JPH01171911A - 車両用ウインドウの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、枠を有する車両用ウィンドウの製造方法に
関するものである。

〔従来の技術〕

車両用のウィンドウとして、フロントウィンドウ、バッ
クウィンドウ、オペラウインドウ、サンルーフなどの枠
を有する固定式のウィンドウがある。このような枠を有
するウィンドウの製造方法として、ガラス板の周縁部を
射出成形型に挿入して溶融樹脂を射出し、射出成形によ
りガラス板の周縁部に枠を形成する方法がある。

しかしながら、このような方法では、射出成形型の締付
圧あるいは樹脂の射出圧によりガラス板が傷付いたり、
破損しやすい、このような点を改善するために、射出成
形により窓用ガラス板の挟持溝を有する断面形状の無端
の一次成形発泡性樹脂縁取部材主体を形成し、これの挟
持溝にホットメルト接着剤を塗布して接着剤層を形成し
１次いでこれの挟持溝を前記ガラス板の周縁に接着剤層
を介して仮挟持させ、さらにこれをシリコンモールド内
に入れて高周波成形して冷却等することにより、前記ガ
ラス板の周縁に接着剤層を介して同一断面、または部分
的に断面を異にする無端の二次成形発泡樹脂縁取部材の
挟持溝を挟持状一体に接着する方法が提案されている（
例えば特開昭６２−２５７８３１号）。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかＬ７ながら、このような従来の車両用ウィンドウの
製造方法においては、−次および二次の成形を行うため
、工程が複雑であるとともに、−次成形品の断面形状を
二次成形品に一致させることができないため、二次成形
の際完全にキャビティ内に樹脂が行きわたらず、二次成
形品としての枠に欠陥が生じやすいなどの問題点があっ
た。

この発明の目的は、上記問題点を解決するため。

簡単な工程でガラス板の損傷や枠の欠陥のないウィンド
ウを製造することが可能な車両用ウィンドウの製造方法
を提案することである。

〔問題点を解決するための手段〕

この発明は、誘電損失の小さい材料からなる固定型と可
動型との間にガラス板を挟んで固定し。

両型の成形面およびガラス板の周縁部とで形成される成
形空間に誘電損失の大きい液状合成樹脂を注入し１次い
で高周波電圧を印加して液状合成樹脂を加熱することに
より硬化させ、枠を一体的に形成することを特徴とする
車両用ウィンドウの製造方法である。

固定型および可動型を形成する誘電損失の小さい材料と
しては、シリコン樹脂、ポリエチレン樹脂などがあげら
れる。また枠を形成するための誘電損失の大きい液状合
成樹脂としては、塩化ビニルゾルなどの加熱により硬化
する低粘度の液状合成樹脂があげられ、加熱により発泡
する発泡剤を含むものが好ましい。

〔作　用〕

誘電損失の小さい材料からなる固定型と可動型との間に
ガラス板を挟んで固定し、両型の成形面およびガラス板
の周縁部とで形成される成形空間に誘電損失の大きい液
状合成樹脂を注入すると。

液状合成樹脂は成形空間に充填され、枠に対応した形状
になる。次いで高周波電圧を印加すると液状合成樹脂は
加熱されて硬化し、ガラス板の周縁部に枠が一体的に形
成される。

〔実施例〕

以下、本発明を図面の実施例により説明する。

第１図は製造されたウィンドウを裏側から見た一部の斜
視図、第２図ないし第６図は実施例の製造工程を示す断
面図である。

第１図において、１はウィンドウで、ガラス板２の周縁
部に枠３が一体的に形成されている。ガラス板２の周縁
部裏側には不透明プリント層４が形成され、その一部を
枠３が覆っている。枠３は発泡状の合成樹脂からなり、
その外表面側には所定の色調を呈する非発泡状の表皮層
５が形成されている。枠３はガラス板２の周縁部を三方
からつかんだ状態の本体部６と、車体パネル（図示省略
）に当接するリップ部７とを有し、本体部６の裏面側に
は車体パネルに取付けるための取付具（クリップ）８が
突出するように埋込まれている。取付具８は弾性を有す
るポリアミドやポリアセタール樹脂から成形したものが
好ましい。

ウィンドウ１の製造方法は、第２図に示すように、ガラ
ス板２の周縁部の裏面側に不透明プリント層４を形成す
るとともに、その上から枠３を形成する部分に接着剤層
９を形成する。また取付具８は第６図に示すように、接
着剤層９の上から取付具８のリテーナ１０を装着し、ガ
ラス板２の周縁部を挟持するように、周縁部に沿って複
数個固着する。一方、第３図に示すように固定型１１の
成形面１２に、液状塗料や発泡剤を含まない塩化ビニル
ゾル等の液状合成樹脂層１３を形成しておく。

次に第４図に示すように、誘電損失の小さい材料からな
る固定型１１および可動型１４のシール部１５間にガラ
ス板２を挟んで固定し、ガラス板２の周縁部を成形空間
１６に挿入し、ガラス板２の中央部を逃げ空間１７に位
置させる。このとき第５図および第６図に示すように、
接着剤層９を形成した部分および取付具８のリテーナ１
０を成形空間１６に位置させる。

次いで第５図に示すように注入口１８から発泡剤を含む
塩化ビニルゾル等の誘電損失の大きい液状合成樹脂１９
を成形空間１６に注入し、可動型１４の注入口１８と反
対側の対角線上の位置に設けられた吐出孔（図示省略）
から空気および一部の液状合成樹脂を吐出する。注入さ
れた液状合成樹脂はガラス板２の周縁部に形成された接
着剤層９およびリテ−ナｌＯを三方から覆うように成形
空間１６内に充填され、枠３の形状となる。液状合成樹
脂１９は第５図に示すように、液状合成樹脂層１３に直
接当たらないように注入するのが好ましい。

次いで第４図に示すように固定型１１および可動型１４
の外側から成形空間１６に対応する部分に高周波電圧Ｅ
を印加すると、固定型１１および可動型１４の誘電損失
が小さく、液状合成樹脂層１３．液状合成樹脂１９は誘
電損失が大きいため、液状合成樹脂層１３、液状合成樹
脂１９は加熱されて硬化し、枠３を形成する。このとき
液状合成樹脂１９は発泡剤の発泡により膨張して、成形
空間１６の小さなすき間にも入り込んで、成形空間１６
内に完全に充満し、成形欠陥はなくなる。液状合成樹脂
層１３はそのまま硬化し、表皮層５が形成される。

上記の液状合成樹脂１９の注入および発泡、硬化後にか
かる成形圧は従来の射出成形に比べるとはるかに小さい
ので型締圧も小さくてよく、ガラス板２の損傷は発生し
ない。特に逃げ空間１７を形成すると、ガラス板２にか
かる変形が吸収され、損傷はさらに少なくなる。

第７図は他の実施例を示し、この実施例ではガラス板２
として中間にポリビニルブチラール樹脂等の透明樹脂板
を挟んだ合せガラスが使用されており、他は前記実施例
と同様である。

なお、上記実施例において、表皮層５は必ずしも形成す
る必要はないが、これを形成することにより、均一で滑
らかな表面が得られる。この場合外表面側となる液状合
成樹脂層１３を重力方向下側に位置させて成形を行うと
、気泡が外表面側に残らないので好ましい。また液状合
成樹脂１９も発泡剤を含まなくてもよいとともに、接着
剤層９も省略可能である。枠３はガラス板２の全周縁に
形成するものに限らず、一部分に形成してもよい。

〔発明の効果〕

本発明によれば、ガラス板を挿入した成形空間に液状合
成樹脂を注入し、高周波加熱により硬化させて、枠を形
成するようにしたので、簡単な工程により、ガラス板の
損傷や枠の欠陥のない車両用ウィンドウを製造すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は実施例により製造されたウィンドウの斜視図、
第２図ないし第７図は実施例の製造方法を示す断面図で
ある。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示し、１はウ
ィンドウ、２はガラス板、３は枠、５は表皮層、８は取
付具、９は接着剤層、１１は固定型、１３は液状合成樹
脂層、１４は可動型、１６は成形空間。 １９は液状合成樹脂である。 代理人　弁理士　柳　原　　　成

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）誘電損失の小さい材料からなる固定型と可動型と
   の間にガラス板を挟んで固定し、両型の成形面およびガ
   ラス板の周縁部とで形成される成形空間に誘電損失の大
   きい液状合成樹脂を注入し、次いで高周波電圧を印加し
   て液状合成樹脂を加熱することにより硬化させ、枠を一
   体的に形成することを特徴とする車両用ウィンドウの製
   造方法。
2. （２）液状合成樹脂は加熱により発泡する発泡剤を含む
   特許請求の範囲第１項記載の方法。