JPH0117759B2 - - Google Patents
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- JPH0117759B2 JPH0117759B2 JP57022823A JP2282382A JPH0117759B2 JP H0117759 B2 JPH0117759 B2 JP H0117759B2 JP 57022823 A JP57022823 A JP 57022823A JP 2282382 A JP2282382 A JP 2282382A JP H0117759 B2 JPH0117759 B2 JP H0117759B2
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Landscapes
- Treatment Of Sludge (AREA)
Description
本発明は、下水その他の有機性廃液の生物処理
工程と凝集処理工程から排出する余剰汚泥および
凝集汚泥などの汚泥を脱水処理する方法に関する
ものである。 一般に廃水の生物処理、凝集処理で発生する余
剰汚泥、凝集汚泥は難脱水性の汚泥としてその処
理が苦慮されている。 一般に下水やし尿処理場、廃水処理場などから
発生する汚泥などは適当な脱水機例えばベルトプ
レス、フイルタプレス、遠心脱水機などの機械脱
水機により脱水されてケーキ状となるがこの脱水
ケーキの含水率は60〜90％である。 このような含水率の汚泥ケーキを未処理のまま
処分することは腐敗による悪臭や害虫の発生、埋
立て地の土質工学的性質の悪化などにつながるほ
か公害防止の観点から望ましいことではないの
で、従来、これら脱水して得られた脱水ケーキ
は、乾燥機付流動床炉又はロータリキルン、多段
炉等の装置によつて乾燥焼却処理されていた。 ところが、これら難脱水性汚泥の場合は水分約
60％程度でないと、脱水ケーキを自燃させること
ができないのでこの程度の脱水ケーキを得るに
は、高分子凝集剤のみを脱水助剤とする脱水方法
では困難であり、脱水助剤として塩化第２鉄と消
石灰を多量に添加して（有価資源の多消費とな
る）、フイルタプレス脱水機で脱水しなければな
らない。ところが脱水ケーキ中の無機分が多量に
なるため、脱水ケーキの燃料的性状が悪く、しか
も焼却灰の発生量を多くなつて事後処理が大変で
ある等種々の欠点があつた。 従つて省エネルギー的で、二次公害の心配のな
い焼却作業を実現するには、その前処理としての
脱水工程は重要な因子となるが、従来法ではし尿
処理施設、下水処理施設で発生する前記混合汚泥
に対し期待したほどの脱水効果を得ることができ
なかつた。即ち、発明者らは硫酸バンド、FeCl3
が水処理（PO3- 4，COD Mn、色度の除去）およ
び汚泥の脱水処理の両方に効果的であることに着
眼し、生物処理水をFeCl3あるいは硫酸バンドで
凝集処理して発生した凝集汚泥と生物処理で発生
した余剰汚泥との混合汚泥にHCl，H2SO4などの
鉱酸を添加し、AlあるいはFeを溶解したのちPH
を4.5に調整してフイルタープレスを用いて脱水
したが脱水効果は満足し得るものではなかつた。 これはし尿、下水などBOD成分を含有し生物
処理が不可欠の廃水では生物処理の凝集処理に使
用する硫酸バンド、FeCl3の絶対量が少なく、溶
出するAl，Feの量では生物処理で発生する余剰
汚泥の脱水に不充分であることに起因することが
わかつた。 このような知見に基づき本発明は難脱水性汚泥
の脱水性を改善することを目的とするもので、廃
水の生物処理水の凝集処理により発生する凝集汚
泥を含む余剰活性汚泥（混合汚泥）に酸性の第２
鉄系凝集剤（以下FeCl3とする）を添加し、凝集
汚泥中に含有されるAl，Feなどの金属を汚泥よ
り溶出せしめ、生物処理工程より発生する余剰汚
泥の脱水の凝集剤として利用して省資源、省エネ
ルギー的に処理できる著しく効果的な汚泥脱水方
法を提供しようとするものである。 本発明は、廃水の処理工程から発生する汚泥の
脱水方法において、廃水を生物処理したのちこの
生物処理水をアルミニウム系無機凝集剤あるいは
第２鉄系無機凝集剤を添加し、凝集処理して発生
する凝集汚泥と前記生物処理の工程で発生する余
剰汚泥との混合汚泥に少なくとも塩化第２鉄を添
加し、酸性条件下で撹拌して該混合汚泥中のAl
あるいはFeを汚泥から溶出せしめたのちアルカ
リ剤を添加しつつ撹拌してPHを4.0〜5.5に調整し
て機械脱水機で脱水することを特徴とする汚泥の
脱水方法である。 次に本発明の一実施態様について図面に基づき
説明する。 先ず廃水を生物処理したのち、この生物処理水
をFeCl3或いは硫酸バンドで凝集処理して発生し
た凝集汚泥と生物処理で発生した余剰汚泥との混
同汚泥にFeCl3を加えて一定時間撹拌したのち、
アルカリ剤を加えてPHを4.0〜5.5の範囲に調整し
て脱水したところ、FeCl3を加えた撹拌時のPHが
3.5以下（Alを含有する混合汚泥）、2.5以下（Fe
を含有する混合汚泥：第１図参照）になると脱水
ケーキの含水率が著しく低下することを見出した
が、これは不溶化していたAlあるいはFeが低PH
条件下で溶出し、添加したFeCl3とともに脱水の
助剤となつたことに起因すると推察される。な
お、第２鉄系無機凝集剤に限定したのは、第１鉄
系無機凝集剤を用いると、脱水処理の分離水中に
Feが残留してしまうし、また脱水に際してPHを
4.0〜5.5にしたのは、PH3.5以下PH6.0以上では脱
水ケーキの含水率がPH4.0〜5.5の含水率（65〜68
％）より４〜５％高くなり好ましくないからであ
る。 即ち、第２図の例では廃水１は生物処理工程２
で生物処理を受け固液分離工程３を経たのち、混
合槽６で硫酸バンド７′あるいはFeCl3７と混合
され、次にPH調整槽８でアルカリ剤９が添加され
るが、PHは硫酸バンド添加の場合は5.0〜5.5、
FeCl3添加の場合は4.0〜5.0が最適の凝集範囲で
ある。そしてここで生成したフロツクは次段の凝
集槽１０で有機高分子凝集剤（以下ポリマー）１
１の添加（１〜３mg／）により肥大化、強化さ
れて次の固液分離工程１２の固液分離が容易とな
り分離水１３と凝集汚泥１４とに分離される。固
液分離は沈殿法でも過法でもよい。前記生物処
理工程２の余剰活性汚泥５と凝集汚泥１４は濃縮
工程１５に移送されて濃縮されたのち、濃縮汚泥
１７は汚泥改質槽１９に移送されてFeCl3７が注
入される。該凝集汚泥１４のAlあるいはFeを溶
出して汚泥脱水に利用する場合は、汚泥改質槽１
９のPHが、Al含有汚泥に対してPH3.5以下、Fe含
有汚泥に対しては2.5以下になるようにFeCl3７を
注入すればよい。なお前記濃縮汚泥１７が３％程
度の汚泥濃度であればFeCl3として約1500〜2000
mg／程度注入すればPHは2.2前後となる。ただ
し、濃縮汚泥１７が高濃度のNH3などを含有し
ていてアルカリ度が高い場合には予じめ脱NH3
し、濃縮汚泥１７のアルカリ度を除去しておくと
FeCl3の添加量を増加しなくてすむ。なお前記汚
泥改質槽１９の濃縮汚泥滞留時間はAlあるいは
Feを充分溶解するため５分間以上が好ましい。
AlあるいはFeを溶出した濃縮汚泥は次にPH調整
槽２０に移送され、アルカリ剤９が注入されPH
4.0〜5.5に調整されるが、汚泥はPH低下時よりも
粘度が大幅に増大するので撹拌機は汚泥改質槽１
９のものよりも強力なものが好ましい。また滞留
時間はPH調整によつて生じたフロツクを破壊して
微細化しないように５分以下にすることが望まし
く、またアルカリ剤９はカセイソーダでもよい
が、価格の安い消石灰を使用することが望まし
い。PH調整された汚泥は脱水機２１例えば加圧型
脱水機、特にフイルタプレスに圧送されて脱水処
理される。 さらに凝集汚泥１４は濃緒工程１５に移送せ
ず、凝集汚泥貯留槽１６に貯留し、貯留した凝集
汚泥を凝集汚泥溶解槽１８に移送してFeCl3７を
注入して溶解し、汚泥改質槽１９に注入する場
合、凝集汚泥溶解槽１８における凝集汚泥の滞留
時間は２分間でAlあるいはFeが溶出するので、
汚泥改質槽１９における流入汚泥の滞留時間につ
いては特に配慮する必要はなく、同槽１９内で流
入汚泥が混合できる程度でよい。また余剰汚泥５
は返送汚泥４として生物処理工程に循環させてい
るが、固液分離工程３が重力式沈殿池の場合には
濃縮工程１５を経由して汚泥を濃縮した方が脱水
に都合が良く、固液分離工程３で加圧浮による分
離あるいは遠心濃縮による分離を行う場合には、
分離汚泥が濃厚となるので特に濃縮工程１５を経
由せずに汚泥改質槽１９に導入してもよく、また
濃厚な余剰汚泥５を直接汚泥改質槽１９に移送す
る場合、第３図に示す如く凝集汚泥１４を濃縮工
程１５を経由せずに直接余剰汚泥５と混合して濃
厚な余剰汚泥を希釈混合槽２３で希釈することに
より、希釈混合汚泥２４として汚泥改質槽１９に
入れて汚泥改質槽１９における混合撹拌を容易に
することができる。なおこれらの場合前記脱水機
２１は加圧型の脱水機で特に強力に圧力をかける
ことのできる圧搾機構を有するフイルタプレス、
ロールプレス型脱水機が好ましい。 次に本発明の実施例について述べる。 廃水処理 □ 対象廃水 し尿 処理法 ２倍希釈脱窒処理（生物処理） 凝集沈殿処理 □ 汚泥発生量 ◎生物処理（余剰活性汚泥） 9.8Kg dry solid／klし尿 ◎凝集処理（凝集汚泥） Γ Al2（SO4）3・18H2O 2000mg／添加 3.0Kg dry solid／klし尿 Γ FeCl3 1400mg／添加 3.0Kg dry solid／klし尿 し尿処理で発生した余剰活性汚泥を硫酸バンド
あるいは塩化第２鉄による処理で発生した凝集汚
泥に発生量に対応して混合し、それぞれを混合汚
泥Ａ，Ｂとした。混合汚泥Ａ，ＢはそれぞれAl
（OH）3、Fe（OH）3を主に含有する。次に混合汚
泥を次の条件によつて改質した。 改質方法 case 混合汚泥Ａ，Ｂに塩酸を加えてPH2.0
で撹拌したのち消石灰を加えてPHが4.5で撹
拌した。 case―１〜―５ 混合汚泥Ａ，ＢにFeCl3
を加えてPHをそれぞれ4.0，3.5，3.0，2.5，
2.0（それぞれをcase―１〜―５とする）
で撹拌したのち、消石灰を加えてPHを4.5と
して撹拌した。 case―１〜―５ case―１〜―５でPH
4.5に調整するに要した消石灰を予じめ混合
汚泥に添加して撹拌したのち、PHが4.5にな
るように汚泥を撹拌しつつFeCl3を注入し
た。（FeCl3注入量はcase とほぼ同等で
あつた。） 以上のcase ，１〜５，１〜５において
撹拌時間は塩酸あるいはFeCl3を添加後20分間、
消石灰添加後２分間とした。 以上の改質を行つたのち各サンプルをフイルタ
プレスにより過時間20分（過圧2.5Kgｆ／
cm2）、圧搾時間30分（圧搾圧10.0Kgｆ／cm2）で脱
水した。脱水結果を表１に示す。
工程と凝集処理工程から排出する余剰汚泥および
凝集汚泥などの汚泥を脱水処理する方法に関する
ものである。 一般に廃水の生物処理、凝集処理で発生する余
剰汚泥、凝集汚泥は難脱水性の汚泥としてその処
理が苦慮されている。 一般に下水やし尿処理場、廃水処理場などから
発生する汚泥などは適当な脱水機例えばベルトプ
レス、フイルタプレス、遠心脱水機などの機械脱
水機により脱水されてケーキ状となるがこの脱水
ケーキの含水率は60〜90％である。 このような含水率の汚泥ケーキを未処理のまま
処分することは腐敗による悪臭や害虫の発生、埋
立て地の土質工学的性質の悪化などにつながるほ
か公害防止の観点から望ましいことではないの
で、従来、これら脱水して得られた脱水ケーキ
は、乾燥機付流動床炉又はロータリキルン、多段
炉等の装置によつて乾燥焼却処理されていた。 ところが、これら難脱水性汚泥の場合は水分約
60％程度でないと、脱水ケーキを自燃させること
ができないのでこの程度の脱水ケーキを得るに
は、高分子凝集剤のみを脱水助剤とする脱水方法
では困難であり、脱水助剤として塩化第２鉄と消
石灰を多量に添加して（有価資源の多消費とな
る）、フイルタプレス脱水機で脱水しなければな
らない。ところが脱水ケーキ中の無機分が多量に
なるため、脱水ケーキの燃料的性状が悪く、しか
も焼却灰の発生量を多くなつて事後処理が大変で
ある等種々の欠点があつた。 従つて省エネルギー的で、二次公害の心配のな
い焼却作業を実現するには、その前処理としての
脱水工程は重要な因子となるが、従来法ではし尿
処理施設、下水処理施設で発生する前記混合汚泥
に対し期待したほどの脱水効果を得ることができ
なかつた。即ち、発明者らは硫酸バンド、FeCl3
が水処理（PO3- 4，COD Mn、色度の除去）およ
び汚泥の脱水処理の両方に効果的であることに着
眼し、生物処理水をFeCl3あるいは硫酸バンドで
凝集処理して発生した凝集汚泥と生物処理で発生
した余剰汚泥との混合汚泥にHCl，H2SO4などの
鉱酸を添加し、AlあるいはFeを溶解したのちPH
を4.5に調整してフイルタープレスを用いて脱水
したが脱水効果は満足し得るものではなかつた。 これはし尿、下水などBOD成分を含有し生物
処理が不可欠の廃水では生物処理の凝集処理に使
用する硫酸バンド、FeCl3の絶対量が少なく、溶
出するAl，Feの量では生物処理で発生する余剰
汚泥の脱水に不充分であることに起因することが
わかつた。 このような知見に基づき本発明は難脱水性汚泥
の脱水性を改善することを目的とするもので、廃
水の生物処理水の凝集処理により発生する凝集汚
泥を含む余剰活性汚泥（混合汚泥）に酸性の第２
鉄系凝集剤（以下FeCl3とする）を添加し、凝集
汚泥中に含有されるAl，Feなどの金属を汚泥よ
り溶出せしめ、生物処理工程より発生する余剰汚
泥の脱水の凝集剤として利用して省資源、省エネ
ルギー的に処理できる著しく効果的な汚泥脱水方
法を提供しようとするものである。 本発明は、廃水の処理工程から発生する汚泥の
脱水方法において、廃水を生物処理したのちこの
生物処理水をアルミニウム系無機凝集剤あるいは
第２鉄系無機凝集剤を添加し、凝集処理して発生
する凝集汚泥と前記生物処理の工程で発生する余
剰汚泥との混合汚泥に少なくとも塩化第２鉄を添
加し、酸性条件下で撹拌して該混合汚泥中のAl
あるいはFeを汚泥から溶出せしめたのちアルカ
リ剤を添加しつつ撹拌してPHを4.0〜5.5に調整し
て機械脱水機で脱水することを特徴とする汚泥の
脱水方法である。 次に本発明の一実施態様について図面に基づき
説明する。 先ず廃水を生物処理したのち、この生物処理水
をFeCl3或いは硫酸バンドで凝集処理して発生し
た凝集汚泥と生物処理で発生した余剰汚泥との混
同汚泥にFeCl3を加えて一定時間撹拌したのち、
アルカリ剤を加えてPHを4.0〜5.5の範囲に調整し
て脱水したところ、FeCl3を加えた撹拌時のPHが
3.5以下（Alを含有する混合汚泥）、2.5以下（Fe
を含有する混合汚泥：第１図参照）になると脱水
ケーキの含水率が著しく低下することを見出した
が、これは不溶化していたAlあるいはFeが低PH
条件下で溶出し、添加したFeCl3とともに脱水の
助剤となつたことに起因すると推察される。な
お、第２鉄系無機凝集剤に限定したのは、第１鉄
系無機凝集剤を用いると、脱水処理の分離水中に
Feが残留してしまうし、また脱水に際してPHを
4.0〜5.5にしたのは、PH3.5以下PH6.0以上では脱
水ケーキの含水率がPH4.0〜5.5の含水率（65〜68
％）より４〜５％高くなり好ましくないからであ
る。 即ち、第２図の例では廃水１は生物処理工程２
で生物処理を受け固液分離工程３を経たのち、混
合槽６で硫酸バンド７′あるいはFeCl3７と混合
され、次にPH調整槽８でアルカリ剤９が添加され
るが、PHは硫酸バンド添加の場合は5.0〜5.5、
FeCl3添加の場合は4.0〜5.0が最適の凝集範囲で
ある。そしてここで生成したフロツクは次段の凝
集槽１０で有機高分子凝集剤（以下ポリマー）１
１の添加（１〜３mg／）により肥大化、強化さ
れて次の固液分離工程１２の固液分離が容易とな
り分離水１３と凝集汚泥１４とに分離される。固
液分離は沈殿法でも過法でもよい。前記生物処
理工程２の余剰活性汚泥５と凝集汚泥１４は濃縮
工程１５に移送されて濃縮されたのち、濃縮汚泥
１７は汚泥改質槽１９に移送されてFeCl3７が注
入される。該凝集汚泥１４のAlあるいはFeを溶
出して汚泥脱水に利用する場合は、汚泥改質槽１
９のPHが、Al含有汚泥に対してPH3.5以下、Fe含
有汚泥に対しては2.5以下になるようにFeCl3７を
注入すればよい。なお前記濃縮汚泥１７が３％程
度の汚泥濃度であればFeCl3として約1500〜2000
mg／程度注入すればPHは2.2前後となる。ただ
し、濃縮汚泥１７が高濃度のNH3などを含有し
ていてアルカリ度が高い場合には予じめ脱NH3
し、濃縮汚泥１７のアルカリ度を除去しておくと
FeCl3の添加量を増加しなくてすむ。なお前記汚
泥改質槽１９の濃縮汚泥滞留時間はAlあるいは
Feを充分溶解するため５分間以上が好ましい。
AlあるいはFeを溶出した濃縮汚泥は次にPH調整
槽２０に移送され、アルカリ剤９が注入されPH
4.0〜5.5に調整されるが、汚泥はPH低下時よりも
粘度が大幅に増大するので撹拌機は汚泥改質槽１
９のものよりも強力なものが好ましい。また滞留
時間はPH調整によつて生じたフロツクを破壊して
微細化しないように５分以下にすることが望まし
く、またアルカリ剤９はカセイソーダでもよい
が、価格の安い消石灰を使用することが望まし
い。PH調整された汚泥は脱水機２１例えば加圧型
脱水機、特にフイルタプレスに圧送されて脱水処
理される。 さらに凝集汚泥１４は濃緒工程１５に移送せ
ず、凝集汚泥貯留槽１６に貯留し、貯留した凝集
汚泥を凝集汚泥溶解槽１８に移送してFeCl3７を
注入して溶解し、汚泥改質槽１９に注入する場
合、凝集汚泥溶解槽１８における凝集汚泥の滞留
時間は２分間でAlあるいはFeが溶出するので、
汚泥改質槽１９における流入汚泥の滞留時間につ
いては特に配慮する必要はなく、同槽１９内で流
入汚泥が混合できる程度でよい。また余剰汚泥５
は返送汚泥４として生物処理工程に循環させてい
るが、固液分離工程３が重力式沈殿池の場合には
濃縮工程１５を経由して汚泥を濃縮した方が脱水
に都合が良く、固液分離工程３で加圧浮による分
離あるいは遠心濃縮による分離を行う場合には、
分離汚泥が濃厚となるので特に濃縮工程１５を経
由せずに汚泥改質槽１９に導入してもよく、また
濃厚な余剰汚泥５を直接汚泥改質槽１９に移送す
る場合、第３図に示す如く凝集汚泥１４を濃縮工
程１５を経由せずに直接余剰汚泥５と混合して濃
厚な余剰汚泥を希釈混合槽２３で希釈することに
より、希釈混合汚泥２４として汚泥改質槽１９に
入れて汚泥改質槽１９における混合撹拌を容易に
することができる。なおこれらの場合前記脱水機
２１は加圧型の脱水機で特に強力に圧力をかける
ことのできる圧搾機構を有するフイルタプレス、
ロールプレス型脱水機が好ましい。 次に本発明の実施例について述べる。 廃水処理 □ 対象廃水 し尿 処理法 ２倍希釈脱窒処理（生物処理） 凝集沈殿処理 □ 汚泥発生量 ◎生物処理（余剰活性汚泥） 9.8Kg dry solid／klし尿 ◎凝集処理（凝集汚泥） Γ Al2（SO4）3・18H2O 2000mg／添加 3.0Kg dry solid／klし尿 Γ FeCl3 1400mg／添加 3.0Kg dry solid／klし尿 し尿処理で発生した余剰活性汚泥を硫酸バンド
あるいは塩化第２鉄による処理で発生した凝集汚
泥に発生量に対応して混合し、それぞれを混合汚
泥Ａ，Ｂとした。混合汚泥Ａ，ＢはそれぞれAl
（OH）3、Fe（OH）3を主に含有する。次に混合汚
泥を次の条件によつて改質した。 改質方法 case 混合汚泥Ａ，Ｂに塩酸を加えてPH2.0
で撹拌したのち消石灰を加えてPHが4.5で撹
拌した。 case―１〜―５ 混合汚泥Ａ，ＢにFeCl3
を加えてPHをそれぞれ4.0，3.5，3.0，2.5，
2.0（それぞれをcase―１〜―５とする）
で撹拌したのち、消石灰を加えてPHを4.5と
して撹拌した。 case―１〜―５ case―１〜―５でPH
4.5に調整するに要した消石灰を予じめ混合
汚泥に添加して撹拌したのち、PHが4.5にな
るように汚泥を撹拌しつつFeCl3を注入し
た。（FeCl3注入量はcase とほぼ同等で
あつた。） 以上のcase ，１〜５，１〜５において
撹拌時間は塩酸あるいはFeCl3を添加後20分間、
消石灰添加後２分間とした。 以上の改質を行つたのち各サンプルをフイルタ
プレスにより過時間20分（過圧2.5Kgｆ／
cm2）、圧搾時間30分（圧搾圧10.0Kgｆ／cm2）で脱
水した。脱水結果を表１に示す。
【表】
表１よりAlあるいはFeの含有している汚泥で
あつても単に鉱酸（HCl）を注入してAl，Feを
溶解するよりもFeCl3を添加して溶解する方が含
水率の低下することがわかる。また表１のcase
で混合汚泥ＡはPHが3.5以下より含水率が低下
することがわかる。 一方case で混合汚泥ＢはPHが2.5以下より
含水率が低下している。 次にcase では、混合汚泥Ａ，Ｂともcase
に比較して含水率が高くなつたが、これはcase
ではPHが4.5より低下しなかつたために混合
汚泥Ａ，ＢからそれぞれAl，Feが溶解しなかつ
たためと推察される。表１よりcase において
低含水率の脱水ケーキの得られることが判明した
ので次にcase における撹拌時間を種々かえて
フイルタプレスによる脱水試験を表１と同条件で
行つた。この結果を表２に示す。
あつても単に鉱酸（HCl）を注入してAl，Feを
溶解するよりもFeCl3を添加して溶解する方が含
水率の低下することがわかる。また表１のcase
で混合汚泥ＡはPHが3.5以下より含水率が低下
することがわかる。 一方case で混合汚泥ＢはPHが2.5以下より
含水率が低下している。 次にcase では、混合汚泥Ａ，Ｂともcase
に比較して含水率が高くなつたが、これはcase
ではPHが4.5より低下しなかつたために混合
汚泥Ａ，ＢからそれぞれAl，Feが溶解しなかつ
たためと推察される。表１よりcase において
低含水率の脱水ケーキの得られることが判明した
ので次にcase における撹拌時間を種々かえて
フイルタプレスによる脱水試験を表１と同条件で
行つた。この結果を表２に示す。
【表】
表２よりFeCl3注入時（混合汚泥ＡではPH3.0、
混合汚泥ＢではPH2.2）の撹拌時間は５分間以上、
消石灰を添加してPHを4.5にしてから撹拌を５分
以内にすると含水率が70％を切ることがわかる。
これは、FeCl3を添加してPHを低下してから脱水
に有効なFeあるいはAlが溶出するまで５分程度
の時間を必要とするからであると推察される。ま
た消石灰を注入してから５分以上撹拌すると脱水
性が悪化するのは撹拌によつて一旦形成されたフ
ロツクが破壊され微細な粒子に変化し、フイルタ
プレスの布の目を閉塞するからである。 次に凝集汚泥単独にFeCl3を表２と同量加えて
AlあるいはFeを溶出して、余剰活性汚泥と混合
し、PHを4.5に調整してから脱水したところ、凝
集汚泥とFeCl3とを２分間撹拌してから余剰活性
汚泥と１分間混合し、含水率66％（FeCl3による
凝集汚泥と余剰活性汚泥）、68％（硫酸バンドに
よる凝集汚泥と余剰活性汚泥）を得た。これより
混合汚泥にFeCl3を添加してFeあるいはAlを溶出
するよりも、凝集汚泥単独溶解したFeCl3を余剰
活性汚泥に混合した方が、Fe，Alの溶出に費や
される時間が短かくて済むことがわかる。 以上のように本発明では従来大量の消石灰を用
いなければ脱水できなかつた難脱水性の余剰活性
汚泥、凝集汚泥を、凝集汚泥中の金属を溶出して
利用することにより、対SS30％程度のFeCl3添加
量で低含水率の脱水ケーキを得ることができると
と共にこの処理に用いられるFeCl3添加量が少な
く、また低PH（4.0〜5.5）で脱水するのでPH調整
時の薬剤が液中に移行し、脱水ケーキ焼却灰量
が少なくなる利点がありまた脱水液PHが４〜
5.5のため従来式（脱水液PH11前後）に比べ中
和に要する薬品量が少なくてすみ、また脱水機
（布）にスチールが付着することがないので稼
動率も大巾に向上するほか、脱水ケーキのPHが中
性に近いので取扱いが容易であつて運転管理も楽
くで、またコンポスト化などの有効利用も簡単に
行うことが可能となり省資源、省エネルギー型で
合理的な脱水処理ができるものである。
混合汚泥ＢではPH2.2）の撹拌時間は５分間以上、
消石灰を添加してPHを4.5にしてから撹拌を５分
以内にすると含水率が70％を切ることがわかる。
これは、FeCl3を添加してPHを低下してから脱水
に有効なFeあるいはAlが溶出するまで５分程度
の時間を必要とするからであると推察される。ま
た消石灰を注入してから５分以上撹拌すると脱水
性が悪化するのは撹拌によつて一旦形成されたフ
ロツクが破壊され微細な粒子に変化し、フイルタ
プレスの布の目を閉塞するからである。 次に凝集汚泥単独にFeCl3を表２と同量加えて
AlあるいはFeを溶出して、余剰活性汚泥と混合
し、PHを4.5に調整してから脱水したところ、凝
集汚泥とFeCl3とを２分間撹拌してから余剰活性
汚泥と１分間混合し、含水率66％（FeCl3による
凝集汚泥と余剰活性汚泥）、68％（硫酸バンドに
よる凝集汚泥と余剰活性汚泥）を得た。これより
混合汚泥にFeCl3を添加してFeあるいはAlを溶出
するよりも、凝集汚泥単独溶解したFeCl3を余剰
活性汚泥に混合した方が、Fe，Alの溶出に費や
される時間が短かくて済むことがわかる。 以上のように本発明では従来大量の消石灰を用
いなければ脱水できなかつた難脱水性の余剰活性
汚泥、凝集汚泥を、凝集汚泥中の金属を溶出して
利用することにより、対SS30％程度のFeCl3添加
量で低含水率の脱水ケーキを得ることができると
と共にこの処理に用いられるFeCl3添加量が少な
く、また低PH（4.0〜5.5）で脱水するのでPH調整
時の薬剤が液中に移行し、脱水ケーキ焼却灰量
が少なくなる利点がありまた脱水液PHが４〜
5.5のため従来式（脱水液PH11前後）に比べ中
和に要する薬品量が少なくてすみ、また脱水機
（布）にスチールが付着することがないので稼
動率も大巾に向上するほか、脱水ケーキのPHが中
性に近いので取扱いが容易であつて運転管理も楽
くで、またコンポスト化などの有効利用も簡単に
行うことが可能となり省資源、省エネルギー型で
合理的な脱水処理ができるものである。
第１図はFeCl3添加量と脱水ケーキ含水率との
関係線図、第２図は本発明方法の一実施例のフロ
ーシート、第３図は他の実施例のフローシートで
ある。 １…廃水、２…生物処理工程、３…固液分離工
程、４…返送汚泥、５…余剰活性汚泥、６…混合
槽、７…FeCl3、７′…硫酸バンド、８…PH調整
槽、９…アルカリ剤、１０…凝集槽、１１…高分
子凝集剤（ポリマー）、１２…固液分離工程、１
３…分離水、１４…凝集汚泥、１５…濃縮工程、
１６…凝集汚泥貯留槽、１７…濃縮汚泥、１８…
凝集汚泥溶解槽、１９…汚泥改質槽、２０…PH調
整槽、２１…脱水機、２２…脱水液、２３…希
釈混合槽、２４…希釈混合汚泥。
関係線図、第２図は本発明方法の一実施例のフロ
ーシート、第３図は他の実施例のフローシートで
ある。 １…廃水、２…生物処理工程、３…固液分離工
程、４…返送汚泥、５…余剰活性汚泥、６…混合
槽、７…FeCl3、７′…硫酸バンド、８…PH調整
槽、９…アルカリ剤、１０…凝集槽、１１…高分
子凝集剤（ポリマー）、１２…固液分離工程、１
３…分離水、１４…凝集汚泥、１５…濃縮工程、
１６…凝集汚泥貯留槽、１７…濃縮汚泥、１８…
凝集汚泥溶解槽、１９…汚泥改質槽、２０…PH調
整槽、２１…脱水機、２２…脱水液、２３…希
釈混合槽、２４…希釈混合汚泥。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 廃水を生物処理工程で処理したのち、該生物
処理水をアルミニウム系無機凝集剤あるいは第２
鉄系無機凝集剤を添加して凝集処理工程で凝集処
理し、前記生物処理工程で発生する余剰汚泥と前
記凝集処理工程で発生する凝集汚泥との混合汚泥
に塩化第２鉄を添加し、酸性条件下で撹拌して該
混合汚泥中のAlあるいはFeを溶出せしめたのち、
アルカリ剤を添加撹拌しつつPH4.0〜5.5に調整し
て機械脱水工程にて脱水することを特徴とする汚
泥の脱水処理方法。 ２ 前記無機凝集剤としてアルミニウム系無機凝
集剤を用いた場合、前記混合汚泥に前記塩化第２
鉄を添加し、PH3.5以下で撹拌してAlを溶出せし
めるものである特許請求の範囲第１項記載の方
法。 ３ 前記無機凝集剤として第２鉄系無機凝集剤を
用いた場合、前記混合汚泥に前記塩化第２鉄を添
加し、PH2.5以下で撹拌してFeを溶出せしめるも
のである特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 前記塩化第２鉄の撹拌時間が５分間以上であ
る特許請求の範囲第１項、第２項又は第３項記載
の方法。 ５ 前記アルカリ剤の添加撹拌時間が５分間以下
である特許請求の範囲第１項、第２項又は第３項
記載の方法。 ６ 前記機械脱水工程が、圧搾機構を有する加圧
脱水機で加圧脱水処理されるものである特許請求
の範囲第１項乃至第５項の少なくともいずれか一
つの項記載の方法。 ７ 廃水を生物処理工程で処理したのち、該生物
処理水をアルミニウム系無機凝集剤あるいは第２
鉄系無機凝集剤を添加して凝集処理工程で凝集処
理し、前記凝集処理工程で発生する凝集汚泥に塩
化第２鉄を添加し、酸性条件下で撹拌して凝集汚
泥中のAlあるいはFeを溶出せしめたのち、前記
生物処理工程から発生する余剰汚泥と混合せし
め、アルカリ剤を添加撹拌しつつPH4.0〜5.5に調
整して機械脱水工程にて脱水することを特徴とす
る汚泥の脱水処理方法。 ８ 前記無機凝集剤としてアルミニウム系無機凝
集剤を用いた場合、前記混合汚泥に前記塩化第２
鉄を添加し、PH3.5以下で撹拌してAlを溶出せし
めるものである特許請求の範囲第７項記載の方
法。 ９ 前記無機凝集剤として第２鉄系無機凝集剤を
用いた場合、前記混合汚泥に前記塩化第２鉄を添
加し、PH2.5以下で撹拌してFeを溶出せしめるも
のである特許請求の範囲第７項記載の方法。 １０ 前記塩化第２鉄の撹拌時間が２分間以上で
ある特許請求の範囲第７項、第８項又は第９項記
載の方法。 １１ 前記アルカリ剤の添加撹拌時間が５分間以
下である特許請求の範囲第７項、第８項又は第９
項記載の方法。 １２ 前記機械脱水工程が、圧搾機構を有する加
圧脱水機で加圧脱水処理されるものである特許請
求の範囲第７項乃至第１１項の少なくともいずれ
か一つの項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57022823A JPS58143897A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | 汚泥の脱水処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57022823A JPS58143897A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | 汚泥の脱水処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58143897A JPS58143897A (ja) | 1983-08-26 |
| JPH0117759B2 true JPH0117759B2 (ja) | 1989-03-31 |
Family
ID=12093407
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57022823A Granted JPS58143897A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | 汚泥の脱水処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58143897A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5828208B2 (ja) * | 2011-02-10 | 2015-12-02 | 栗田工業株式会社 | 汚泥脱水方法 |
| JP2013233509A (ja) * | 2012-05-09 | 2013-11-21 | Swing Corp | 有機性汚泥の脱水方法及び装置 |
| WO2021192246A1 (ja) * | 2020-03-27 | 2021-09-30 | 住友金属鉱山エンジニアリング株式会社 | 被処理水の処理方法、及びその処理方法を含む排水処理方法 |
-
1982
- 1982-02-17 JP JP57022823A patent/JPS58143897A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58143897A (ja) | 1983-08-26 |
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