JPH01147807A - フェライト磁石の焼成方法 - Google Patents
フェライト磁石の焼成方法Info
- Publication number
- JPH01147807A JPH01147807A JP62306657A JP30665787A JPH01147807A JP H01147807 A JPH01147807 A JP H01147807A JP 62306657 A JP62306657 A JP 62306657A JP 30665787 A JP30665787 A JP 30665787A JP H01147807 A JPH01147807 A JP H01147807A
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- Japan
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- lowermost
- baseplate
- bowls
- bowl
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- Pending
Links
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
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Landscapes
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、フェライト磁石を連続プッシャータイプの焼
成炉で焼成する際の焼成方法に関するものである。
成炉で焼成する際の焼成方法に関するものである。
第３図に従来のフェライト磁石成形体の焼成方法を模式
的にして示しである。フェライト磁石を連続プッシャー
タイプの焼成炉で焼成する場合、第３図に示すように焼
成治具を必要とする。同図において３は焼成用上ブタで
あり、フェライト磁石成形体は４に示す焼成用匣鉢内に
セットする。
的にして示しである。フェライト磁石を連続プッシャー
タイプの焼成炉で焼成する場合、第３図に示すように焼
成治具を必要とする。同図において３は焼成用上ブタで
あり、フェライト磁石成形体は４に示す焼成用匣鉢内に
セットする。
６は匣鉢を支持し、炉床５の上を押し進むための台板で
あり、プッシャータイプの焼成炉の場合に必要となる。
あり、プッシャータイプの焼成炉の場合に必要となる。
連続タイプの焼成炉の場合、バッチタイプのものと異な
り、焼成炉の有効長さ内にて、焼成温度カーブの設定を
行い、第３図に示す被焼成体３．４．６がその中を通過
することで焼成を行うものである。
り、焼成炉の有効長さ内にて、焼成温度カーブの設定を
行い、第３図に示す被焼成体３．４．６がその中を通過
することで焼成を行うものである。
異方性フェライト磁石の場合、焼成時の冷却過程（フェ
ライトのキューリー温度：Ｔｃ＝４６０℃）において、
第４図に示す様に円筒状の磁石７の磁化容易軸方向（矢
印Ｍで示す）に温度差ΔＴが生じた場合、マグネットが
磁気を帯びてしまうという自発磁化の問題がある。ここ
でΔＴは磁石７の上端面の温度Ｔ、と下端面の温度Ｔ２
の差（Ｔ＋ Ｔｚ）である。このことは焼成後の研削
加工時に発生した研削粉が磁石表面に付着し、磁石の汚
れの原因となる。
ライトのキューリー温度：Ｔｃ＝４６０℃）において、
第４図に示す様に円筒状の磁石７の磁化容易軸方向（矢
印Ｍで示す）に温度差ΔＴが生じた場合、マグネットが
磁気を帯びてしまうという自発磁化の問題がある。ここ
でΔＴは磁石７の上端面の温度Ｔ、と下端面の温度Ｔ２
の差（Ｔ＋ Ｔｚ）である。このことは焼成後の研削
加工時に発生した研削粉が磁石表面に付着し、磁石の汚
れの原因となる。
従来の焼成方法においては、第３図に示す様に、焼成用
匣鉢を多段に積み重ねて焼成を行う際に、最下段匣鉢に
ついては、その下に大きな熱容量を有する台板が直接あ
ったため、下部からの冷却効果が低下し、匣鉢内の磁石
に温度差が生じ易い状態であった。
匣鉢を多段に積み重ねて焼成を行う際に、最下段匣鉢に
ついては、その下に大きな熱容量を有する台板が直接あ
ったため、下部からの冷却効果が低下し、匣鉢内の磁石
に温度差が生じ易い状態であった。
従って本発明の目的は、最下段匣鉢の下部からの冷却効
果を高めることのできる焼成方法を提供することである
。
果を高めることのできる焼成方法を提供することである
。
本発明は、上表面に複数個の突起を有する台板を使用し
、この台板上に匣鉢を多段に積み重ねた状態で、連続プ
ッシャータイプの焼成炉に搬入して成形体を焼成するフ
ェライト磁石の焼成方法である。
、この台板上に匣鉢を多段に積み重ねた状態で、連続プ
ッシャータイプの焼成炉に搬入して成形体を焼成するフ
ェライト磁石の焼成方法である。
本発明において、多段に積み重ねた匣鉢の最下段匣鉢を
台板から浮かせることにより、最下段匣鉢下部からの冷
却効果を高め、匣鉢内にセットされた磁石の磁化容易軸
方向の温度差を減少させ、自発磁化の発生を防ぐことが
できる。
台板から浮かせることにより、最下段匣鉢下部からの冷
却効果を高め、匣鉢内にセットされた磁石の磁化容易軸
方向の温度差を減少させ、自発磁化の発生を防ぐことが
できる。
以下本発明の実施例を図面により説明する。
第１図（ａ） 、 （ｂ）は、本発明に使用する台板
の側面図及び同平面図である。台板１は表面に複数個の
突起２を有する。第２図は、上記台板１に匣鉢４Ｉ〜４
．をセットした状態を示す図である。
の側面図及び同平面図である。台板１は表面に複数個の
突起２を有する。第２図は、上記台板１に匣鉢４Ｉ〜４
．をセットした状態を示す図である。
本発明では、第２図に示す様に、最下段匣鉢４１と台板
１との間にすきまｈがあるため、冷却効果が高められ磁
石の磁化容易軸方向の温度差が減少でき、磁石の自発磁
化の発生を防ぐことができる。
１との間にすきまｈがあるため、冷却効果が高められ磁
石の磁化容易軸方向の温度差が減少でき、磁石の自発磁
化の発生を防ぐことができる。
このすきまｈは、炉内有効高さ、匣鉢の大きさ、その積
み重ね段数等に応じて適宜定められるが、冷却効果の点
から１０鶴以上とすることが望ましい。
み重ね段数等に応じて適宜定められるが、冷却効果の点
から１０鶴以上とすることが望ましい。
Ｓｒフェライト磁石の成形体（外径５０龍、内径１２ｔ
ｍ、厚み１５鶴）を匣鉢（３００＋＋ｎ角、厚さ３０ｍ
）にセットし、それらを７段積みにし、突起２の高さを
２０ｍｍとした第１図の台板ｌ上に載置し、次いで連続
プッシャータイプの焼成炉に搬入して１２００℃の温度
で２時間焼成した。その結果、従来の台板を用いた時の
表面磁束密度５０〜１００（Ｇ）に対し、１０ （Ｇ）
以下と自発磁化の極めて少ないフェライト磁石の焼結体
を得ることができた。
ｍ、厚み１５鶴）を匣鉢（３００＋＋ｎ角、厚さ３０ｍ
）にセットし、それらを７段積みにし、突起２の高さを
２０ｍｍとした第１図の台板ｌ上に載置し、次いで連続
プッシャータイプの焼成炉に搬入して１２００℃の温度
で２時間焼成した。その結果、従来の台板を用いた時の
表面磁束密度５０〜１００（Ｇ）に対し、１０ （Ｇ）
以下と自発磁化の極めて少ないフェライト磁石の焼結体
を得ることができた。
そして研削加工時の磁石表面の汚れを実用上問題となら
ない程度にまで減少できることが確認された。
ない程度にまで減少できることが確認された。
本発明によれば、従来は多段に積み重ねられた匣鉢の最
下段匣鉢において、その下部からの冷却効果が低く、匣
鉢内の磁石の容易磁化方向に温度差が生じ、磁石の自発
磁化が発生していたが、これを防止することが可能とな
る。したがって加工能率が向上するとともに、不良品が
脱磁工程が不要となり、生産性を大幅に向上することが
できる。
下段匣鉢において、その下部からの冷却効果が低く、匣
鉢内の磁石の容易磁化方向に温度差が生じ、磁石の自発
磁化が発生していたが、これを防止することが可能とな
る。したがって加工能率が向上するとともに、不良品が
脱磁工程が不要となり、生産性を大幅に向上することが
できる。
また本発明の焼成方法によれば、この他に、炉内最高温
度部における多段積み匣鉢間の温度分布のばらつきを減
少させうるという効果も得られる。
度部における多段積み匣鉢間の温度分布のばらつきを減
少させうるという効果も得られる。
第１図（ａ） 、 （ｂ）は、本発明に使用される台板
の側面図、同平面図、第２図は、第１図の台板を使用し
た焼成方法の説明図、第３図は、従来の焼成方法の説明
図、第４図は自発磁化発生の概略説明図である。 １：台板、２：突起、３：上ブタ、４，４Ｉ〜４、：匣
鉢、５：炉床、６：台板。
の側面図、同平面図、第２図は、第１図の台板を使用し
た焼成方法の説明図、第３図は、従来の焼成方法の説明
図、第４図は自発磁化発生の概略説明図である。 １：台板、２：突起、３：上ブタ、４，４Ｉ〜４、：匣
鉢、５：炉床、６：台板。
Claims (1)
- フェライト磁石の成形体を匣鉢内にセットし、この匣
鉢を多段に積み重ねて台板上に載置し、連続プッシャー
タイプの焼成炉内に搬送し、フェライト磁石の焼結体を
得るフェライト磁石の焼成方法において、前記台板の上
部表面に複数個の突起を設けて、最下段の匣鉢と台板と
の間に所定の空間を形成して焼成することを特徴とする
フェライト磁石の焼成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62306657A JPH01147807A (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | フェライト磁石の焼成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62306657A JPH01147807A (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | フェライト磁石の焼成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01147807A true JPH01147807A (ja) | 1989-06-09 |
Family
ID=17959753
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62306657A Pending JPH01147807A (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | フェライト磁石の焼成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01147807A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2475239A (en) * | 2009-11-10 | 2011-05-18 | Rolls Royce Fuel Cell Systems Ltd | A continuous flow furnace for heat treating components |
-
1987
- 1987-12-03 JP JP62306657A patent/JPH01147807A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2475239A (en) * | 2009-11-10 | 2011-05-18 | Rolls Royce Fuel Cell Systems Ltd | A continuous flow furnace for heat treating components |
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