉で脱Ｓ処理を施す必要がなく、また脱
炭時にスラグに捕捉されたＣｒ分は溶融還元精錬時に回
収できるので、前掲した如き問題点■〜■は全て解消さ
れる。
（実施例）
この発明により１６χＣｒステンレス鋼を製造した例を
以下に示す。
以下に示す。
容量８５ ｔｏｎの上底吹き転炉からなる溶融還元炉に
、７２トンの脱Ｐ溶銑（Ｃ：４．３！、Ｓｉ ： ｔｒ
、 Ｍｎ ： ０．１え、Ｐ：０．０１２χ、Ｓ：０．
Ｏ１５χ）を装入し、上吹送酸速度： ３０ＯＮｍ３／
ｍｉｎ、底吹送酸速度： ５ＯＮｍ３７ｍｉｎで送酸し
つつ、半還元Ｃｒベレッｌ−（ＦｅとＣｒの還元率６５
χ、組成−Ｔ、Ｃｒ：３３Ｘ 、Ｔ、Ｆｅ：２２％、Ｍ
ｇＯ：１４χ、Ａ１□０３：１３χ）４５トンおよび通
常の高炉用塊コークス３２トンを炉内に炉上のバンカー
から分割投入しながら精錬を行なった。溶融還元温度は
１５９０℃１またスラグ塩基度（ＣａＯ／５ｉＯｚ）−
２，５とした。かかる溶融還元後、成分組成Ｃ：５．７
χ、Ｓｉ：０．０１！、Ｍｎ：０．３５Ｘ、Ｐ：０．０
２６Ｘ、Ｓ：０．００４Ｘ、Ｃｒ：１５．２％の溶鉄９
１トンを得た。
、７２トンの脱Ｐ溶銑（Ｃ：４．３！、Ｓｉ ： ｔｒ
、 Ｍｎ ： ０．１え、Ｐ：０．０１２χ、Ｓ：０．
Ｏ１５χ）を装入し、上吹送酸速度： ３０ＯＮｍ３／
ｍｉｎ、底吹送酸速度： ５ＯＮｍ３７ｍｉｎで送酸し
つつ、半還元Ｃｒベレッｌ−（ＦｅとＣｒの還元率６５
χ、組成−Ｔ、Ｃｒ：３３Ｘ 、Ｔ、Ｆｅ：２２％、Ｍ
ｇＯ：１４χ、Ａ１□０３：１３χ）４５トンおよび通
常の高炉用塊コークス３２トンを炉内に炉上のバンカー
から分割投入しながら精錬を行なった。溶融還元温度は
１５９０℃１またスラグ塩基度（ＣａＯ／５ｉＯｚ）−
２，５とした。かかる溶融還元後、成分組成Ｃ：５．７
χ、Ｓｉ：０．０１！、Ｍｎ：０．３５Ｘ、Ｐ：０．０
２６Ｘ、Ｓ：０．００４Ｘ、Ｃｒ：１５．２％の溶鉄９
１トンを得た。
ついて得られた溶鉄を溶鉄装入鍋に出湯したのちスラグ
を除滓してから脱炭炉に装入し、該炉において冷却材と
して１６χＣｒスクラツプ１８トンを用いながら脱炭精
錬を行った。この脱炭精錬時には生石灰１．８トンを投
入すると共に、Ｃｒ濃度調整のため６１−ンのＦｅＣｒ
を炉内に添加した。また脱炭精錬中、上吹き酸素は１７
ＯＮｍ’／ｍｉｎで送酸する一方、底吹き酸素は８ＯＮ
ｍ３／ｍｉｎから２ＯＮｍ３／ｍｉｎに溶鋼中Ｃ濃度の
低下に伴って減少させつつ、計ガスをＯ〜６ＯＮｍ３／
ｍｉｎに増加した。上吹きは溶鋼Ｃ濃度が０．３χとな
った時点でストップし、以後は底吹きのみで精錬を行っ
た結果、Ｃ：０．０５Ｘ 、Ｓｉ：ｔｒ 、 Ｍｎ：０
．０２８Ｘ、Ｐ：０．０２５％、 Ｓ：０．００４Ｘ、
Ｃｒ：１６．１％ のステンレス［１０６）ンを得た
。この時のスラグの成分はＣａｂ：３１％ 、５ｉＯｚ
ニア％ 、ＭｎＯ：３Ｌ ＭｇＯ：２％、Ｃｒ２Ｏ，、
：５７χであり、スラグは６．０トン発生した。このス
ラグの酸化Ｃｒ分を回収するため、ステンレス鋼出鋼後
スラグポットに回収し、直ちに溶融還元炉に装入して通
常の溶融還元精錬と同様 の吹錬を行ったところ、スラ
グ中酸化Ｃｒ濃度は ０．３χまで低下し、脱炭炉スラ
グ中の酸化クロムをほとんど回収することができた。
を除滓してから脱炭炉に装入し、該炉において冷却材と
して１６χＣｒスクラツプ１８トンを用いながら脱炭精
錬を行った。この脱炭精錬時には生石灰１．８トンを投
入すると共に、Ｃｒ濃度調整のため６１−ンのＦｅＣｒ
を炉内に添加した。また脱炭精錬中、上吹き酸素は１７
ＯＮｍ’／ｍｉｎで送酸する一方、底吹き酸素は８ＯＮ
ｍ３／ｍｉｎから２ＯＮｍ３／ｍｉｎに溶鋼中Ｃ濃度の
低下に伴って減少させつつ、計ガスをＯ〜６ＯＮｍ３／
ｍｉｎに増加した。上吹きは溶鋼Ｃ濃度が０．３χとな
った時点でストップし、以後は底吹きのみで精錬を行っ
た結果、Ｃ：０．０５Ｘ 、Ｓｉ：ｔｒ 、 Ｍｎ：０
．０２８Ｘ、Ｐ：０．０２５％、 Ｓ：０．００４Ｘ、
Ｃｒ：１６．１％ のステンレス［１０６）ンを得た
。この時のスラグの成分はＣａｂ：３１％ 、５ｉＯｚ
ニア％ 、ＭｎＯ：３Ｌ ＭｇＯ：２％、Ｃｒ２Ｏ，、
：５７χであり、スラグは６．０トン発生した。このス
ラグの酸化Ｃｒ分を回収するため、ステンレス鋼出鋼後
スラグポットに回収し、直ちに溶融還元炉に装入して通
常の溶融還元精錬と同様 の吹錬を行ったところ、スラ
グ中酸化Ｃｒ濃度は ０．３χまで低下し、脱炭炉スラ
グ中の酸化クロムをほとんど回収することができた。
上記の発明法における副原料、精錬用ガス使用量、精錬
時間および溶鋼温度を、従来法に従いＣｒ鉱石を溶融還
元後粗溶鋼を脱炭炉にてＣｒ回収および脱Ｓを行った場
合と比較して表１に示す。
時間および溶鋼温度を、従来法に従いＣｒ鉱石を溶融還
元後粗溶鋼を脱炭炉にてＣｒ回収および脱Ｓを行った場
合と比較して表１に示す。
＝ １２−
同表より明らかなように、この発明法では従来法に較べ
還元用ＦｅＳｉ、 Ａｒガスおよび塩基度調整用の生石
灰が大幅に削減されるとともに、精錬時間の短縮および
脱炭終了時の温度の低減が達成されている。
還元用ＦｅＳｉ、 Ａｒガスおよび塩基度調整用の生石
灰が大幅に削減されるとともに、精錬時間の短縮および
脱炭終了時の温度の低減が達成されている。
また溶融還元炉に投入される脱炭炉生成スラグば、塩基
度が４．４と溶融還元時のスラグ塩基度２．１〜３．０
より高いことから溶融還元スラグのＣａ０分として有効
に利用できるので、トータルのスラグ発生量が８０ｋｇ
／１ｏｎｌ少しだ。
度が４．４と溶融還元時のスラグ塩基度２．１〜３．０
より高いことから溶融還元スラグのＣａ０分として有効
に利用できるので、トータルのスラグ発生量が８０ｋｇ
／１ｏｎｌ少しだ。
さらに脱炭炉の高温下での精錬時間が短縮され、最高到
達温度が低下するために、炉寿命が延長し、耐火物コス
トが第４図に示したように大幅に減少した。
達温度が低下するために、炉寿命が延長し、耐火物コス
トが第４図に示したように大幅に減少した。
なお附随的効果として、出鋼時の鋼中酸素が高いため脱
炭炉出鋼中のＮピックアツプ量が減少し、出鋼後の取鍋
で従来１２０ｐｐｍ程度のＮが７０ｐｐｍまで低下し、
低Ｎ＠が容易に得られる利点もある。
炭炉出鋼中のＮピックアツプ量が減少し、出鋼後の取鍋
で従来１２０ｐｐｍ程度のＮが７０ｐｐｍまで低下し、
低Ｎ＠が容易に得られる利点もある。
（発明の効果）
かくしてこの発明によれば、溶融還元精錬を利用したス
テンレス鋼の製造において、従来に較べ大幅なコスト低
減の下に生産能率を格段に向上させることができ、また
炉寿命の延長も併せて実現できる。
テンレス鋼の製造において、従来に較べ大幅なコスト低
減の下に生産能率を格段に向上させることができ、また
炉寿命の延長も併せて実現できる。
第１図は、この発明に従うステンレス鋼の製造要領を示
す模式図、 第２図は、溶融還元精錬における溶鉄温度と溶鉄中Ｓ濃
度との関係を示したグラフ、 第３図は、スラグ塩基度と溶鉄中Ｓ濃度との関係を示し
たグラフ、 第４図は、この発明が脱炭炉耐火物に及ぼす影響を示し
たグラフである。 ／４００ １５００ ／６００Ｃ
季列＃−ｔ１−乞う１人戸′β讐４じ卜ａ区度（℃ン第
４りｊ ＩＩｎｆｆ、０＠ 火 ｔ ・ 絢０９．− コ ス ０ ト ０８
° 。 ・ 情 ・。 数 ０７ 第５凶 ｆ、０ ２．０ ３．０ ４．０ン（う７゛すｓ
＄ｌＪ （”’ｙｓ；ｏｘ）１
° ・１ オ介Ｂ月 實茹奨ヒ （２ン
す模式図、 第２図は、溶融還元精錬における溶鉄温度と溶鉄中Ｓ濃
度との関係を示したグラフ、 第３図は、スラグ塩基度と溶鉄中Ｓ濃度との関係を示し
たグラフ、 第４図は、この発明が脱炭炉耐火物に及ぼす影響を示し
たグラフである。 ／４００ １５００ ／６００Ｃ
季列＃−ｔ１−乞う１人戸′β讐４じ卜ａ区度（℃ン第
４りｊ ＩＩｎｆｆ、０＠ 火 ｔ ・ 絢０９．− コ ス ０ ト ０８
° 。 ・ 情 ・。 数 ０７ 第５凶 ｆ、０ ２．０ ３．０ ４．０ン（う７゛すｓ
＄ｌＪ （”’ｙｓ；ｏｘ）１
° ・１ オ介Ｂ月 實茹奨ヒ （２ン
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、上底吹き機能をそなえる精錬炉を用いてＣｒ酸化物
を溶融還元し、ついで脱炭精錬を行ってステンレス鋼を
製造するに当り、 溶融還元工程において、スラグ塩基度：２．１〜３．５
、溶鉄温度：１５００℃以上とすることによって、Ｃｒ
酸化物を還元しつつ脱Ｓ反応を促進させること、 上記の溶融還元工程で得られた溶鉄を取鍋 に出湯すると共に、取鍋内に流入したスラグを除滓する
こと、 除滓した含Ｃｒ溶鉄を、溶融還元炉とは別の少なくとも
底吹き機能をそなえる精錬炉に装入し、脱炭精錬を行う
こと、 脱炭精錬により所定の濃度まで脱炭された 溶鋼は直ちに出鋼すること、 を特徴とする溶融還元によるステンレス鋼の製造方法。 ２、上底吹き機能をそなえる精錬炉を用いてＣｒ酸化物
を溶融還元し、ついで脱炭精錬を行ってステンレス鋼を
製造するに当り、 溶融還元工程において、スラグ塩基度：２．１〜３．５
、溶鉄温度：１５００℃以上とすることによって、Ｃｒ
酸化物を還元しつつ脱Ｓ反応を促進させること、 上記の溶融還元工程で得られた溶鉄を取鍋 に出湯すると共に、取鍋内に流入したスラグを除滓する
こと、 除滓した含Ｃｒ溶鉄を、溶融還元炉とは別の少なくとも
底吹き機能をそなえる精錬炉に装入し、脱炭精錬を行う
こと、 脱炭精錬により所定の濃度まで脱炭された 溶鋼は直ちに出鋼する一方、脱炭精錬で生成したスラグ
は回収して溶融還元炉に供給し、該スラグ中に含まれる
酸化クロムを還元回収すること、 を特徴とする溶融還元によるステンレス鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3972188A JPH01215913A (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | 溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3972188A JPH01215913A (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | 溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01215913A true JPH01215913A (ja) | 1989-08-29 |
| JPH0438806B2 JPH0438806B2 (ja) | 1992-06-25 |
Family
ID=12560848
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3972188A Granted JPH01215913A (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | 溶融還元によるステンレス鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01215913A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010261062A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の製造方法 |
| CN110894565A (zh) * | 2019-12-04 | 2020-03-20 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 超高硅碳铬熔液冶炼不锈钢的方法 |
-
1988
- 1988-02-24 JP JP3972188A patent/JPH01215913A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010261062A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の製造方法 |
| CN110894565A (zh) * | 2019-12-04 | 2020-03-20 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 超高硅碳铬熔液冶炼不锈钢的方法 |
| CN110894565B (zh) * | 2019-12-04 | 2021-07-16 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 超高硅碳铬熔液冶炼不锈钢的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0438806B2 (ja) | 1992-06-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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