JPH01196494A - 冶金容器 - Google Patents
冶金容器Info
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- JPH01196494A JPH01196494A JP63316539A JP31653988A JPH01196494A JP H01196494 A JPH01196494 A JP H01196494A JP 63316539 A JP63316539 A JP 63316539A JP 31653988 A JP31653988 A JP 31653988A JP H01196494 A JPH01196494 A JP H01196494A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
- B22D1/002—Treatment with gases
- B22D1/005—Injection assemblies therefor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
- C21C5/5211—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace
- C21C5/5217—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace equipped with burners or devices for injecting gas, i.e. oxygen, or pulverulent materials into the furnace
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
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- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、金属溶湯中に撹拌（不純物除去）用ガスを導
入するための装置を有する冶金容器、特に電弧炉に関す
る。
入するための装置を有する冶金容器、特に電弧炉に関す
る。
鋼の製造では、２次的な冶金的処理において溶湯をガス
で撹拌することが従来から行なわれている。このような
処理を行なうのに用いられる冶金容器としては、レード
ル、炉、および転炉がある。
で撹拌することが従来から行なわれている。このような
処理を行なうのに用いられる冶金容器としては、レード
ル、炉、および転炉がある。
電弧炉による製鋼では、炉床あるいは炉底のノズルから
溶融金属中に不活性ガスを導入することによって溶融金
属を撹拌して不純物除去と冶金反応促進を行なうことは
よく知られている。たとえば、西ドイツ特許公開公報第
１，５８３，２２１号に開示された方法では、炉床の、
電極より下方の領域に通気性耐火レンガが配設されてい
る。しかし、通気性耐火レンガはその周囲の炉床の耐火
ライニングにくらべて寿命が短いという欠点がある。
溶融金属中に不活性ガスを導入することによって溶融金
属を撹拌して不純物除去と冶金反応促進を行なうことは
よく知られている。たとえば、西ドイツ特許公開公報第
１，５８３，２２１号に開示された方法では、炉床の、
電極より下方の領域に通気性耐火レンガが配設されてい
る。しかし、通気性耐火レンガはその周囲の炉床の耐火
ライニングにくらべて寿命が短いという欠点がある。
ヨーロッパ特許公開公報第０２００４０５号に開示され
た電弧炉では、炉底の小管から溶湯中に撹拌ガスを導入
することによって溶製過程を促進することができる。し
かし、小管および炉底の構造について具体的な詳細は記
載されていない。ヨーロッパ特許出願第０２４０９９８
号には、永久ライニングと消耗ライニングとを貫通して
延びた小管が開示されている。したがって、この小管は
炉内の溶融金属によって直接損耗を受ける。
た電弧炉では、炉底の小管から溶湯中に撹拌ガスを導入
することによって溶製過程を促進することができる。し
かし、小管および炉底の構造について具体的な詳細は記
載されていない。ヨーロッパ特許出願第０２４０９９８
号には、永久ライニングと消耗ライニングとを貫通して
延びた小管が開示されている。したがって、この小管は
炉内の溶融金属によって直接損耗を受ける。
電弧炉の撹拌（不純物除去）でその他の重要な点は、溶
融金属を循環させ、また電弧を静かにかつ均一に維持す
る観点で、炉底にガス小管をどのように幾何学的に配置
してどのように撹拌スポットを形成させるかということ
である。撹拌スポットの形成形態は、炉底と溶融金属の
間の境界領域で出現するガス量およびガスバブルの分布
形態に依存する。
融金属を循環させ、また電弧を静かにかつ均一に維持す
る観点で、炉底にガス小管をどのように幾何学的に配置
してどのように撹拌スポットを形成させるかということ
である。撹拌スポットの形成形態は、炉底と溶融金属の
間の境界領域で出現するガス量およびガスバブルの分布
形態に依存する。
西ドイツ誌ｒ ５ｔａｈｌ ｕｎｄ Ｅｉｓｅｎ Ｊ
１０６，１９８６．Ｎ１１９゜ｐ、１００３〜１００５
に、炉の、常に再充填される出湯樋に配置したラセン形
の小管から溶湯中に、撹拌ガスとしてアルゴンを導入す
ることが記載されている。これは実験設備であり、撹拌
ガスの小管が充填材料を通してゆるく延びているために
出湯の充填が弱くなるという欠点があることが記載され
ている。また、撹拌ガスの小管をその都度出湯樋に導入
して撹拌できる配置状態を作ることは繁雑で時間を消費
する作業であることも記載されている。
１０６，１９８６．Ｎ１１９゜ｐ、１００３〜１００５
に、炉の、常に再充填される出湯樋に配置したラセン形
の小管から溶湯中に、撹拌ガスとしてアルゴンを導入す
ることが記載されている。これは実験設備であり、撹拌
ガスの小管が充填材料を通してゆるく延びているために
出湯の充填が弱くなるという欠点があることが記載され
ている。また、撹拌ガスの小管をその都度出湯樋に導入
して撹拌できる配置状態を作ることは繁雑で時間を消費
する作業であることも記載されている。
しかし、この撹拌配置状態について具体的な詳細は記載
されていない。
されていない。
西ドイツ特許第３，３１８，４２２号に開示された、溶
湯を収容する容器の壁から撹拌ガスを導入する方法では
、撹拌ガス小管が容器壁内で長手方向に移動できるよう
に設けられている。このような方法を採った主な目的は
、溶融金属がガス小管内で凍結して撹拌を行なえなくな
った場合に、簡単かつ迅速に撹拌機能を回復できるよう
にすることである。消耗ライニングが耐火性ラミング材
で作られた炉床あるいは炉底でこのような方法を採った
場合、撹拌ガス小管から出現したガスによって、ラミン
グされた炉床あるいは炉底に漏斗状に洗い流される部分
が形成されるため耐久性が低い。更に、炉底の撹拌ガス
小管を移動可能にしたので密閉が不十分になるため、撹
拌ガスが漏れて部分的に失われるという欠点もある。
湯を収容する容器の壁から撹拌ガスを導入する方法では
、撹拌ガス小管が容器壁内で長手方向に移動できるよう
に設けられている。このような方法を採った主な目的は
、溶融金属がガス小管内で凍結して撹拌を行なえなくな
った場合に、簡単かつ迅速に撹拌機能を回復できるよう
にすることである。消耗ライニングが耐火性ラミング材
で作られた炉床あるいは炉底でこのような方法を採った
場合、撹拌ガス小管から出現したガスによって、ラミン
グされた炉床あるいは炉底に漏斗状に洗い流される部分
が形成されるため耐久性が低い。更に、炉底の撹拌ガス
小管を移動可能にしたので密閉が不十分になるため、撹
拌ガスが漏れて部分的に失われるという欠点もある。
本発明は、ガス撹拌装置および炉床あるいは炉底の寿命
を向上させた冶金容器、特に電弧炉を提供することを目
的とする。更に、溶湯の撹拌効果の向上と共に、溶融金
属中への撹拌ガスの導入を広い領域で行なうことによっ
て、電弧を均一かっ〔課題を解決するための手段〕 上記の目的は、本発明によれば、金属溶湯中に撹拌ガス
を導入するための装置を有する金属溶湯の処理のための
冶金容器であって、金属製外皮と、耐火性ライニングと
、容器の炉床または炉底に配置された撹拌装置とを有し
、炉床または炉底が耐火レンガの永久ライニングと耐火
性ラミング材の消耗ライニングとを含んで成る冶金容器
において、撹拌装置が該永久ライニングに配置されてい
る冶金容器によって達成される。
を向上させた冶金容器、特に電弧炉を提供することを目
的とする。更に、溶湯の撹拌効果の向上と共に、溶融金
属中への撹拌ガスの導入を広い領域で行なうことによっ
て、電弧を均一かっ〔課題を解決するための手段〕 上記の目的は、本発明によれば、金属溶湯中に撹拌ガス
を導入するための装置を有する金属溶湯の処理のための
冶金容器であって、金属製外皮と、耐火性ライニングと
、容器の炉床または炉底に配置された撹拌装置とを有し
、炉床または炉底が耐火レンガの永久ライニングと耐火
性ラミング材の消耗ライニングとを含んで成る冶金容器
において、撹拌装置が該永久ライニングに配置されてい
る冶金容器によって達成される。
本発明は、金属溶湯中に撹拌（不純物除去）用ガスを導
入するための装置を有する冶金容器、特に型皿炉を提供
する。容器は金属外皮（ジャケット）および耐火ライニ
ングを有する。撹拌ガスの導入装置は、耐火レンガの永
久ライニングと耐火ラミング材の消耗ライニングとを有
する炉床に配置されている。
入するための装置を有する冶金容器、特に型皿炉を提供
する。容器は金属外皮（ジャケット）および耐火ライニ
ングを有する。撹拌ガスの導入装置は、耐火レンガの永
久ライニングと耐火ラミング材の消耗ライニングとを有
する炉床に配置されている。
撹拌ガスは耐火ラミング材のライニングを通って溶導内
に導入される。そのため、消耗ライニングを撹拌ガスで
冷却することができるので、炉床の寿命を著しく向上で
きる。
に導入される。そのため、消耗ライニングを撹拌ガスで
冷却することができるので、炉床の寿命を著しく向上で
きる。
撹拌装置上方の消耗ライニングに偏向板を設けることが
でき、それによって撹拌・不純物除去ガスが適正に案内
されるので、溶融浴表面の撹拌スポットを、たとえば直
径４００＋ｍから直径１２００ｍｍに、拡大することが
できる。溶湯内の撹拌効果が向上すると共に、浴表面自
体が静かになり、かつ撹拌スポットがより大きくより平
坦になるので、型皿がより均一かつ静かに維持される。
でき、それによって撹拌・不純物除去ガスが適正に案内
されるので、溶融浴表面の撹拌スポットを、たとえば直
径４００＋ｍから直径１２００ｍｍに、拡大することが
できる。溶湯内の撹拌効果が向上すると共に、浴表面自
体が静かになり、かつ撹拌スポットがより大きくより平
坦になるので、型皿がより均一かつ静かに維持される。
更に、ガスバブルがより広い範囲に分布するため、調温
が外部に飛び出すことがなく、その結果電極の消耗の増
加が防止される。
が外部に飛び出すことがなく、その結果電極の消耗の増
加が防止される。
消耗ライニングは、９０％程度にまで消耗したときに、
高温のままでも冷却後でもそして撹拌装置の交換を必要
としないで更新することができる。
高温のままでも冷却後でもそして撹拌装置の交換を必要
としないで更新することができる。
これが必要なのは、炉あるいは容器の消耗ライニングを
更新しなければならない時だけである。その結果、著し
いコスト低減ができる。
更新しなければならない時だけである。その結果、著し
いコスト低減ができる。
本発明のもう１つの態様では、冶金容器が、ガス小管か
ら成る撹拌装置を有する。永久ライニングに配置された
炉底レンガの開口部に、炉底板の開口部を通ってガス小
管が延びている。このガス小管の内径ｄは１〜ｂ 前述の偏向板の直径りとガス小管の内径との比は４０：
１〜１００：１の範囲内であることが望ましい。
ら成る撹拌装置を有する。永久ライニングに配置された
炉底レンガの開口部に、炉底板の開口部を通ってガス小
管が延びている。このガス小管の内径ｄは１〜ｂ 前述の偏向板の直径りとガス小管の内径との比は４０：
１〜１００：１の範囲内であることが望ましい。
偏向板と炉底レンガとの距離Ａは、ガス小管の内径ｄの
２〜３倍とすべきである。
２〜３倍とすべきである。
本発明のガス撹拌装置は、電気炉の炉床に適するばかり
でなく、底部が耐火レンガの永久ライニングと耐火ラミ
ング材の消耗ライニングとを含む構造の冶金炉であれば
、レードルや転炉にも適している。いずれの場合にも、
撹拌装置は耐火着座部材を具備した耐火セラミックレン
ガの形を採ることが有利である。この態様の場合には、
偏向板と撹拌装置との距ＭＡは５〜５０ｍｎ＋である。
でなく、底部が耐火レンガの永久ライニングと耐火ラミ
ング材の消耗ライニングとを含む構造の冶金炉であれば
、レードルや転炉にも適している。いずれの場合にも、
撹拌装置は耐火着座部材を具備した耐火セラミックレン
ガの形を採ることが有利である。この態様の場合には、
偏向板と撹拌装置との距ＭＡは５〜５０ｍｎ＋である。
本発明のもう１の態様では、炉床がほぼ円形である型皿
炉の場合、電極ピッチ円上に３つの撹拌装置が配置され
ており、これら撹拌装置の各々は炉床上に突き出た電極
同士の間隔の中央に位置し、更に炉床の中央にもう１つ
の撹拌装置が配置されている。
炉の場合、電極ピッチ円上に３つの撹拌装置が配置され
ており、これら撹拌装置の各々は炉床上に突き出た電極
同士の間隔の中央に位置し、更に炉床の中央にもう１つ
の撹拌装置が配置されている。
あるいは、偏心状の炉底出湯口を有する型皿炉の場合、
上記のもう１の撹拌装置が、電極ピッチ円の外側の、炉
底出湯口の領域内に配置されている。やや冷い領域に撹
拌ガスが導入されるので、その場所にあるスクラップの
溶解が促進される。
上記のもう１の撹拌装置が、電極ピッチ円の外側の、炉
底出湯口の領域内に配置されている。やや冷い領域に撹
拌ガスが導入されるので、その場所にあるスクラップの
溶解が促進される。
以下に、添付図面を参照し、実施例によって本発明を更
に詳細に説明する。
に詳細に説明する。
第１図および第２図は、型皿炉の炉床１の部分断面を示
す。炉底板２上に緻密に組まれた耐火レンガの永久ライ
ニング３が位置する。この永久ライニング３上に耐火ラ
ミング材の炉底消耗ライニング４がある。乾燥ラミング
材として適するものは、たとえば高ＣａＯ１低Ｆｅ２Ｏ
３の焼結マグネサイトであり、その組成および性質を下
に例示する。
す。炉底板２上に緻密に組まれた耐火レンガの永久ライ
ニング３が位置する。この永久ライニング３上に耐火ラ
ミング材の炉底消耗ライニング４がある。乾燥ラミング
材として適するものは、たとえば高ＣａＯ１低Ｆｅ２Ｏ
３の焼結マグネサイトであり、その組成および性質を下
に例示する。
７６％ＭｇＯ
１９％Ｃａ０
０．５％Ａｌ２Ｏ。
０．５％５ｉ（ｈ
３．５％Ｆｅ２０ｚ
結合：セラミック
平均粒径：８ｍｍ
嵩密度： ２．３ｋｇ／ムコ
乾燥（２００℃）後の見掛密度二２．７ｇ／ ｃｒｎ３
１３００℃°アニール後の圧縮強度： ＞ＩＯＮ／ ｍ
ｍ２１６００℃アニール後の圧縮強度： ＞２ＯＮ／
ｍｍ２１０００℃での熱伝導率： １．３１’ｌ／ ｍ
−に使用上限温度： １７５０℃ 開口部６ａのある炉底耐火レンガ６が緻密に組まれた永
久ライニング３の中に挿入されている。
１３００℃°アニール後の圧縮強度： ＞ＩＯＮ／ ｍ
ｍ２１６００℃アニール後の圧縮強度： ＞２ＯＮ／
ｍｍ２１０００℃での熱伝導率： １．３１’ｌ／ ｍ
−に使用上限温度： １７５０℃ 開口部６ａのある炉底耐火レンガ６が緻密に組まれた永
久ライニング３の中に挿入されている。
長手方向の支持をするために、炉底レンガ６を、開口部
のない炉底レンガ７（合計６個）で取り囲んである゛（
第３図）。炉底板２の開口部２ａを通って、撹拌ガス小
管５が下方から炉底レンガ６の開口部６ａの中に延びて
いる。シール５ａによって密閉がなされており、小管５
と開口部６ａとの間の空間もモルタルで充填しである。
のない炉底レンガ７（合計６個）で取り囲んである゛（
第３図）。炉底板２の開口部２ａを通って、撹拌ガス小
管５が下方から炉底レンガ６の開口部６ａの中に延びて
いる。シール５ａによって密閉がなされており、小管５
と開口部６ａとの間の空間もモルタルで充填しである。
炉底レンガ６上方の消耗ライニング４内に偏向板８が配
置されている。撹拌ガス小管５の内径ｄは４．８Ｈ，偏
向板８の直径りは２５０■、偏向板８と炉底レンガ６と
の距離Ａは約１０ｍｍである（第１図および第２図）。
置されている。撹拌ガス小管５の内径ｄは４．８Ｈ，偏
向板８の直径りは２５０■、偏向板８と炉底レンガ６と
の距離Ａは約１０ｍｍである（第１図および第２図）。
撹拌ガスは、供給管９からガス小管５に供給され、炉が
満たされているときには１．５〜２．５ｂａｒ、炉が空
のときには１ ｂａｒで耐火ラミング材の消耗ライニン
グ４に入る。撹拌ガスは偏向板８によって消耗ライニン
グ４の表面に均一に分布させられ、金属溶湯１２内に入
ってその表面に撹拌スポット１３を形成する。撹拌ガス
は消耗ライニング１３中を通過する際に耐火ラミング材
を冷却する。金属溶湯浴面の撹拌スポット１３の直径を
決めるのは、まず偏向板８の寸法と配置方法であり、次
に消耗ライニングの焼結層１４の密度と厚さである。
満たされているときには１．５〜２．５ｂａｒ、炉が空
のときには１ ｂａｒで耐火ラミング材の消耗ライニン
グ４に入る。撹拌ガスは偏向板８によって消耗ライニン
グ４の表面に均一に分布させられ、金属溶湯１２内に入
ってその表面に撹拌スポット１３を形成する。撹拌ガス
は消耗ライニング１３中を通過する際に耐火ラミング材
を冷却する。金属溶湯浴面の撹拌スポット１３の直径を
決めるのは、まず偏向板８の寸法と配置方法であり、次
に消耗ライニングの焼結層１４の密度と厚さである。
偏向板は、溶湯浴面が全体として静かであるように、ガ
スバブルをより広い範囲に分布させる。溶湯浴面からの
金属スプラッシュは軽減される。浴面上方にある電極１
１（図示せず）に対する金属スプラッシュの影響は軽減
される。これらの結果として型皿がより均一かつ静かに
なる（第２図）。
スバブルをより広い範囲に分布させる。溶湯浴面からの
金属スプラッシュは軽減される。浴面上方にある電極１
１（図示せず）に対する金属スプラッシュの影響は軽減
される。これらの結果として型皿がより均一かつ静かに
なる（第２図）。
偏向板８は、ラミング材の消耗ライニングが吹きとばさ
れることを防止し、したがって、撹拌領域での早期損耗
の原因となる漏斗状に洗い流された部分の形成が防止さ
れる。更に、ガスバブルが広範囲に分布させられるので
、ラミング材の冷却が強力に行なわれ、それによって炉
床の寿命がかなり向上する。
れることを防止し、したがって、撹拌領域での早期損耗
の原因となる漏斗状に洗い流された部分の形成が防止さ
れる。更に、ガスバブルが広範囲に分布させられるので
、ラミング材の冷却が強力に行なわれ、それによって炉
床の寿命がかなり向上する。
第３図において、型皿炉の炉床１に４つの撹拌装置５，
６が配置されており、そのうちの３つは電極ピッチ円１
０にあってその１つずつは炉床上に突き出た電極１１同
士の間隔の中央にある。もう１つの撹拌装置５（または
６）は炉床１の中央部にある。このように配置すること
によって、浴の撹拌が特に有効に行なわれ、型皿炉内で
の冶金反応が促進される。
６が配置されており、そのうちの３つは電極ピッチ円１
０にあってその１つずつは炉床上に突き出た電極１１同
士の間隔の中央にある。もう１つの撹拌装置５（または
６）は炉床１の中央部にある。このように配置すること
によって、浴の撹拌が特に有効に行なわれ、型皿炉内で
の冶金反応が促進される。
第４図に示した型皿炉の炉床１には偏心状炉底出湯口１
ａがある。第３図の場合のように、３つの撹拌装置５，
６が電極ピッチ円１０上に配置されており、その１つず
つは炉床上に突き出た電極１１同士の間隔の中央に位置
している。ただし、この炉床の場合には、もう１つの撹
拌装置５ （または６）は炉底出湯口１ａに隣接した炉
床１の領域に配置されていることが有利である。撹拌ガ
スの導入によって、特にこの領域でのスクラップの溶解
が促進できる。
ａがある。第３図の場合のように、３つの撹拌装置５，
６が電極ピッチ円１０上に配置されており、その１つず
つは炉床上に突き出た電極１１同士の間隔の中央に位置
している。ただし、この炉床の場合には、もう１つの撹
拌装置５ （または６）は炉底出湯口１ａに隣接した炉
床１の領域に配置されていることが有利である。撹拌ガ
スの導入によって、特にこの領域でのスクラップの溶解
が促進できる。
第５図に本発明に従った撹拌装置の第２例を示す。第２
図と同様に型皿炉の炉床を符号１で表わす。
図と同様に型皿炉の炉床を符号１で表わす。
炉底板２上に緻密に組まれた耐火レンガの永久ライニン
グ３がある。永久ライニング３上に耐火ラミング材の消
耗ライニング４がある。撹拌装置は金属板ジャケット付
の耐火セラミック製ガス撹拌プラグであり、ガス供給管
９ａが取付けられている。円錐状プラグ１５を耐火着座
部材１６の中に入れ、これを炉底板２の開口部２ａを通
して挿入し、炉底板２に固定されたフランジ１７で保持
させである。偏向板８は、消耗ライニング４内のプラグ
１５上方に、プラグ１５のエツジと着座部材１６とから
約３０ｍｍの距離で配置しである。第５図に示したよう
に、偏向板８の直径は円錐状プラグ１５の最小直径より
も大きい。既に第２図の実施例で説明したように、撹拌
ガスは主供給管９から個別供給管９ａを介してプラグ１
５に導かれ、耐火ラミング材の消耗ライニング４に入り
、消耗ライニング４の耐火ラミング材を冷却する。出現
したガスバブルは偏向板によって広い流出範囲に分布さ
せられ、それによってより大きな直径の撹拌スポット１
３が溶湯浴面に形成され、その結果溶湯浴面がより静か
になる。
グ３がある。永久ライニング３上に耐火ラミング材の消
耗ライニング４がある。撹拌装置は金属板ジャケット付
の耐火セラミック製ガス撹拌プラグであり、ガス供給管
９ａが取付けられている。円錐状プラグ１５を耐火着座
部材１６の中に入れ、これを炉底板２の開口部２ａを通
して挿入し、炉底板２に固定されたフランジ１７で保持
させである。偏向板８は、消耗ライニング４内のプラグ
１５上方に、プラグ１５のエツジと着座部材１６とから
約３０ｍｍの距離で配置しである。第５図に示したよう
に、偏向板８の直径は円錐状プラグ１５の最小直径より
も大きい。既に第２図の実施例で説明したように、撹拌
ガスは主供給管９から個別供給管９ａを介してプラグ１
５に導かれ、耐火ラミング材の消耗ライニング４に入り
、消耗ライニング４の耐火ラミング材を冷却する。出現
したガスバブルは偏向板によって広い流出範囲に分布さ
せられ、それによってより大きな直径の撹拌スポット１
３が溶湯浴面に形成され、その結果溶湯浴面がより静か
になる。
以上に説明した実施例では、偏向板８は平坦な円板上で
あったが、ハツト状あるいは孔付でもよい。このような
形とすることによって、金属溶湯内でのガスバブルの分
布が、そして撹拌スポットの形成がより向上する。
あったが、ハツト状あるいは孔付でもよい。このような
形とすることによって、金属溶湯内でのガスバブルの分
布が、そして撹拌スポットの形成がより向上する。
第１図は、本発明に従った一撹拌装置の第１の実施例を
示す型皿炉の炉床の部分断面図、第２図は、第１図に対
応する部分の拡大断面図、第３図は、第１図の撹拌装置
の例で矢印Ｐの方向から見た炉床の平面図、 第４図は、本発明に従った撹拌装置の第２の実施例にお
いて、偏心状炉底出湯口を有する炉床を示す平面図、お
よび 第５図は、撹拌装置の第２の実施例を示す拡大断面図で
ある。 １・・・炉床、 ３・・・永久ライニング、４
・・・消耗ライニング、５・・・撹拌ガス小管、８・・
・偏向板。
示す型皿炉の炉床の部分断面図、第２図は、第１図に対
応する部分の拡大断面図、第３図は、第１図の撹拌装置
の例で矢印Ｐの方向から見た炉床の平面図、 第４図は、本発明に従った撹拌装置の第２の実施例にお
いて、偏心状炉底出湯口を有する炉床を示す平面図、お
よび 第５図は、撹拌装置の第２の実施例を示す拡大断面図で
ある。 １・・・炉床、 ３・・・永久ライニング、４
・・・消耗ライニング、５・・・撹拌ガス小管、８・・
・偏向板。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、金属溶湯中に撹拌ガスを導入するための装置を有す
る金属溶湯の処理のための冶金容器であって、金属製外
皮と、耐火性ライニングと、該容器の炉床または炉底に
配置された撹拌装置とを有し、該炉床または炉底が耐火
レンガの永久ライニングと耐火性ラミング材の消耗ライ
ニングとを含んで成る冶金容器において、該撹拌装置が
該永久ライニングに配置されている冶金容器。 ２、前記撹拌装置上方の前記消耗ライニングに偏向板が
配置されている請求項１記載の冶金容器。 ３、前記撹拌装置が小さいガス管から成り、前記永久ラ
イニングに配置された炉底レンガの開口部内に前記炉底
の開口部を通してガス小管が延びている請求項１記載の
冶金容器。 ４、前記ガス小管の内径が１〜８ｍｍである請求項３記
載の冶金容器。 ５、前記偏向板の直径Ｄと前記ガス小管の内径ｄの比が
４０：１〜１００：１である請求項２から４までのいず
れか１項に記載の冶金容器。 ６、前記偏向板と前記炉底レンガとの距離Ａが、前記ガ
ス小管の内径ｄの２〜３倍である請求項２から５までの
いずれか１項に記載の冶金容器。 ７、前記撹拌装置が、耐火性着座部材を具備した耐火性
セラミックのガス撹拌プラグの形を有し、かつ前記永久
ライニングに配置されている請求項１記載の冶金容器。 ８、前記偏向板と前記ガス撹拌プラグとの距離Ａが５〜
５０ｍｍである請求項２から７までのいずれか１項に記
載の冶金容器。 ９、電弧炉用の冶金容器であって、電極ピッチ円上に３
つの撹拌装置が配置されており、これら撹拌装置の各々
は炉床上に突き出た電極同士の間隔の中央に位置し、更
に炉床の中央にもう１つの撹拌装置が配置されている請
求項１記載の冶金容器。 １０、偏心状炉底出湯口を有する電弧炉用の冶金容器で
あって、電極ピッチ円上に３つの撹拌装置が配置されて
おり、これら撹拌装置の各々は炉床上に突き出た電極同
士の間隔の中央に位置し、更に電極ピッチ円の外側の、
炉底出湯口の領域内にもう１つの撹拌装置が配置されて
いる請求項１記載の冶金容器。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3742861A DE3742861C1 (de) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | Metallurgisches Gefaess |
| DE3742861.6 | 1987-12-17 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01196494A true JPH01196494A (ja) | 1989-08-08 |
| JPH0792350B2 JPH0792350B2 (ja) | 1995-10-09 |
Family
ID=6342871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63316539A Expired - Fee Related JPH0792350B2 (ja) | 1987-12-17 | 1988-12-16 | 冶金容器 |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4903948A (ja) |
| EP (1) | EP0320673B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0792350B2 (ja) |
| KR (1) | KR930003631B1 (ja) |
| AT (1) | ATE60623T1 (ja) |
| CA (1) | CA1315327C (ja) |
| DE (2) | DE3742861C1 (ja) |
| ES (1) | ES2020324B3 (ja) |
| GR (1) | GR3001782T3 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05312485A (ja) * | 1992-05-06 | 1993-11-22 | Shinagawa Refract Co Ltd | 冶金容器炉底ガス吹き込み装置 |
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| DE3926786C2 (de) * | 1989-04-14 | 1998-05-20 | Mannesmann Ag | Vorrichtung zum Einblasen von Gasen in Metallschmelzen |
| FR2652023B1 (fr) * | 1989-06-16 | 1991-10-31 | Air Liquide | Repartiteur de coulee continue d'acier. |
| EP0560834B1 (de) * | 1990-12-07 | 1994-08-17 | Veitsch-Radex Aktiengesellschaft Für Feuerfeste Erzeugnisse | Boden- oder wandausbildung für ein metallurgisches gefäss |
| DE4103156A1 (de) * | 1991-02-02 | 1992-08-13 | Radex Heraklith | Feuerfeste bodenzustellung fuer ein metallurgisches gefaess sowie verwendung derselben |
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1987
- 1987-12-17 DE DE3742861A patent/DE3742861C1/de not_active Expired
-
1988
- 1988-11-24 EP EP88119557A patent/EP0320673B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-11-24 ES ES88119557T patent/ES2020324B3/es not_active Expired - Lifetime
- 1988-11-24 DE DE8888119557T patent/DE3861718D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1988-11-24 AT AT88119557T patent/ATE60623T1/de not_active IP Right Cessation
- 1988-12-12 US US07/283,396 patent/US4903948A/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-12-15 CA CA000585966A patent/CA1315327C/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-12-16 KR KR1019880016798A patent/KR930003631B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1988-12-16 JP JP63316539A patent/JPH0792350B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 1991-04-16 GR GR91400490T patent/GR3001782T3/el unknown
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| Publication number | Publication date |
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| EP0320673B1 (de) | 1991-01-30 |
| KR930003631B1 (ko) | 1993-05-08 |
| ES2020324B3 (es) | 1991-08-01 |
| JPH0792350B2 (ja) | 1995-10-09 |
| ATE60623T1 (de) | 1991-02-15 |
| KR890010222A (ko) | 1989-08-07 |
| DE3742861C1 (de) | 1989-05-03 |
| US4903948A (en) | 1990-02-27 |
| EP0320673A1 (de) | 1989-06-21 |
| CA1315327C (en) | 1993-03-30 |
| GR3001782T3 (en) | 1992-11-23 |
| DE3861718D1 (de) | 1991-03-07 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |