JPH01199551A - 味噌様大豆食品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、大豆ペースト食品の製造法に関する。

〔従来の技術及びその解決すべき課題９日本の伝統的調
味料である味噌；ま日本人の食生活においては欠くこと
のできないものであり、また植物蛋白質源としても重要
な役割を果している。

一方、近年の食生活の変化、多様化に伴って食品に対す
る味覚、使用形態等においても多様性が要求され、当業
界においても該要求に応じてせ味噌、低塩味噌、粉末味
噌、固型味噌などが製造され、市販されるようになって
きた。しかしながら従来の味噌は、大豆、麹および食塩
から製造されていたため麹菌の菌糸体を含み、これが特
有の呑気を発生し若年層及び西洋人の味噌嫌いの主たる
理由となっていた。

したがって、呑気の少ない味噌製品の開発及び新たな需
要分野を開拓することは、当業界の今後の発展のために
重要な課題であった。

呑気の少ない味噌は加工食品に添加することにより食品
の物性改善が出来、特に食塩濃度の低いものがかかる使
用に好適である。

昭和４０年代に味噌製造を省力化するため麹のかわりに
むし米と酵素を使用し、または麹とむし米と酵素を併用
し、一般の味噌と同じ製法（食塩濃度、醸造温度、期間
）で試験が行われたことがある。この方法で製造された
味噌は麹をむし米と酵素に代替した分呑気、うまみに欠
けることが知られている。この方法において食塩濃度の
低い味噌を製造しようとすると一般細菌の混入で腐敗す
る。

本発明の目的は、味噌特有の香気がなく、食塩濃度の低
い１．シかし、一般細菌数の少ない大豆ペースト食品の
製造法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者等は、上記問題点に鑑み、鋭意研究を重ねた結
果、味噌特有の香気が少なく食塩濃度が低いとともに、
一般細菌数の少ないかつ大豆ペースト食品の製造法を開
発し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、大豆粉または蒸し大豆と酵素と水
とを含有する大豆ペースト食品を製造する方法において
、前記大豆ペースト食品がその水分量に対して０〜７重
量％の食塩を含有すること、および前記酵素反応が４５
〜８０℃で行うこと、を特徴とする製造法に関する。

本発明は、また、大豆ペースト食品が６５重量％以下の
水分を含有すること、および７５〜１００℃で５〜２０
分、加熱殺菌されることを特徴とする前記大豆ペースト
食品の製造法に関する。

以下、本発明について詳細に説明する。

まず、本発明において使用する大豆粉とは通常、市販さ
れている大豆粉、例えば、大豆を特殊脱臭機で脱臭した
後、栄養分を損わないように冷却、乾燥を行い、粉砕機
、微粉砕機にて得られた１５０〜３００メツシユの粉末
である全脂脱臭大豆粉が好ましく使用され、また、其の
他の大豆たん白粉以外のたん白製品、例えば、小麦由来
のたん白粉なども使用できる。

また、「蒸し大豆」とは、生大豆を加水して蒸し、また
は煮る工程を設けて得たものである。

「蒸し大豆」はチョッパーを通した漉し大豆として使用
するのが好ましい。

さらに、本発明において使用する「酵素」とは、４５〜
８０゛℃で酵素活性を有するプロテアーゼ類であり、好
ましくは、麹菌由来もしくはバクテリア由来のプロテア
ーゼ類が使用でき、より好ましくは、細菌由来の酵素と
して、アマノＡ−１、Ａ−２（大野製薬側製）、パンチ
ダーゼ（ヤクルト本社側製）、コクラーゼＳＳ（三共製
薬側製）、スミチーム（新日本化学工業）などを挙げる
ことができ、またバクテリア由来の酵素として、サモー
アーゼ（大和化成側腹）、アロアーゼＡｐ−１０（′＋
タルト本本社部製などを挙げることができる。

その他の酵素としては、アスペルギルス・ニガー、リゾ
ラプス・ニベウス、放線菌由来の酵素として、アクチナ
ーゼ（科研製薬側製）、バクテリア由来の酵素として、
アロアーゼ（ヤクルト本社■製）、プロチン（大和化成
■製）などを挙げることができる。一般に酵素は蛋白質
であるから、熱、薬品などにより変性し、失活する。ま
た、酵素起源により、耐熱性、作用ｐＨ，分解度等が異
なる。

本発明で使用する上記酵素類は、４５〜８０℃で十分に
酵素活性を有するものであり、その至適ｐＨは５〜７．
５のものが好適に使用される。

また、本発明で使用する食塩は、大豆ペーストに、その
水分量に対する０〜７重量％、好ましくは３〜５重量％
で配合される。水分量に対し７重量％を超える食塩を使
用すると酵素作用を阻害するおそれがあり、また７重量
％以下で、得られる大豆ペースト食品は加工食品に添加
するのが容易である。従来、味噌およびしょう油は、野
生の有害菌類の先行増殖による腐敗を防止するため、高
濃度の食塩を添加して製造していた。また、最近、酵母
の優先醗酵によるアルコール生成による酸敗を防止して
低食塩濃度下でのみその製造法に成功している。本発明
は、高温で耐性の酵素を使用しているため、醗酵工程中
における一般細菌数を５ＸＩＯ６／ｇ以下に抑える事に
成功したものである。

本発明の方法によると食塩濃度が水分に対し３重量％以
上の場合、５０を以上で、また食塩濃度が０重量％の場
合は、６０℃以上で一般細菌数を１０５以下に抑えるこ
とができる。したがって、本発明の方法により２〜３日
間の醗酵中でも腐敗することなく、大豆ペースト状食品
を製造することができる。

本発明で得られる大豆ペースト食品は大豆粉又は蒸し大
豆、酵素および水を原料とするものばかりでなく、でん
粉の糖化物を含有してもいてもよい。

更に、本発明てえられる大豆ペースト食品に乳酸菌、酵
母類の作用により酸味、アルコール風味を付与すること
もてきる。乳酸菌としては耐糖性菌が好ましく、例えば
Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕｓ　ｃａｓｅｉ　ＩＦＯ３５
３３、Ｌａｃｔｏｂａｃｉｌｌｕｓ　ｃａｓｅｉ　ＩＦ
Ｏ３８６３が好ましく使用でき酵母としては酒用酵母協
会７号、および協会９号が好ましく使用できる。これら
の微生物を使用する場合は、米、とうもろこし、麦等の
澱粉の濃縮糖化物にこれらの微生物を添加して培養し発
酵させたものの存在下に大豆粉または蒸し大豆の分解を
行うことが好ましい。

本発明で得られる大豆ペースト食品の水分量は特に限定
されないが、製造工程中の一般細菌の増殖を抑制するに
は６５重量％以下にすることが好ましい。澱粉を原料の
一部に使用する場合、澱粉に糖化酵素と糖化に要する最
少量の水を加えて糖化してえられた物の存在下に大豆粉
または蒸し大豆を酵素で分解すると、澱粉糖化物の流動
性により撹拌性が向上するため低水分量の大豆ペースト
食品を得るための好適な態様となりうる。この方法によ
ると低水分含量の味噌特有の呑気の少ない食塩濃度の低
い味噌様食品が得られる。澱粉の糖化物を使用しないと
き、蒸し大豆又は大豆粉に添加する水分量を調整するこ
とにより低水分含量の大豆ペースト食品を得ることがで
きる。本発明においては大豆ペースト食品の水分含量を
少なくすることにより食塩濃度を少なくすることもでき
る。

また本発明で得られる大豆ペースト食品は７５〜１００
℃で５〜２０分加熱殺菌される。加熱殺菌処理により一
般細菌数を３０以下／ｇにすることができる。従来の味
噌は、かかる条件では一般細菌数をこのように滅するこ
とはできなかった。

従来の味噌の製造法においては多量の食塩の存在下に長
期間低温で熟成が行われるため栄養細胞が芽胞となって
耐熱性をもつに至ると考えられるが、本発明にふいては
熟成は行わず食塩濃度も低いため、前記条件の加熱で一
般細菌数を減することができると考えられる。

〔発明の効果〕

本発明の製造法により得られる大豆ペースト食品は、味
噌特有の香気が少ないため、若年及び西洋人層にも普及
しやすく、新たな需要分野を開拓することができる。ま
た、この大豆ペースト食品は、食塩濃度が低いため、食
料品、特に、パン類の添加物として有用であり、パンの
老化を防止することか可能となる。

〔実施例〕

実施例−■　　蒸し大豆、大豆粉を用いた大豆ペースト
食品の製造 （１）蒸し大豆を用いた場合 大豆を洗浄後１０時間水で浸漬水切り後、オートクレー
ブ（１ｋｇ／ｃｄ）で２０分蒸しチョッパー（１ｍｍ網
目）を通し漉し蒸し大豆を得た。

蒸し漉し大豆３００ｇと酵素剤としてバンチダーゼＮＰ
−２３ｇと食塩１９．１　ｇと水２１０ｇとを混合した
得られた混合物を反応温度５２℃で２０時間分解して大
豆ペースト食品を得た。

以下、その分析結果を示す。

分析値 全窒素（Ｔ−Ｎ）　　　　　　　１．６１３　　（％）
水溶性窒素（Ｗ−５−Ｎ）　　１．１７８ホルモール窒
素（Ｆ−Ｎ）　　０．３２６Ｗ　　Ｓ　　Ｎ／Ｔ　　Ｎ
　　　　７３．０Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎ　　　　　　２０．２ 水分　　　　７０６ 食塩　　　　　３．６ 一般細菌数　　　　　　３００以下／ｇ（２）大豆粉を
用いた場合 ■無加熱区 大豆粉１２０ｇと酵素剤としてパンチダーゼＮＰ−２３
ｇと食塩１８ｇと水３６０ｇとを混合した。次に得られ
た混合物を反応温度５２℃で、２０時間分解して、大豆
ペースト食品を得た。以下、その分析結果を示す。

分析値 全窒素（Ｔ−Ｎ）　　　　　　　１．６４２　（％）水
溶性窒素（Ｗ−３−Ｎ）　　１．０３４ホルモール窒素
（Ｆ−Ｎ）　　０．２２０Ｗ−３−Ｎ／Ｔ−Ｎ　　　　
６３．０ Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎ　　　　　　１３．４ 水分　　　　７１．５ 食塩　　　　　３．６ 一般細菌数　　　　　　３００以下／ｇ無加熱の大豆粉
の場合、大豆特有の青臭味と粉ぽっさがある。

■加熱区 大豆粉１２０ｇと水２００ｇとを混合しオートクレーブ
（１ｋｇ／Ｃｎ、５分間）で加熱混合して、冷却後、パ
ンチダーゼ３ｇと食塩１８ｇと水１６０ｇとを混合した
。次に、得られた混合物を反応温度５２℃で２０時間分
解して、大豆ペースト食品を得た。以下、その分析結果
を示す。

分析値 全窒素（Ｔ−Ｎ）　　　　、　　　１．６２５　　（％
）水溶性窒素（Ｗ−３−Ｎ）　　１．０５０ホルモール
窒素（Ｆ−Ｎ）　　　０．２３５Ｗ　−Ｓ−Ｎ／Ｔ−Ｎ
　　　　６４．６Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎ　　　　　　１４．５ 水分　　　　７１．８ 食塩　　　　　３．６ 一般細菌数　　　　　　３００以下／ｇ加熱した大豆粉
の場合は青臭味は消失したが、粉ぼっさが僅か残存して
いた。

実施例−Ｉ（１）のし蒸漉し大豆の方が実施例−１（２
）の無加熱、加熱、大豆粉を使用することよりも大豆た
ん白質の分解比率は大きい。

前記の大豆粉の欠点と思われる粉ぼっさはない。

実施例−■ 蒸し米と蒸し大豆を用いた味噌様食品の製造蒸し米、す
なわち、米を水洗後１２時間浸漬し水切り後無圧で３０
分蒸気で蒸し冷却したちの１００ｇに酵素剤としてアマ
ノＡ−２（大野製薬■製、味噌用酵素）Ｉｇと水１００
ｄを加え、５０℃、１０時間分解した蒸し未分解ペース
トを得た。

実施例−Ｉ−（１）で得た蒸し漉し大豆３００ｇと水２
１０ｇと食塩１９．１　ｇと酵素剤としてパンチダーゼ
　ＮＰ−２３，０ｇとを混合し、反応温度５２℃で、２
０時間分解したもの５００ｇに上記の蒸し未分解ペース
）９０ｇと食塩３．５ｇを加え混合し、再び５２℃で２
４時間分解し味噌様ペースト食品を得た。

分析値 水分　　　　　　６９．３（％） 食塩　　　　　　３．６０ 全窒素（Ｔ−Ｎ）　　　　　　　　１．４５１水溶性窒
＊　（Ｗ−３−Ｎ）　　　　０．３３３Ｗ−Ｓ−Ｎ／Ｔ
−Ｎ　　　　　　　７１．８Ｆ−Ｎ／Ｔ−Ｎ　　　　　
　　　　　２’２．９一般細菌数　　　　　　　　１．
ｏｘｌｏ３／ｇうま味、甘味の強い、しかも塩が慣れ、
塩カドがとれた無臭の味噌様食品を得た。

実施例−■　　全脂大豆粉を用いた場合の大豆ペースト
食品の製造 表−１ 上記表−１に示した配合例、へ、Ｂ、ＣおよびＤを用い
て以下の測定および評価を行った。

（１）大豆蛋白質の分解度測定法 水溶性窒素（＼〜′−３−Ｎ（％））およびホルモール
窒素（Ｆ−Ｎ　（％））で大豆蛋白質の分解度を測定し
た。　（会口味噌技術会、基準味唯分析法（１９６８年
）による。） （２）一般細菌数測定法 試料稀釈平板培養法を用いて測定した。

（使用培地として絽菌用標準寒天培地を用いて、３０℃
、４８時間に出現するコロニー数を計測ｇ当りの細菌数
で表わした。） （３）味の評価二〇非常に良い、○良い、△まあまあ、
　×悪い （４）微生物の評価　官能よ：×完全に腐敗△疑問、○
安全 以下、実施例６〜８ては、バクテリア系の酵素サモアー
ゼ（大和化成＠）を使用した。原料配合は表−１に示し
た配合例と同様である。

実施例６〜８からバクテリア系酵素は大豆蛋白質を水溶
化する事は出来るが、アミノ態−Ｎに変化させる事は麹
菌酵素に比較して弱い。したがって、大豆蛋白質を大き
く分解することはできるが、さらに小さく分解すること
はできない。　　　〜それゆえ、分子量の大きなペプタ
イドによる苦味が少しある。

な右、本発明の大豆ペーストを安全に製造するには、５
０℃〜６０℃の範囲で麹菌由来の酵素で十分である。

また、５０〜５５℃の温度範囲では、無塩よりも水分量
に対し３．０％以上の食塩添加が安全であり、さらに、
６０℃〜８０℃の温度範囲ではバクテリア由来の酵素を
使用する事により蛋白質の可溶化が出来ることがわかる
。

実施例−■　　蒸し米と蒸し大豆を用いた大豆ペースト
食品の製造（Ａ） （１）蒸し米の製造法 ■　蒸し米６．２ｋｇ、酵素剤としてアマノＡ−２（ア
マノ製薬）６０ｇおよび水４．６５ｋｇを５０℃で、２
４時間反応後、チョッパー（１ｍｍ網目）を通し、米粒
子を砕き、蒸し米糖化ペーストを得た。

（２）蒸し大豆の製造法 ■　上記と同様の方法で得られた蒸し大豆１０ｋｇをチ
ョッパー（１叩網目）を通し、漉し大豆を得た。

（３）大豆ペースト食品の製造法 （１）■で得られた米糖化ペースｚ０９１ｇと（２）■
で得られた漉し大豆５１０ｇと食塩４９ｇと酵素剤とし
てバンチダーゼ６ｇとを良く混合し、５５℃で２４時間
分解し大豆ペースト食品とした。この食品は常温で保存
できないので一５℃の冷蔵庫に保存した。

実施例−Ｖ（９〜１５） 蒸し米と蒸し大豆を用いた 大豆ペースト食品の製造（Ｂ） 実施例−■と同様に次表に示す条件で蒸し米糖化ペース
トを得、これに蒸し漉大豆（チョッパー２、３　ｍｍ網
目）、食塩、酵素剤を次表に示す量加え、次表の条件下
に酵素反応を行わせ、加熱殺菌したつ加熱殺菌前後の一
般細菌数を表に示す。

かくして得られる大豆ペースト食品は、半固体状であり
、様々な食品に添加することにより、味噌の呑気の少な
い製品を得ることができる。

以下、本発明の製造法により得られる大豆ペースト食品
を他の食品に添加した具体例を挙げる。

参考例−■　　食パンの製造 実施例−■で得られた大豆ペースト食品を次にのべる食
パンに使用する食品添加剤に供した。

上記表に従って原料の配合を行い、以下、常法に従って
製パンすることにより、以下のような結果を得た。

対照１の添加剤は大豆、麹、塩から成り、酵母の多量添
加（醗酵アルコール多量生産及び酵母の菌体自己消化）
で濃厚な味で臭いも強い。

また、味は甘味が強くうま味が多い。香りは味噌臭であ
り、パンにした場合、味噌の香気があり、若年層及び西
洋人には向かない。さらに、熟成期間は７０日と長い。

対照２の添加剤は、麹を用いない事、酵母の存在なしで
製造する事、製造期間は非常に短い事に特徴がある。し
たがって、得られた製品は無臭に近く、味も淡白な甘味
とうま味を有する。ここで、麹菌体、酵母菌体を含まな
い事は、その分、ごく味に欠けるがくど味を与えない原
因となっていると考えられる。

参考例−■ （１）味噌状食品の製造 全脱大豆粉１２０ｇと酵素剤としてパンテダーセ（ヤク
ルト本社）３ｇと水３６０ｇと食塩１８ｇとを５２℃で
１８時間の酵素反応を行ないペースト状食品を得た。

次いで、ムシ米６０ｇ（水分含有Ｍ４０％）と酵素剤と
してアマノＡ−２（大野製薬）１ｇと水６０ｇと食塩４
２ｇとを５２℃で１８時間の酵素反応を行ない発酵食品
を得た。

さらに、得られたペースト状食品と発酵食品とを５２℃
で２４時間反応させて熟成させて味噌状食品を得た。

（２）分析値 水　　　　分　　　６９．５（％） 食　　　　塩　　　　３．５ 全窒素　１．３９ 水溶性窒素　　　０．９０　（１’ｌ−３−Ｎ／Ｔ−Ｎ
　６４．７％）ホルモール窒素　０．２７　（Ｆ−Ｎ／
Ｔ−Ｎ　１９．４％）一般細菌数　　　５．０Ｘ１０３
／ｇ 参考例−■ （１）味噌状食塩の製造 蒸製大豆２６０ｇ　（水分５６％）と酵素剤としてパン
チダーセ（ヤクルト本社）３ｇと水１７０ｇと食塩１６
ｇとを５２℃で１８時間の酵素反応を行ないペースト状
食品を得た。

次いで、ムシ米６０ｇ（水分４０％）と酵素剤としてア
マノＡ−２（大野製薬）Ｉｇと水６０ｇと食塩４，２ｇ
とを５２℃で１８時間の酵素反応を行ない発酵食品を得
た。

さらに、得られたペースト状食品と発酵食品とを５２℃
で２４時間反応熟成させて味噌状食品を得た。

（２）分析値（味噌状食品） 水　　　　分　　　６９．２（％） 食　　　　塩　　　　３．５ 全窒素　１．４１ 水溶性窒素　　　０．９９　（Ｗ−３−Ｎ／Ｔ−Ｎ　７
０．２％）ホルモール窒素　０．３４　（Ｆ−Ｎ／Ｔ−
Ｎ　２４．１％）一般細菌数　　　１．５ｘｌＯ’／ｇ 参考例−■で得られた味噌状食品は、大豆粉特有の粉ぽ
っさと大豆臭が残る。

また、参考例−■で得られた味噌状食品と比較して味が
淡白で、甘味が強く、分解度は劣る。しかし、味噌特有
の臭気はない。

次に、参考例−■で得られた味噌状食品は、粉ぽっさと
大豆臭はない。また、通常の味噌と比較して味は淡白で
、甘味が強い。しかし、味噌特有の臭気は；よとんどな
い。

なお、参考例−■および■で得られた味噌状食品は、と
もに米澱粉が分解されており、甘味が強い。

また、大豆蛋白質の分解した味、すなわちうま味に少し
欠けるが通常の味噌と比較してくせが少ないため幅広い
食品加工に用いることができる。

手続補正書 ６３．５．２６ 昭和　　年　　月　　日 １、事件の表示　　　昭和６３年特許願第８２６８２号
２、発明の名称　　　大豆ペースト食品の製造法３、補
正をする者 事件との関係　　出願人 名称　益子味噌株式会社 ４、代理人 ５、補正命令の日付　　自　　　発

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）大豆粉または蒸し大豆と酵素と水とを含有する大
   豆ペースト食品を製造する方法において、前記大豆ペー
   スト食品がその水分量に対して０〜７重量％の食塩を含
   有すること、および前記酵素反応が４５〜８０℃で行な
   われること、を特徴とする前記の製造法。
2. （２）大豆ペースト食品が６５重量％以下の水分を含有
   すること、および、７５〜１００℃で５〜２０分加熱殺
   菌されることを特徴とする請求項（１）記載の大豆ペー
   スト食品の製造法。