JPH01189347A - 自動車排気ガス用触媒からの白金族金属回収方法 - Google Patents
自動車排気ガス用触媒からの白金族金属回収方法Info
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- JPH01189347A JPH01189347A JP63009592A JP959288A JPH01189347A JP H01189347 A JPH01189347 A JP H01189347A JP 63009592 A JP63009592 A JP 63009592A JP 959288 A JP959288 A JP 959288A JP H01189347 A JPH01189347 A JP H01189347A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/584—Recycling of catalysts
Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は自動車排気ガス用触媒から白金族金属を回収す
る方法に関する。
る方法に関する。
[従来の技術及び問題点]
自動車排気ガス浄化用触媒は、今日その大多数がセラミ
ック製ハニカム構造体にアルミナをウォッシュコートし
これに活性成分として白金族金属を担持させたもの(以
下、モノリス触媒という)である。近年、これらモノリ
ス触媒を搭載した車から取出された使用済みモノリス触
媒から白金族金属を回収し、再利用をはかる技術が研究
報告されている。
ック製ハニカム構造体にアルミナをウォッシュコートし
これに活性成分として白金族金属を担持させたもの(以
下、モノリス触媒という)である。近年、これらモノリ
ス触媒を搭載した車から取出された使用済みモノリス触
媒から白金族金属を回収し、再利用をはかる技術が研究
報告されている。
従来、使用済みのセラミック製多孔質一体構造型触媒か
らの白金族金属の回収方法として一般的に触媒を王水ま
たは塩酸と過酸化水素の混合物のような、貴金属を溶解
し酸化性を有する酸性溶液中に浸漬して白金族金属を溶
解抽出する方法が行われている。この溶解抽出時の触媒
はそのままの形状か小片に破砕するか、または粉末状等
に加工されている。しかしながら、モノリス触媒をその
ままの形状や小片にした場合、かさ密度は0. 2ない
し0.49/ccと低く、体積が大きくなることから溶
解抽出に用いる酸性溶液の使用量が多くなる。このよう
に酸性溶液の使用量が多いと抽出液から白金族金属を分
離する際、pH調整に使用するアルカリ溶液の使用量や
排水処理の薬品使用量等が増量し、非常にコスト高とな
る。
らの白金族金属の回収方法として一般的に触媒を王水ま
たは塩酸と過酸化水素の混合物のような、貴金属を溶解
し酸化性を有する酸性溶液中に浸漬して白金族金属を溶
解抽出する方法が行われている。この溶解抽出時の触媒
はそのままの形状か小片に破砕するか、または粉末状等
に加工されている。しかしながら、モノリス触媒をその
ままの形状や小片にした場合、かさ密度は0. 2ない
し0.49/ccと低く、体積が大きくなることから溶
解抽出に用いる酸性溶液の使用量が多くなる。このよう
に酸性溶液の使用量が多いと抽出液から白金族金属を分
離する際、pH調整に使用するアルカリ溶液の使用量や
排水処理の薬品使用量等が増量し、非常にコスト高とな
る。
一方、かさ密度を小さくするために粉末状に粉砕して溶
解抽出を行うと、抽出液と粉末の分離が困難となり液抜
けが悪くなる。したがって、抽出液回収には大型シック
ナーか加圧型濾過機が使用され、抽出液回収効率を上げ
るため膨大な洗浄液が必要となる。液量が増すと最終的
な白金族金属の回収効率が下がり、コスト高を招く。
解抽出を行うと、抽出液と粉末の分離が困難となり液抜
けが悪くなる。したがって、抽出液回収には大型シック
ナーか加圧型濾過機が使用され、抽出液回収効率を上げ
るため膨大な洗浄液が必要となる。液量が増すと最終的
な白金族金属の回収効率が下がり、コスト高を招く。
従って本発明の目的は自動車排気ガス浄化用触媒から効
率よくしかも低コストで白金族金属を回収することので
きる方法を提供することにある。
率よくしかも低コストで白金族金属を回収することので
きる方法を提供することにある。
[問題を解決するための手段]
本発明においては、使用済みモノリス触媒を粉砕し、造
粒し、その得られた造粒物を焼成した後、その焼成体を
溶解抽出処理に供する。
粒し、その得られた造粒物を焼成した後、その焼成体を
溶解抽出処理に供する。
本発明の方法においてはまず使用済みモノリス触媒を粉
砕する。得られる粉末は、平均粒径が10ないし50μ
尻であることが好ましい。
砕する。得られる粉末は、平均粒径が10ないし50μ
尻であることが好ましい。
次に前記触媒粉末を成形または造粒する。この成形また
は造粒に際しては、前記触媒粉末に水と共に成形または
造粒剤等の添加剤を加え、押出し、圧縮等の手段により
成形または造粒する。成形または造粒された粒体の大き
さ(厚さまたは直径)は1ないし5Mであることが好ま
しい。前記添加剤としては粘土系、ガラス系、水溶性ア
ルミナ等の無機系のものが好ましく、さらに好ましくは
、でんぷん、セルロース系、ポリビニル系など有機系の
ものを組合わせて用いるとよい。また前記添加剤は、触
媒粉末重量の5ないし10%の割合で用いることが好ま
しく、前記添加剤中に占める有機系添加剤の割合は1な
いし10%が好ましい。
は造粒に際しては、前記触媒粉末に水と共に成形または
造粒剤等の添加剤を加え、押出し、圧縮等の手段により
成形または造粒する。成形または造粒された粒体の大き
さ(厚さまたは直径)は1ないし5Mであることが好ま
しい。前記添加剤としては粘土系、ガラス系、水溶性ア
ルミナ等の無機系のものが好ましく、さらに好ましくは
、でんぷん、セルロース系、ポリビニル系など有機系の
ものを組合わせて用いるとよい。また前記添加剤は、触
媒粉末重量の5ないし10%の割合で用いることが好ま
しく、前記添加剤中に占める有機系添加剤の割合は1な
いし10%が好ましい。
しかる後、得られた粒体を焼成する。この焼成は800
ないし1300℃の温度で触媒中の白金族金属の固溶お
よび酸化等を防ぐため、N2、CO等の還元ガス雰囲気
下で行なう。
ないし1300℃の温度で触媒中の白金族金属の固溶お
よび酸化等を防ぐため、N2、CO等の還元ガス雰囲気
下で行なう。
こうして得られた焼成体を、酸化性の溶解抽出剤による
処理に供する。用いる溶解抽出剤は、従来使用されてい
る酸でよく、例えば王水、塩酸と過酸化水素水との混合
液、塩酸と塩素ガスとの組合わせがある。溶解抽出剤の
量は焼成体が十分浸漬する量であれば少量でも良い。溶
解抽出した溶液は従来の方法に従ってアルカリ溶液でp
Hを調整し、白金族金属(白金、パラジウム等)を分離
する。
処理に供する。用いる溶解抽出剤は、従来使用されてい
る酸でよく、例えば王水、塩酸と過酸化水素水との混合
液、塩酸と塩素ガスとの組合わせがある。溶解抽出剤の
量は焼成体が十分浸漬する量であれば少量でも良い。溶
解抽出した溶液は従来の方法に従ってアルカリ溶液でp
Hを調整し、白金族金属(白金、パラジウム等)を分離
する。
従来の技術で°は、モノリス触媒から白金族金属を抽出
する際に酸性溶液を多量に使用しなくてはならない。し
かし、本発明の回収方法では、モノリス触媒を粉砕し、
造粒または成形した後、焼成してかさ密度を0.9ない
し1.0g/cc程度にすることができるので、酸性溶
液の使用量を従来の1/2ないし1/5程度に低減する
ことができる。
する際に酸性溶液を多量に使用しなくてはならない。し
かし、本発明の回収方法では、モノリス触媒を粉砕し、
造粒または成形した後、焼成してかさ密度を0.9ない
し1.0g/cc程度にすることができるので、酸性溶
液の使用量を従来の1/2ないし1/5程度に低減する
ことができる。
[実施例]
実施例1
使用済みのモノリス触媒をローラタイプの解砕機で解砕
後、高速ハンマーサンプルミルにて平均粒径35μ尻程
度に微粉砕した。その粉体に無定形アルミナゾルを粉体
の10重量%添加し、混練機(新車工業製ミックススラ
ー)で5分間混練した。このとき混練物中の水分を測定
したところ200°C乾燥で9.2%であった。続いて
前記混練物を圧縮成形機(新車工業製コンパクテイング
マシーン)によって板状に成形した。このとき成形物の
板厚を6111711とした。前記成形物をローラ型解
砕機に投入し解砕した後ふるいにて次のように分級し、 A:1.OOないし1.41騎 B:1.41ないし2.001112IC:2.OOな
いし3.36m+y D:3.36ないし5.00B 各々120℃で1時間乾燥した。更に、N2、N2の混
合ガス中において1000℃で1時間焼成して冷却し試
料A−Dを得た。
後、高速ハンマーサンプルミルにて平均粒径35μ尻程
度に微粉砕した。その粉体に無定形アルミナゾルを粉体
の10重量%添加し、混練機(新車工業製ミックススラ
ー)で5分間混練した。このとき混練物中の水分を測定
したところ200°C乾燥で9.2%であった。続いて
前記混練物を圧縮成形機(新車工業製コンパクテイング
マシーン)によって板状に成形した。このとき成形物の
板厚を6111711とした。前記成形物をローラ型解
砕機に投入し解砕した後ふるいにて次のように分級し、 A:1.OOないし1.41騎 B:1.41ないし2.001112IC:2.OOな
いし3.36m+y D:3.36ないし5.00B 各々120℃で1時間乾燥した。更に、N2、N2の混
合ガス中において1000℃で1時間焼成して冷却し試
料A−Dを得た。
実施例2
使用済みモノリス触媒をハンマーミルにて粗砕後、高速
ハンマーミルを用いて約20μmに微粉砕した。前記粉
体に可溶性ベーマイト粉末及びポリビニルアルコール5
重量%溶液を各々粉体の10重量%ずつ添加し、水を加
えてバッチニーダで混練した後、上記混練物を低水分押
出し造粒機(不二パウダル製ディスクペレッター)によ
って造粒した。この造粒物の大きさは、直径31nM長
さ5〜10r!111程度であった。前記造粒物を空気
中500℃で1時間焼成し、N2ガス中にて1250℃
で1時間焼成した後、冷却して試料Eを得た。
ハンマーミルを用いて約20μmに微粉砕した。前記粉
体に可溶性ベーマイト粉末及びポリビニルアルコール5
重量%溶液を各々粉体の10重量%ずつ添加し、水を加
えてバッチニーダで混練した後、上記混練物を低水分押
出し造粒機(不二パウダル製ディスクペレッター)によ
って造粒した。この造粒物の大きさは、直径31nM長
さ5〜10r!111程度であった。前記造粒物を空気
中500℃で1時間焼成し、N2ガス中にて1250℃
で1時間焼成した後、冷却して試料Eを得た。
実施例3
造粒物の大きさを直径4 Jlll!長さ6ないし10
題とし、その他の条件は前記実施例2と同様にして造粒
物試料Fを得た。
題とし、その他の条件は前記実施例2と同様にして造粒
物試料Fを得た。
実施例4
造粒物の大きさを直径5龍、長さ6〜10Il!ffと
し、その他の条件は実施例2と同様にして試料Gを得た
。
し、その他の条件は実施例2と同様にして試料Gを得た
。
実施例5
造粒物の大きさを直径2mm、長さ4〜8 raMとし
、その他の条件は実施例2と同様にして試料Hを得た。
、その他の条件は実施例2と同様にして試料Hを得た。
実施例6
破砕された使用済みモノリス触媒の粉体(平均粒径的5
0μ771)に、レジン水溶液を粉体の約10重量96
と水溶性アルミナ粉末を前記粉体の約5重量%添加し、
混線機で約5分間混練した。前記混練物を圧縮成形機に
よって厚さ5mmの板状に成形した。前記板状成形体を
解砕機で解砕し、2ないし5メツシユを分級した。次に
これを100℃で1時間乾燥し、空気中500℃で1時
間焼成し、さらにH2ガス中1200℃で1時間焼成後
、冷却して試料Xを得た。
0μ771)に、レジン水溶液を粉体の約10重量96
と水溶性アルミナ粉末を前記粉体の約5重量%添加し、
混線機で約5分間混練した。前記混練物を圧縮成形機に
よって厚さ5mmの板状に成形した。前記板状成形体を
解砕機で解砕し、2ないし5メツシユを分級した。次に
これを100℃で1時間乾燥し、空気中500℃で1時
間焼成し、さらにH2ガス中1200℃で1時間焼成後
、冷却して試料Xを得た。
実施例7
板状の成形品の板厚を3m!1とし、その他の条件を実
施例6と同様にして、試料Yを得た。
施例6と同様にして、試料Yを得た。
実施例8
板状の成形品の板厚をIMとし、その他の条件を実施例
6と同様にして、試料Zを得た。
6と同様にして、試料Zを得た。
比較例1
直径107N、長さ78M1体積0.7011!、40
0セル/ i n 2の使用済みモノリス触媒をそのま
まの形状で空気中500℃で1時間焼成して付着カーボ
ンを焼却し、更にN2ガス91100℃にて1時間焼成
したのち、冷却して試料■を得た。
0セル/ i n 2の使用済みモノリス触媒をそのま
まの形状で空気中500℃で1時間焼成して付着カーボ
ンを焼却し、更にN2ガス91100℃にて1時間焼成
したのち、冷却して試料■を得た。
比較例2
使用済みモノリス触媒をローラ型破砕機を用いて5ない
し30mmの小片にし、空気中500℃で1時間焼成し
て付着カーボンを焼却した後、N2ガス91100℃で
1時間焼成した後、冷却して試料Jを得た。
し30mmの小片にし、空気中500℃で1時間焼成し
て付着カーボンを焼却した後、N2ガス91100℃で
1時間焼成した後、冷却して試料Jを得た。
比較例3
使用済みモノリス触媒をローラ型破砕機を用いて5ない
し30mmの小片にし、空気中500℃で1時間焼成し
、更にH2ガス中100℃で1時間焼成した後、冷却し
てハンマーミルにて2n以下の粗粉砕品とし試料Kを得
た。
し30mmの小片にし、空気中500℃で1時間焼成し
、更にH2ガス中100℃で1時間焼成した後、冷却し
てハンマーミルにて2n以下の粗粉砕品とし試料Kを得
た。
比較例4
実施例1で成形した厚さ6Mの板状の成形品をローラ型
解砕機で解砕し、粒径IH以下のものをL1粒径5r1
11以上のものをMとし、各々120℃で1時間乾燥し
た後、N2、N2の混合ガス中1000℃で1時間焼成
し、冷却して試料LSMを得た。
解砕機で解砕し、粒径IH以下のものをL1粒径5r1
11以上のものをMとし、各々120℃で1時間乾燥し
た後、N2、N2の混合ガス中1000℃で1時間焼成
し、冷却して試料LSMを得た。
比較例5
造粒物の焼成をN2ガス9700℃で1時間行うことと
し、その他の条件は実施例2と同様にして試料Nを得た
。
し、その他の条件は実施例2と同様にして試料Nを得た
。
比較例6
造粒物の焼成を空気中1150℃で1時間行うものとし
、その他の条件を実施例2と同様にして試料Pを得た。
、その他の条件を実施例2と同様にして試料Pを得た。
比較例7
造粒物を空気中1150℃で焼成し、冷却したのち、さ
らにナトリウムボロハイドライド0. 59/l溶液に
30分浸漬することとし、その他の条件を実施例2と同
様にして試料Qを得た。
らにナトリウムボロハイドライド0. 59/l溶液に
30分浸漬することとし、その他の条件を実施例2と同
様にして試料Qを得た。
比較例8
造粒物の大きさを直径6ru、長さ6ないし10In1
1とし、試料Rを得た。
1とし、試料Rを得た。
上記実施例1ないし8及び比較例1ないし8で −得ら
れた試料について下記のような抽出テストを行った。各
試料の量は470gとした。各試料をガラス容器に入れ
、王水を試料が浸漬するまで投入し約80℃に加温し3
0分間反応させた。その後王水から試料を取出し試料を
水で洗浄した後、乾燥させて試料中の白金族金属分析を
行った。なお、各抽出率は下式に従って求めた。結果を
第1表に示す。また各試料の白金族金属含有量は、pt
が約0.09重量%、Pdが約0.06重量%、Rhが
約0.02重量%程度であった。
れた試料について下記のような抽出テストを行った。各
試料の量は470gとした。各試料をガラス容器に入れ
、王水を試料が浸漬するまで投入し約80℃に加温し3
0分間反応させた。その後王水から試料を取出し試料を
水で洗浄した後、乾燥させて試料中の白金族金属分析を
行った。なお、各抽出率は下式に従って求めた。結果を
第1表に示す。また各試料の白金族金属含有量は、pt
が約0.09重量%、Pdが約0.06重量%、Rhが
約0.02重量%程度であった。
第1表から明らかなように本発明の方法を用いると、比
較例工ないし8に示すような従来の方法に比べて高い抽
出率を得ることができる。また、図1ないし3から明ら
かなように酸化性を有する酸の酸化力が表面から2ない
し2.5mLか及ばないことから、直径または厚さが5
mより大きい成形品では高い抽出率を得ることは極めて
難しいと考えられる。また、溶解抽出に使用した王水と
水洗水の総量は比較例1ないし3に示すような従来の方
法の約1/3に低減することができる。
較例工ないし8に示すような従来の方法に比べて高い抽
出率を得ることができる。また、図1ないし3から明ら
かなように酸化性を有する酸の酸化力が表面から2ない
し2.5mLか及ばないことから、直径または厚さが5
mより大きい成形品では高い抽出率を得ることは極めて
難しいと考えられる。また、溶解抽出に使用した王水と
水洗水の総量は比較例1ないし3に示すような従来の方
法の約1/3に低減することができる。
[発明の効果]
上記第1表における実施例1ないし8と比較例1ないし
8から明らかなように本発明の方法を用いると、比較例
に示すような従来の方法に較べて高い抽出率が得られ、
また溶解抽出に使用した王水と水洗水の総量は、比較例
に示すような従来法の約1/3に低減することができる
。更に、抽出液から貴金属を分離する工程で必要になる
pH調整用のアルカリ溶液や排水処理量及び薬品使用量
等も約1/3に低減でき、白金族金属回収において大幅
なコスト低減が可能となる。
8から明らかなように本発明の方法を用いると、比較例
に示すような従来の方法に較べて高い抽出率が得られ、
また溶解抽出に使用した王水と水洗水の総量は、比較例
に示すような従来法の約1/3に低減することができる
。更に、抽出液から貴金属を分離する工程で必要になる
pH調整用のアルカリ溶液や排水処理量及び薬品使用量
等も約1/3に低減でき、白金族金属回収において大幅
なコスト低減が可能となる。
第1図は、実施例1及び比較例4の成形品の粒度と回収
率のグラフを示す。第2図は実施例6ないし8及び比較
例4の成形品の板厚と回収率のグラフを示す。第3図は
実施例2ないし5及び比較例8の造粒品の直径と回収率
のグラフを示す。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第1図 A型品め4(mm) 第2図
率のグラフを示す。第2図は実施例6ないし8及び比較
例4の成形品の板厚と回収率のグラフを示す。第3図は
実施例2ないし5及び比較例8の造粒品の直径と回収率
のグラフを示す。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第1図 A型品め4(mm) 第2図
Claims (1)
- 自動車の排気ガスに使用されたセラミック製ハニカム構
造型触媒からその活性成分である白金族金属触媒を回収
するに際し、セラミック製ハニカム構造型触媒を粉砕し
、これを大きさが1〜5mmの粒状に成形または造粒し
、前記粒体を800℃以上の還元ガス雰囲気で焼成した
後、その焼成体を溶解抽出処理に供することを特徴とす
る自動車排気ガス用触媒からの白金族金属触媒回収方法
。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP959288A JP2558774B2 (ja) | 1988-01-21 | 1988-01-21 | 自動車排気ガス用触媒からの白金族金属回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP959288A JP2558774B2 (ja) | 1988-01-21 | 1988-01-21 | 自動車排気ガス用触媒からの白金族金属回収方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01189347A true JPH01189347A (ja) | 1989-07-28 |
JP2558774B2 JP2558774B2 (ja) | 1996-11-27 |
Family
ID=11724599
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP959288A Expired - Lifetime JP2558774B2 (ja) | 1988-01-21 | 1988-01-21 | 自動車排気ガス用触媒からの白金族金属回収方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2558774B2 (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1995018870A1 (en) * | 1994-01-11 | 1995-07-13 | Petri Korhonen | Method of recovering platinum metals and an apparatus therefor |
WO2004050926A1 (en) * | 2002-12-02 | 2004-06-17 | Council Of Scientific And Industrial Research | A process for the recovery of adsorbed palladium from spent silica |
WO2006078367A1 (en) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Dow Global Technologies, Inc. | Reclamation of a titanosilicate, and reconstitution of an active oxidation catalyst |
US7108839B2 (en) | 2002-12-03 | 2006-09-19 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for the recovery of palladium from spent silica |
JP2008527165A (ja) * | 2004-12-30 | 2008-07-24 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | ナノ構造化燃料電池触媒からの白金の回収 |
JP2019200875A (ja) * | 2018-05-15 | 2019-11-21 | 住友金属鉱山株式会社 | 非水系電解質二次電池用正極活物質の製造方法 |
-
1988
- 1988-01-21 JP JP959288A patent/JP2558774B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1995018870A1 (en) * | 1994-01-11 | 1995-07-13 | Petri Korhonen | Method of recovering platinum metals and an apparatus therefor |
WO2004050926A1 (en) * | 2002-12-02 | 2004-06-17 | Council Of Scientific And Industrial Research | A process for the recovery of adsorbed palladium from spent silica |
US7108839B2 (en) | 2002-12-03 | 2006-09-19 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for the recovery of palladium from spent silica |
JP2008527165A (ja) * | 2004-12-30 | 2008-07-24 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | ナノ構造化燃料電池触媒からの白金の回収 |
WO2006078367A1 (en) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Dow Global Technologies, Inc. | Reclamation of a titanosilicate, and reconstitution of an active oxidation catalyst |
JP2008526505A (ja) * | 2005-01-14 | 2008-07-24 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレイティド | チタノシリケートの再生、及び活性な酸化触媒の再構成 |
US7629287B2 (en) | 2005-01-14 | 2009-12-08 | Dow Global Technologies, Inc. | Reclamation of a titanosilicate, and reconstitution of an active oxidation catalyst |
JP2019200875A (ja) * | 2018-05-15 | 2019-11-21 | 住友金属鉱山株式会社 | 非水系電解質二次電池用正極活物質の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2558774B2 (ja) | 1996-11-27 |
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