JPH01176032A - 板幅方向に均一な磁気特性を有する方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は板幅方向に均一な磁気特性を有する方向性け
い素鋼板の製造方法に関し、とくにスラブ抽出から熱間
粗圧延終了までの間にわたる鋼片の取扱いに工夫を加え
ることによって板幅方向における磁気特性の均一化を図
ろうとするものである。

（従来の技術） 一方向性けい素鋼板は、主として変圧器その他の電気機
器の鉄心材料として使用されるもので、鉄損値、磁束密
度等の磁気特性が優れていることが基本的に重要である
。

一方向性けい素鋼板の製造においてとくに重要な工程は
、いわゆる最終仕上げ焼鈍で一次再結晶粒から（１１０
）＜００１＞方位の結晶粒に二次再結晶させることであ
る。かような二次再結晶を効果的に促進させるためには
一次再結晶粒の成長を抑制するインヒビターと称する分
散相を必要とする。かかるインヒビターとして代表的な
ものは、ＭｎＳ、　ＭｎＳｅ。

ＡＩＮおよびＶＮのような硫化物や窒化物等で、鋼中へ
の溶解度が極めて小さい物質が用いられている。

さらに、Ｓｂ、　Ｓｎ、　Ａｓ、　Ｐｂ、　Ｂｉ、　Ｃ
ｕ＋　Ｍｏ等の粒界偏析型元素もインヒビターとして利
用されている。

これらインヒビターの効果は、最終仕上げ焼鈍前までに
均一かつ適正なサイズにインヒビターを分散させること
によって達成される。このため、現状では熱延前にスラ
ブを高温加熱して、インヒビター元素を十分に固溶させ
ておき、熱延工程以降、二次再結晶までの工程で析出分
散状態を制御している。

従来の一方向性けい素鋼板の製造方法においては、鋼塊
から分塊圧延にて厚さ１３０〜２５０　ｔｍのスラブを
造り、そのスラブを１２５０℃以上に加熱してインヒビ
ターを固溶させた後熱延板とし、ついで熱延板を１回な
いし中間焼鈍をはさむ２回の冷延によって最終板厚とし
、脱炭焼鈍を行なった後、二次再結晶および純化を目的
として最終仕上げ焼鈍を行うのが一般的である。

ところで、近年の鉄鋼の製造工程においては、スラブ形
成法が造塊−分塊法から連続鋳造法に大半変わってきて
いる。かかる連鋳法を一方向性けい素鋼に適用した場合
には、分塊圧延による鋳造組織の破壊、再結晶による結
晶組織の微細化工程が省略されるため、連鋳性固有の急
冷凝固による柱状結晶粒が前記スラブ加熱で異常成長を
起こし易く、熱延後に粗大な延伸性として残り、それに
起因していわゆる帯状粗粒が成品に発生して均一な磁気
特性が得られない。

これらを防ぐ方法として、特公昭６０−３７１７２号公
報では熱延中のパス時に９６０〜１１９０’Ｃの温度範
囲で１パス当り３０％以上の圧下率で圧延する方法が、
また特開昭５９−１９３２１６号公報では粗圧延段階の
最終バスを３０％以上としかつ粗圧延終了温度を９５０
〜１１５０℃の範囲とする方法が提案されている。これ
らの方法はいずれも、インヒビターが析出粗大化しない
範囲で、効果的に結晶組織の微細化ならびに集合組織の
改善を図る方法であるが板幅両縁部が板幅中央部より温
度降下が大きくなることによる析出インヒビターの粗大
化が考慮されていないために２次再結晶発達不良の問題
がある。さらに特開昭５９−２０８０２１号公報には、
粗圧延の最終バスの圧下率を３０％以上とするとともに
粗圧延温度を９５０〜１１５０℃の範囲内とし、かつ粗
圧延開始から仕上げ圧延終了までの熱延所要時間を４分
以内とする方法が提案されている。しかしながらこの方
法でも、加熱炉からのスラブ抽出から粗圧延までの間お
よび粗圧延中における板幅中央部と板幅縁部との温度の
降下差の影響が考慮されていないため、やはり板幅縁部
ではインヒビターの制御ができず、板幅縁部においては
インヒビターの粗大化に伴う２次再結晶発達不良の問題
を生じる。その他特公昭５７−５２４１２号公報には、
連鋳スラブを全断面において１２００″Ｃ以下の温度と
ならぬようにスラブ端面を加熱して抽出し、スラブ加熱
を経ずに１１５０℃以上で熱延を開始することにより、
スラブ加熱のエネルギーコストあるいは高温加熱による
ノロ等のロスあるいは耐火物の損耗コスト等の削減を図
った方法が提案されている。この方法では、連鋳後のス
ラブ全断面の温度を１２００℃以下とならぬように加熱
してインヒビターの析出を防いでいるが、熱延を１１５
０℃以上で開始したとしても高圧水でスケール除去を行
った場合、熱延所要時間の長い場合には板幅縁部におい
ては板幅中央部よりも温度降下が大きく、インヒビター
析出分散を制御できない問題がある。さらに特開昭５７
−１６５１０２号公報には、仕上げ前でバー加熱を行い
、耳割れを防ぐ方法が開示されているが、この段階でバ
ー縁部を加熱してもすでに析出段階に入った縁部近傍イ
ンヒビターの析出粗大化を助長する問題がある。

（発明が解決しようとする問題点） この発明は、上記の問題を有利に解決するもので、スラ
ブ抽出から熱間粗圧延終了までにおける、鋼片の中央部
と縁部（幅方向端部）における温度降下差を効果的に解
消して、板幅方向にわたって均−な磁気特性が得られる
方向性けい素鋼板の有利な製造方法を提案することを目
的とする。

（問題点を解決するための手段） さて板幅方向において磁気特性にばらつきが生じるのは
、板幅縁部近傍は板幅中央部に比べて、粗圧延完了まで
の温度降下が大きく、第１図すに示すようにインヒビタ
ーの析出粗大化が進行し、インヒビターの機能が低下す
ることが原因である。

ところで板幅中央部と同縁部近傍において温度差が生じ
る原因は、板幅中央部が上、下の２面から冷えるのに対
し、縁部近傍では上、下面と端面の３面から冷却される
ことによるものであり、温度差を助長する因子としては
、（１）スラブ抽出から粗圧延までの搬送時間、（２）
スラブ加熱時に発生したスケールを除去するために行う
高圧水によるデスケーリング処理と粗圧延所要時間、（
３）粗圧延終了後、仕上げ圧延開始までの時間等がある
。

上記の（１）、　（２）、　（３）項はいずれも、設置
された設備でおおむね決定さてしまうものであって、多
少の速度変更やデスケーリング水量変更等をなしうる程
度であり、本質的な解決には至らない。ここで重要なこ
とは、（１）、　（２）、　（３）項すべての工程にお
ける温度をインヒビター析出温度以上に確保しておくこ
とであり、たとえば前記（１）、　（２）項を放置した
ままで、（３）項においてのみ保熱又は加熱等の方法に
て温度を回復したとしても、すでに板幅縁部近傍におい
てインヒビターの析出が始まった段階では粗大化を助長
するのみでまったく効果が認められない。

ところでインヒビターの固溶状態から温度を降下させて
（る場合、析出の開始は平衡状態の場合よりかなり低温
側にずれる傾向にあり、このため鋼板温度が１２００”
Ｃ位まで下ってもインヒビターは固溶状態を保っている
。しかしながらこれ以下に下がると析出を開始するので
、１２００℃以上で粗圧延を開始し、１１００℃以上で
粗圧延を終え、粗圧延開始から好ましくは２１０秒以内
に仕上げ圧延を終了することが望ましく、かくすること
によりインヒビターは微細、かつ均一に分散し、磁気特
性の均一な一方向性けい素鋼板が安定して得られること
の知見を得た。

この発明は、上記の知見に立脚するものである。

すなわちこの発明は、Ｃ：０．０１〜０．１０ｗｔ％（
以下単に％と示す）　、Ｓｉ　：　２．５　〜４．０％
、Ｍｎ：　０．０２〜０．１０％を含み、かつインヒビ
ター成分としてＳ、　Ｓｅ、　ＳｂおよびＭｏのうちか
ら選んだ少なくとも一種を０．００８〜０．０８０ｗｔ
％の範囲において含有するけい素鋼スラブを、加熱炉に
て１３５０℃以上に高温加熱後、熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延または中間焼鈍を挾む２回以上の冷間圧延
を施して最終板厚としたのち、脱炭焼鈍を施し、その後
焼鈍分離材を塗布してから、最終仕上げ焼鈍を施す一連
の工程によって方向性けい素鋼板を製造するに当り、 スラブ抽出から熱間粗圧延終了までの間にわたって鋼片
の両縁部近傍を保温および／または加熱して、１１００
”Ｃ以上の温度で熱間粗圧延を終了することから成る板
幅方向に均一な磁気特性を有する方向性けい素鋼板の製
造方法である。

以下この発明を具体的に説明する。

まずこの発明を由来するに到った実験データについて説
明する。この実験例は、鋼片を保温することにより所期
した目的を達成する例である。

Ｃ：　０．０３５％、Ｓｉ　：　２．９８％、Ｍｎ　：
　０．０７３％およびＳ　：　０．０２０％を含み、残
部は不可避不純物とＦｅからなるスラブ４本を、１３５
０℃に加熱して固溶処理を施したのち、このスラブを９
０秒かけてリバース式粗圧延機まで搬送し、５パス、６
５秒で３０１１１１１１厚のシートバーに圧延した。引
続き仕上げ圧延機で下記の４ケースで２．４１１ｎ厚の
熱延鋼帯とした。

該圧延に際し、スラブ加熱後のスケールを高圧水で除去
し、さらに搬送途中に発生した２次スケールも粗圧延前
に同一条件下に高圧水で除去した。

ここに上記スラブ抽出から仕上げ圧延までの間を、４ス
ラブに対応させて次の４ケースで処理した。

■搬送テーブル到着後、粗圧延機までの間と粗圧延機前
後においてスラブ又はバーの両縁部をまったく保温せず
に熱延鋼帯に仕上げた（従来法）。

■搬送テーブル到着後、粗圧延機までの間においてスラ
ブ再縁部を１００閣幅にわたって保温し、圧延して熱延
鋼帯とした（比較法）。

■搬送テーブル到着後、粗圧延機までの間は保温せずに
従来のままとし、粗圧延機で圧延して伸びる予定長さ分
だけの保温装置を粗圧延機前後に設置し、バーの両縁部
１００園にわたって保温し、圧延して熱延鋼帯とした（
比較法）。

■搬送テーブル到着後、粗圧延機までの搬送中および粗
圧延機前後のスラブまたはバーの両縁部を１００　ｖｍ
幅にわたって保温し、圧延して熱延鋼帯とした（発明法
）。

その後、これらの熱延鋼帯を酸洗後、１次冷延で０．８
５ｍｍの中間板厚とし、次いで９５０℃１２分間の焼鈍
を挟み、再び冷延で０．３５Ｍの最終板厚とした。引続
き湿水素中で８５０℃１５分間の脱炭焼鈍を施したのち
、ＭｇＯを塗布してから、乾水素中で１１７０℃、１０
時間の仕上げ焼鈍を施し、一方向性けい素鋼帯製品とし
た。

各製品コイルにつき、１０１０ｍｍの幅のコイル両縁部
１０ｎａｍを除去した後、幅方向に３０＋ｍａ幅でサン
プル３３枚を切り出し、磁気測定を行った。

得られた結果をまとめて第２図に示す。

同図において、スラブ搬送中は勿論、粗圧延機前後にお
いても保温したケース■（発明法）では、コイル幅縁部
の磁気特性は、中央部のそれとほぼ同等で良好であった
のに対し、ケース■および■（比較法）では、コイル中
央部の磁気特性は良好であったが、縁部の磁気特性の改
善効果は少なくて、板幅方向に均一な磁気特性とはいい
難く、さらにケース■（従来法）では、コイル縁部の磁
気特性が大幅に劣化していた。

次に鋼片を加熱する場合について説明する。

Ｃ：　０．０３５％、Ｓｉ　：　２．９８％、Ｍｎ　：
　０．０７３％およびＳ　：　０．０２０％を含み、残
部は不可避不純物とＦｅからなるスラブ４本を、１３５
０”Ｃに加熱して固溶処理を施したのち、このスラブを
１９０秒かけてタンデム式粗圧延機まで搬送し、５バス
、９０秒で３０１厚のシートバーに圧延した。引続き仕
上げ圧延機で下記の４ケースで２．４　ｍ厚の熱延鋼帯
とした。

該圧延に際し、スラブ加熱後に発生したスケールを高圧
水で除去し、さらに搬送途中に発生した２次スケールも
粗圧延前に同一条件下に圧水で除去した。

ここに上記スラブ抽出から仕上げ圧延までの間を、４ス
ラブに対応させて以下の４ケースで処理した。

■′搬送テーブル到着後、粗圧延機までの間と粗圧延機
スタンド間においてスラブ又はバーの両縁部をまったく
加熱せずに熱延鋼帯に仕上げた（従来法）。

■′搬送テーブル到着後、粗圧延機までの間においてス
ラブ両縁部１３０　ｍｍ幅にわたって加熱し、圧延して
熱延鋼帯とした（比較法）。

■′搬送テーブル到着後、粗圧延機までの間は加熱せず
に従来のままとし、タンデム式粗圧延機のスタンド間に
おいてバーの両縁部１３０　ｍｍ幅にわたって加熱し、
圧延して熱延鋼帯とした（比較法）。

■′搬送テーブル到着後、粗圧延機までの搬送中および
タンデム式粗圧延機スタンド間においてスラブまたはバ
ーの両縁部を１３０　ｍｍ幅にわたって加熱し、圧延し
て熱延鋼帯とした（発明法）。

その後、これらの熱延鋼帯を酸洗後、１次冷延で０．８
５ｍｍの中間板厚とし、次いで９２５℃１２分間の焼鈍
を挟み、再び冷延で０．３５ｍ５＋の最終板厚とした。

引続き湿水素中で８２０℃、３分間の脱炭焼鈍を施した
のち、ＭｇＯを板面に塗布してから、乾水素中で１１８
０℃、１０時間の最終仕上げ焼鈍を施し、一方向性けい
素鋼帯製品とした。

各製品コイルにつき、１０２０ｍｍ幅のコイル両縁部１
０ｆｌＩＩｌを除去した後、幅方向に１００　ｍｍ幅で
サンプル１０枚を切り出し、磁気測定を行った。

得られた結果をまとめて第３図に示す。

同図において、スラブ搬送中および、粗圧延機スタンド
間で加熱したケース■′　（発明法）では、コイル幅縁
部の磁気特性は、中央部のそれとほぼ同等で良好であっ
たのに対し、ケース■′および■′　（比較法）では、
コイル中央部の磁気特性は良好であったが、縁部の磁気
特性の改善効果は少なくて、板幅方向に均一な磁気特性
とはいい難く、さらにケース■′　（従来法）では、コ
イル縁部の磁気特性が大幅に劣化していた。

次に第４図ａ、ｂに、スラブ加熱を１３５０℃で行い抽
出後、大気中でそのまま放冷した場合と、スラブ両縁部
を保温または加熱した場合における時間と温度との関係
を示す。

搬送時間は加熱炉からテーブルまでの距離と移動速度お
よび炉前テーブルから粗圧延機までの距離と移動速度で
決まる。その時間は設備で異なるが、５０秒から７分で
ある。このためスラブを保温せずにそのままの状態で粗
圧延および仕上げ圧延を実施した場合には、板幅縁部近
傍においてインヒビターの析出粗大化が進行し、インヒ
ビター機能が低下する。

これに対して、板幅縁部近傍を保温または加熱して温度
差を小さくすることによって、効果的にインヒビター機
能を発揮させることができるようになるのである。

第５図ａ、ｂは、スラブ抽出から粗圧延までの温度降下
による板幅方向の温度差の発生を前記■の保温法または
前記■′の加熱法にて防ぎ、粗圧延中の温度降下量と粗
圧延パス間で保温または加熱した場合の温度降下量をそ
れぞ比較して示す。

粗圧延所要時間はタンデムミル、リバースミル等の型式
、性能、パス回数等により異なるが、通常４０〜１００
秒の範囲である。

同図から明らかなように、粗圧延前の板幅方向温度差を
５０℃に押えた場合においても粗圧延終了後には板幅縁
部近傍の温度降下が大きく、粗圧延終了温度１１００″
Ｃ以上が確保できず、インヒビターの析出粗大化が進み
インヒビター機能が低下する。

粗圧延開始から終了までの温度降下は、ロール接触およ
びスケール除去を行う粗圧延直前、直後の高圧水等によ
る冷却、パス間における熱放散等が原因であるが、板幅
縁部近傍では、板の上、下面と端面の３面からの熱放射
や、高圧水の散水汲水が板両縁部を通って落下すること
等により板幅中央部より温度降下が増大する。

この問題に対しては、タンデムミルの場合にはミルスタ
ンド間で、リバースミルの場合にはミル前後において鋼
片両縁部近傍を保温または加熱すると共に、高圧水散水
後の水が鋼片上面に長く留まらないように金属性鎖状の
カーテンを設けて水を鋼片面縁側に落しかつ鋼片機から
の送風にて除去すること等により板幅方向の温度差を抑
制でき、効果的にインヒビター機能を発揮させることが
できる。

この発明法による板幅縁部の保温または加熱処理は、ス
ラブ抽出後の粗圧延終了までの間で行うことにより顕著
に効果がでるものであって、スラブ抽出後粗圧延開始ま
での間あるいは粗圧延開始から終了までの間それぞれの
単独処理の場合には、無処理の場合よりも磁気特性の不
良部分を減少できるけれども、全面的に不良部をなくす
るには不十分である。

次に第６図に、スラブ又はスラブからシートバーに至る
段階の鋼片縁部近傍の保温構造を示す。

この例はＬ形断面をもつ、保温板を接触させた状態の鋼
片断面であり、図中番号ｌは鋼片、２は保温板、３はテ
ーブルローラー、４は断熱材である。

この保温板２は鋼片１の左右両コーナ一部に接触するよ
うにし、鋼片１と同一速度で移動（逆転もできる）する
ものであり、ここに保温効果をあげるにはセラミックフ
ァイバー、アスベスト等の断熱材４でライニングした構
造とすることが望ましい。

また第７図は、鋼片コーナ一部に密着して被覆した保温
板が圧延材と同一速度で移動し、圧延中のみ外れるよう
にして搬送テーブルローラーに付設した例の概略図であ
る。

さらに第８図は鋼片下面の保温構造を示したもので、鋼
片下面の近接したローラー間に設置し、スケール剥離に
よる堆積で保温効果が低下しないように回転除去できる
ものである。

ここに保温領域は、鋼片縁部から２０〜２００　ｍｍの
範囲とすることが望ましい。このように保温距離が変わ
るのは、スラブを加熱炉から抽出する方式が異なるため
であり、プッシャー式の場合には抽出所要時間が短いの
で、保温幅を小さく、一方つオキングビーム式あるいは
たて型式加熱炉の場合には抽出所要時間が長いので保温
幅を大きくすることが好ましい。

次に第９図に、スラブ又はスラブからシートバーに至る
段階の鋼片縁部近傍の加熱装置を示す。

この例は円筒型の形状を持つ電極端子を接触させた状態
の鋼片断面であり、図中番号１２が通電接触端子、１３
が駆動軸、１４が接触端子支持台兼通電体である。この
電極接触端子１２は鋼片の左右両縁に接触するようにし
て通電し、鋼片の移動に対しては接触回転して対応でき
るようになっている。

なお、電極接触端子は内部を中空にして、冷媒で冷却す
る方式とするのが望ましい。

また、加熱方式は直接通電加熱、誘導加熱、ガスおよび
重油によるバナー加熱等のいずれの方法も有効であるが
、温度制御および熱効率の点からは直接通電加熱がとり
わけ望ましい。

ここに加熱領域は、鋼板縁部から２０〜２００　ｙｍの
範囲とすることが望ましい。その理由は前述の保温処理
において述べたのと同様である。

この発明の実施に当り、方向性けい素鋼用素材は、公知
の製鋼法にて溶製し、ついで鋳造された鋼塊又は連鋳ス
ラブの何れであってもよいが、次の条件を満たすものと
する。

すなわちＣ：　０．０１〜０．１％、Ｓｉ　：　２．５
〜４．０％およびＭｎ　：　０．０２〜０．１％を含み
、かつインヒビターとしてＳ、　Ｓｅ、　ＳｂおよびＭ
ｏのうちから選んだ少なくとも一種を０．００８〜０．
０８０％の範囲において含有するものである。

上記の範囲に成分を限定する理由は次のとおりである。

Ｃ：　０．０１〜０．１０％ Ｃは、０．０１％未満では途中工程における結晶組織を
均一にする効果が少なく、一方０．１０％より多いと脱
炭焼鈍が困難となり、磁気特性を劣化させるので、０．
０１〜０．１０％の範囲にする必要がある。

Ｓｉ　：　２．５〜４．０％ Ｓｉは、比抵抗を高め、渦流損を低下させるために必要
であるが、２．５％未満ではその添加効果に乏しく、一
方４．０％を超えると冷間圧延時にぜい性割れを起し易
くなるので、２．５〜４．０％に限定した。

Ｍｎ　　：　　０．０２〜０．１０％ Ｍｎは、熱間加工中の割れを防止するために０．０２％
以上を必要とする。しかしながら０．１％を超えると磁
気特性を劣化させるので、０．０２〜０．１０％に限定
した。

Ｓ、　Ｓｅ、　Ｓｂ、　Ｍｏのうち少なくとも一種二〇
、Ｏｏ８〜０．０８０％ Ｓ、　Ｓｅ、　Ｓｂ＋　Ｍｏはそれぞれ、インヒビター
として有効に機能するが、単独使用または併用いずれで
あっても、ｏ、ｏｏｓ％未満では完全な２次再結晶が得
られず、一方０．０８０％を超えると冷延時にぜい性割
れを起し易くなるだけでなく、仕上げ焼鈍におけるＳ、
　Ｓｅの純化が不充分になるおそれがあるので、ｏ、ｏ
ｏｓ〜０．０８０％の範囲で添加するものとした。

上記した成分条件を満たすスラブは、スラブ加熱でイン
ヒビターを固溶する必要がある。通常インヒビターの固
溶処理には１３００℃以上の温度が利用されるが、この
発明法では粗圧延終了温度１１００℃以上を必要とする
ため、スラブ加熱温度は１３５０℃を下限とする。又表
面酸化による損失又はエネルギー損失の観点からは１４
７０″Ｃ以下が好適である。

スラブ固溶処理後、１．４〜５．０　ｔｔｍ厚の熱延鋼
帯とするが、このとき、スラブを加熱炉から抽出し、熱
延完了までにおいて、スラブ又はスラブからシートバー
に至る段階の鋼片両縁部近傍が幅中央部より速く冷える
ことに伴うインヒビターの析出粗大化の進行、インヒビ
ター機能の低下を搬送テーブルから粗圧延終了までの間
で保温または加熱して防ぐ必要はあるけれども、それに
よって得られた熱延鋼板を酸洗後、１回の冷延または中
間焼鈍をはさむ２回以上の冷延の工程で流す手順は通例
どおりでよい。

（実施例） 実施例Ｉ Ｃ：　０．０３５％、Ｓｉ　：　２．９５％、Ｍｎ　：
　０．０７５％およびＳ　：　０．０１９％を含む厚さ
１８０　ｍｍのけい素鋼スラブ４本を、１３５０℃に加
熱したのち、加熱炉より抽出してテーブル到着後、粗圧
延機まで７０秒かけて搬送した。

ついでリバース式圧延機で３０１１ＩＩ１１厚のシート
バーに５バスで粗圧延し、引続いて仕上げ圧延機で２．
４ｍ厚の熱延板とした。上記の工程において、スラブ又
はバー縁部を第１表に示す種々の条件で保温した。

これらの熱延鋼帯を公知の方法により酸洗後、１次冷延
で０．８５ｍｍの中間板厚としたのち、９５０”Ｃ。

２分間の焼鈍を挟み、再び冷延で０．３５ｍｍの最終板
厚とし、ついで湿水素中で、８３０℃１５分間の脱炭焼
鈍を施したのち、ＭｇＯを塗布してから、飽水素中で１
１８０℃１１０時間の最終仕上げ焼鈍を施して一方向性
けい素鋼帯成品とした。

得られた８３０　ｍｍ幅のコイルから幅両縁部１０ｍｍ
を除去した後、３０ｍｍ幅のサンプルを２７枚切り出し
、磁気測定を行った。

得られた結果を第１表に示す。

同表から明らかなように、この発明法に従ってスラブ又
はスラブからシートバーに至る段階の鋼片両縁部を保温
することにより、コイル幅両縁部の磁気特性の改善が図
られ、板幅方向に均一な磁気特性を有する一方向性けい
素鋼板が得られた。

実施例２ Ｃ：　０．０４０％、Ｓｔ　：　３．０５％、Ｍｎ　：
　０．０６５％、Ｓｅ　：　０．０２１％およびＳｂ　
：　０．０３０％を含む１８０　ｍｍ厚のけい素鋼スラ
ブ２本を、１３５０℃に加熱し、実施例１と同様の方法
で保温カバー有無の熱延を施して２．０ｍ厚の熱延鋼帯
とした。二〇熱延綱帯に９００℃１２分間の熱延板焼鈍
を施し、酸洗処理後、１回の冷延で０．３５ｎｍの最終
板厚に仕上げ、ついで湿水素中で８３０℃１５分間の脱
炭焼鈍を施したのち、ＭｇＯを塗布してから、雑水素中
で１２００℃１１０時間の最終仕上げ焼鈍を施して一方
向性けい素鋼帯成品とした。

得られた８３０１ｍ幅のコイル幅両縁部からそれぞれ１
０ｎｎを除去した後、３０■幅のサンプルを２７枚切り
出し、磁気測定を行った。

得られた結果を第２表に示す。

同表から明らかなように、この発明法は１回の冷延で最
終板厚とする場合においても効果のあることがわかる。

実施例３ Ｃ：　０．０３７％、Ｓｉ　：　２．９５％、Ｍｎ　：
　０．０７５％およびＳ：　０．０１８％を含む２２０
　ｍ厚のスラブ４本を、１４１０″Ｃに加熱し、加熱炉
から搬送テーブルまで１２０秒かけて抽出し、タンデム
式粗圧延機まで７０秒で搬送し、該圧延機にて３０１１
ｎ厚のシートバーに９０秒で圧延した。なお、途中工程
において加熱で発生したスケールと搬送中に発生したス
ケールを除去するために高圧水を噴射した。引続き、仕
上げ圧延機で２．４　ｍｍ厚の熱延鋼帯とした。上記の
熱延工程において、スラブ又はスラブからシートバーに
至る段階の鋼片幅側縁部の保温条件を第３表に示すとお
りに種々変化させた。

ついで熱延鋼帯を酸洗後、１次冷延で０．７３ｍｍの中
間板厚とし、次いで９５０℃１２分間の焼鈍を挟み、再
び冷延で０．３０ｍｍの最終板厚とした。後続処理は実
施例１と同一条件で行って一方向性けい素鋼帯成品とし
た。

得られた１１０１０ａ幅のコイルから幅側縁部１０ｍｍ
を除去した後、３０＋＋ｎ幅のサンプルを３３枚切り出
し、磁気測定を行った。

得られた結果を第３表に示す。

同表から明らかなように、この発明法はタンデム式粗圧
延機を使用した場合にも効果のあることがわかる。

実施例４ Ｃ：　０．０４２％、Ｓｉ　：　３．４０％、Ｍｎ　：
　０．０７５％、Ｓ　：　０．００２％、Ｓｅ　：　０
．０２０％、Ｓｂ　：　０．０３０％およびＭｏ　：　
０．０１５％を含有する２２０１１１［ｉ厚のけい素鋼
スラブ４本を、実施例３と同様の方法で熱延し、２．０
　ｍｍ厚さの熱延鋼帯とした。

ついで熱延鋼帯に９００℃１２分間の焼鈍を施し、酸洗
した後、−次冷延で０．６０ｍｍの中間板厚としてから
、９５０℃１２分間の焼鈍を挟み、再び冷延で０．２３
ｍｍの最終板厚とした。

引き続く処理は実施例１と同一条件で行って一方向性け
い素鋼帯成品とした。

得られた１０１０ｍｍ幅のコイルから幅側縁部ｌＯＩ［
ｌＩｎを除去した後、３０ｍｍ幅のサンプルを３３枚切
り出し、磁気特性を測定した。

得られた結果を第４表に示す。

同表から明らかなように、この発明法は高磁性レベルの
材料に対しても効果のあることがわかる。

実施例５ Ｃ：　０．０４０％、Ｓｉ　：　３．３０％、Ｍｎ　：
　０．０７３％、Ｓｅ　：　０．０１８％およびＳｂ　
：　０．０２０％を含有する方向性けい素鋼板用スラブ
を、１４３０℃に加熱処理後、実施例４と同一条件で処
理し、方向性けい素鋼帯成品とした。

得られた１０２０ｍｍ幅のコイルから幅側縁部１０ｍ１
１を除去した後、１００　ｍｍ幅のサンプルを１０枚切
り出し、磁気特性を測定した。

得られた結果を第５表に示す。

同表から明らかなように、この発明法は、インヒビター
の複合添加材に対しても効果のあることがわかる。

実施例６ Ｃ：　０．０３５％、Ｓｔ　：　２．９７％、Ｍｎ　：
　０．０７３％およびＳ　：　０．０１８％を含有する
厚さ２００　ｍｍのけい素鋼スラブ５本を、１４２０℃
に加熱したのち、加熱炉から抽出して搬送テーブル到着
後、粗圧延機まで８０秒かけて搬送した。

ついでタンデム式粗圧延機にて９０秒で３５ｍｍ厚のシ
ートバーに仕上げ、引続いて仕上げ圧延機で２．４印厚
の熱延板とした。上記の工程において、スラブ加熱中に
発生したスケールを高圧水で除去し、さらにその後の搬
送中に発生した２次スケールも粗圧延前置−条件下に高
圧水で除去した。

また熱間粗圧延工程において鋼片両縁部を第６表に示す
種々の条件で加熱した。

これらの熱延鋼帯を公知の方法により酸洗後、１次冷延
で０．８５ｍｍの中間板厚としたのち、９５０℃１２分
間の焼鈍を挟み、再び冷延で０．３５［１の最終板厚と
し、ついで湿水素中で、８２０℃１３分間の脱炭焼鈍を
施したのち、ＭｇＯスラリーを板面に塗布乾燥してから
、雑水素中で１１８０℃１７時間の最終仕上げ焼鈍を施
して一方向性けい素鋼帯成品とした。

た。

得られた１０２０Ｗ幅のコイルから両縁部１０ｍｍを除
去した後、１００鵬幅のサンプルを１０枚切り出し、磁
気測定を行った。

得られた結果を第６表に示す。

同表から明らかなように、比較例ではコイル縁部の磁気
特性が著しく劣化していたのに対し、この発明法に従っ
てスラブ又はスラブからシートバーに至る段階で鋼片両
縁部を加熱した場合には、コイル両縁部の磁気特性改善
が図られ、板幅方向に均一な磁気特性を有する方向性け
い素鋼板板が得られた。

実施例７ Ｃ：　０．０５０％、Ｓｉ　：　３．０５％、Ｍｎ　：
　０．０６５％、Ｓ　７０．０２０％およびＳｂ　：　
０．０３０％を含有するけい素鋼スラブ３本を、１３５
０″Ｃに加熱したのち、加熱炉から抽出して搬送テーブ
ル到着後、粗圧延機まで７０秒で搬送し、リバース式粗
圧延機にて５パス、６５秒で３０ｍｍ厚のシートバーに
圧延し、引続き仕上げ圧延で２．Ｏｔｍ厚の熱延鋼帯と
した。

上記の圧延工程は、第７表に示す種々の条件で実施した
。

ついで９００℃１２分間の熱延板焼鈍を施し、酸洗後、
１回の冷延で０．３５ｍｍの最終板厚に仕上げ、湿水素
中で８３０℃１５分間の脱炭焼鈍を施したのち、ＭｇＯ
を板面に塗布してから、雑水素中で１２００℃１１０時
間の最終仕上げ焼鈍を施して方向性けい素鋼帯成品とし
た。

得られた１０２０＋ｍａ幅のコイルの両縁部１０ａ＋＋
ａをそれぞれ除去した後、１００閣幅のサンプル１０枚
を切り出し、磁気特性を測定した。

得られた結果を第７表に示す。

同表から明らかなように、この発明法に従う場合には、
１回の冷延で最終板厚とする製造方法においても板幅方
向に均一な磁気特性を得る効果があることがわかる。

実施例８ Ｃ：　０．０４５％、Ｓｉ　：　３．２０％、Ｍｎ　：
　０．０７５％、Ｓｅ　：　０．０２０％およびＳｂ　
：　０．０２５％を含有するけい素鋼スラブ２本を、１
４００’Ｃに加熱したのち、加熱炉から抽出して搬送テ
ーブル到着後１００秒かけて粗圧延機まで搬送し、タン
デム式粗圧延機において５パス、８０秒で３０ｍｍ厚の
シートパーに圧延し、引続き仕上げ圧延で２．７　［１
ｍ厚の熱延鋼帯とした。

かかる熱延処理に際して、スケール除去および加熱処理
は実施例６と同一の条件で行った。

ついで酸洗後、１次冷延で０．７３ｍｍ厚の中間板厚と
したのち、９５０℃１２分間の焼鈍を挟み、再び冷延で
０．３０ｍｍの最終板厚とした。引き続く処理は実施例
６と同一の条件で行って方向性けい素鋼帯成品とした。

得られた１０２０ｍｍ幅のコイルの両縁からそれぞれ１
０ｍｍを除去したのち、１００　ｗａ幅のサンプル１０
枚を切り出し、磁気測定を行った。

得られた結果を第８表に示す。

同表から明らかなように、この発明法に従って実施した
場合には高磁気特性レベルの材料にも効果のあることが
確認された。

実施例９ Ｃ：　０．０４５％、Ｓｔ　：　３．４０％、Ｍｎ　：
　０．０７０％、Ｓ　：　０．００３％、Ｓｅ　：　０
．０２０％、Ｓｂ　：　０．０３０％およびＭｏ　：　
０．０１５％を含有する２２０　ｒｎｔｔｉ厚のけい素
鋼スラブ４本を、１４５０℃に加熱したのち、搬送テー
ブルまで２分で抽出移送し、搬送テーブル到着後テーブ
ル上で１００秒停止し、その後１００秒かけで粗圧延機
まで搬送した。

ついで粗圧延機でスラブを３０口４のシートバーに１０
０秒で圧延し、引き続き仕上げ圧延で２．０　ｍｍ厚の
熱延鋼帯とした。

なお、熱延工程においてバー縁部を第９表に示す種々の
条件で加熱し、またスケール除去については実施例１と
同一の条件で行った。

次に該熱延銅帯を９００℃１２分間で熱延板焼鈍し、酸
洗処理後、１次冷延で０．６０ｍｍ厚の中間板厚とした
のち、９５０℃１２分間の焼鈍を挟み再び冷延で０．２
３ｍｍ厚の最終板厚とし、ついで湿水素中で８２０℃１
３分間の脱炭焼鈍を施したのち、ＭｇＯスラリーを板面
に塗布乾燥してから、途中に８５０℃１８０時間の保持
工程を含む１１８０℃、５時間水素中で最終仕上げ焼鈍
を施して方向性けい素鋼帯成品とした。

した。

得られた１０２０ｍｍ幅のコイルから両縁部１０叫を除
去した後、１００　ｍｍ幅のサンプル１０枚切り出し、
磁気特性を測定した。

得られた結果を第９表に示す。

同表から明らかなように、この発明法に従って実施した
場合には、板厚の薄い製品においても板幅方向に均一な
磁気特性が得られた。

実施例１０ Ｃ：　０．０４３％、Ｓｔ　：　３．３５％、Ｍｎ　：
　０．０７２％、Ｓ　：　０．００２％、Ｓｅ　：　０
．０１８％、Ｓｂ　：　０．０２５％およびＭｏ　：　
０．０１２％を含有する２２０　ｗａ厚のけい素鋼スラ
ブ３本を、１４５０℃に加熱したのち、抽出して粗圧延
機まで６分で搬送した。

ついで粗圧延機でスラブを３０ｍｍ厚のシートバーに８
０秒で圧延し、引続き仕上げ圧延で２．０　ａｎｎ厚の
熱延鋼帯とした。

なお、熱延工程において銅Ｗ縁部を第１０表に示す種々
の条件で加熱あるいは保温し、またスケール除去につい
ては実施例３と同一の条件で行った。

熱延以降の処理工程は実施例９と同一条件で処理し、方
向性けい素鋼板成品とした。

得られた１０２０鵬幅のコイルから幅側縁部１０ｍｍを
除去した後、１００閣幅のサンプル１０枚を切り出し、
磁気特性を測定した。

得られた結果を第１０表に示す。

同表から明らかなように、この発明法は鋼片両縁部を保
温と加熱の組合せで処理しても効果のあることがわかる
。

なお実施例では、保温と加熱の時期が異なる例について
示したが、同時に保温と加熱を行なっても同様の効果が
得られる。

（発明の効果） かくして、この発明に従い、スラブ加熱でインヒビター
を固溶させたのち、スラブ抽出から粗圧延までおよび粗
圧延所要時間に応じ、テーブル搬送中のスラブ又は粗圧
延中のスラブからシートバーに至る段階の鋼片両縁部を
保温および／または加熱することにより、鋼片両縁部に
おけるインヒビターの機能低下が効果的に回避できるの
で、鋼帯幅方向にわたる磁気特性を均一にすることがで
き、品質向上に大いに寄与する。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ、ｂはそれぞれ、熱延鋼帯の幅方向中央部と幅
縁部から２０１Ｗ１１の位置とにおけるインヒビターの
析出状況を示した電子顕微鏡金属組織写真、第２図ａ、
ｂはそれぞれ、コイル幅方向にわたる磁束密度と鉄損値
を、スラブ抽出後から熱間粗圧延までにおける保温処理
の有無で比較して示したグラフ、 第３図ａ、ｂはそれぞれ、コイル幅方向にわたる磁束密
度と鉄損値を、スラブ抽出後から熱間粗圧延までにおけ
る加熱処理の有無で比較して示したグラフ、 第４図ａ、ｂはそれぞれ、スラブ抽出後における放冷時
間とスラブ温度との関係を、端部保温または加熱の有無
で比較で示したグラフ、第５図ａ、ｂはそれぞれ、保温
または加熱処理が有る場合と無い場合とにおける、熱間
粗圧延での温度陣下量の違いを比較して示したグラフ、
第６図は、鋼片両縁部の保温要領を示した図、第７図は
、保温装置の平面図、 第８図ａ、ｂは、鋼片裏面の保温装置の断面図、第９図
は、鋼片両縁部の加熱装置の正面図、第１０図は、加熱
装置の好適設置位置を示す斜視図である。 第１図 （ａ） 第３図 （ａ） □　コイル幅（Ｍ泗）　　−一一一一一一一一一一第３
図 （ｂ） 一一一一一一一一一−−−−−−−　コイル’Ｌ９＊（
ｍｒｎ）第６図 第７図 第８図 （ａ） （ｂ） 第９図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、Ｃ：０．０１〜０．１０ｗｔ％ Ｓｉ：２．５〜４．０ｗｔ％ Ｍｎ：０．０２〜０．１０ｗｔ％ を含み、かつインヒビター成分としてＳ、Ｓｅ、Ｓｂお
   よびＭｏのうちから選んだ少なくとも一種を０．００８
   〜０．０８０ｗｔ％の範囲において含有するけい素鋼ス
   ラブを、加熱炉にて１３５０℃以上に高温加熱後、熱間
   圧延し、ついで１回の冷間圧延または中間焼鈍を挟む２
   回以上の冷間圧延を施して最終板厚としたのち、脱炭焼
   鈍を施し、その後焼鈍分離材を塗布してから、最終仕上
   げ焼鈍を施す一連の工程によって方向性けい素鋼板を製
   造するに当り、 スラブ抽出から熱間粗圧延終了までの間にわたって鋼片
   の両縁部近傍を保温および／または加熱して、１１００
   ℃以上の温度で熱間粗圧延を終了することを特徴とする
   板幅方向に均一な磁気特性を有する方向性けい素鋼板の
   製造方法。