JPH01139722A - 二方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、圧延方向ならびに圧延方向に直角な方向に
磁化容易軸＜００１　＞方位を有するとともに圧延面に
（１００１面が現れている（ミラー指数で（１００）　
＜００１　＞）結晶粒から構成される、所謂二方向性電
磁鋼板の製造方法に関する。

圧延方向に特に磁化され易く、鐵撰値が低い一方向性電
磁鋼板が製造、されている。この一方向性電磁鋼板は、
鋼板の圧延面に（１１０１面が現れ、圧延方向に磁化容
易軸である＜００１　＞方位を有する（ミラー指数で（
１１０１＜００１　’＞＞結晶粒から構成されている。

二方向性電磁鋼板は、圧延方向ならびに圧延方向に直角
な方向に磁化容易軸を有し二方向で磁気特性が優れてい
るから、圧延方向にのみ磁気特性が優れている一方向性
電磁鋼板（たとえば、圧延方向におけるＢ１゜値：　１
．９２Ｔｅｓｌａ　、圧延方向に直角な方向における８
１＋ｌ値：　１．４５Ｔｅｓｌａ）に比し、磁性が優れ
ており、特に大型回転機器用の磁芯材料として用いると
有利である。

一方、小型静止器の分野では一般的に、磁化容易軸を高
度に集積させていない冷間圧延無方向性電磁鋼板が用い
られているが、この分野においても上記二方向性電磁鋼
板を用いると、機器の小型化、効率向上の面で極めて有
効である。

叙上の如く、二方向性を磁鋼板は、一方向性電磁鋼板に
比し優れた特性を有している処から、その製品化が待望
されてきたにも拘わらず今日まで工業製品として一般的
に使用されるに至っていない。

実験室規模では、各種の製造方法が発表されているけれ
ども、何れも工業的規模の製造プロセスとしては問題が
ある。

先行技術として１つの方法は、特公昭３７−７１１０号
公報に開示されているように、極性ガスたとえば、硫化
水素を含む雰囲気中で高温焼鈍を行い、（１００）　＜
００１　＞方位粒を二次再結晶させる方法である。しか
しながら、この方法は、鋼板表面雰囲気を厳密に制御す
る必要があり、大量生産プロセスには不都合である。

先行技術としてもう１つの方法は、田口悟等による特公
昭３５−２６５７号公報に開示されている方法である。

この田口悟等による方法は、一方向に冷間圧延を行った
後、前記圧延方向に直角な方向に冷間圧延を行う、所謂
「交叉冷間圧延法」である。

この交叉冷間圧延法によれば、比較的高い磁化特性（Ｂ
、。の値で表示されるＴｅ５ｌａ）が得られるけれども
、その製造方法の煩雑さに起因するコスト高に見合うだ
けの優れた磁気特性を有しないため、従来の一方向性電
磁鋼板に対抗できない。

一方向性電磁鋼板の磁化特性Ｂｌ＜１は、特公昭４０−
１５６４４号公報、特公昭５１−１３４６９号公報に開
示された技術が発明されて以来急速に進歩し、Ｂ１゜≧
１．８９ＴｅｓｌａがＪＩＳで規格化されており、Ｂ１
０値が１．９２Ｔｅｓｌａ前後の製品が市販されている
。

かかる状況下で１．二方向性電磁鋼板においても、前記
一方向性電磁鋼板に匹敵する磁化特性（Ｂ　＋。）を有
することが必要である。二方向性電磁鋼板の磁化特性を
向上せしめる方法として、特公昭３８−８２１３号公報
に、熱間圧延材を焼鈍した後に相互に直交する方向に冷
間圧延する方法が提案されたが、この方法によっても得
られる磁化特性は、必ずしも十分なものとは言えない。

磁芯材料は、上記磁化特性の他に鐵損特性が優れている
（鐵損値Ｗ／ｋｇが低い）ことが必要である。鐵損特性
を良くするためには、Ｂ１゜値を高くすること、製品板
厚を薄くすることが特に有効であり、一方向性電磁鋼板
の分野では、０．２：３ｎ厚さまでＪＩＳによって規格
化されている。

然るに、かかる板厚の電磁鋼板で（１００）＜００１　
＞方位粒を得ることは、極めて困難であり、特公昭３５
−２６５７号公報、特公昭３８−８２１３号公報に開示
された何れのプロセスにおいても、最終板厚は０．３　
ｕが限度である。

そこで、改良技術として、特公昭３５−１７２０８号公
報に開示されている技術が提案されたが、この方法にお
いては、冷間圧延と焼鈍が追加され、製造コストを著し
く高いものにする。加えて、得られる製品の磁化特性Ｂ
、。は、１．８５Ｔｅｓｌａ以下であり、最終板厚も０
．２９４ｍｍ止まりである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は、高い磁化特性をもつ二方向性電磁鋼板薄手製
品を低い製造コストで製造できる技術を確立することを
目的としてなされた。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、高い磁束密度を有する二方向性電磁鋼板を、
１回の交叉冷間圧延で安定して製造し得るとともに、最
終板厚も０．３０ｍ未満とすることを可能ならしめるも
のである。

以下に、本発明の詳細な説明する。

本発明は、交叉冷間圧延によって最終板厚とした鋼板に
、最終冷間圧延後仕上焼鈍過程における（１００１　＜
００１　＞方位粒の発現までの間で鋼板表面から一定量
の窒素を侵入させることにより、（１００）　＜００１
　＞方位粒の優先成長を促し、高い磁束密度を有する二
方向性電磁鋼板を得るようにした点によって特徴づけら
れる。

最終冷間圧延後仕上焼鈍過程における（１００　）＜０
０１　＞方位粒の発現までの間で鋼板表面から一定量の
窒素を侵入させる手段は、特に限定しない。

たとえば、最終冷間圧延後に行なわれる脱炭を目的とし
た短時間焼鈍中又は脱炭焼鈍後の追加焼鈍中に、窒化能
のある雰囲気下で鋼板を窒化処理する方法或は仕上焼鈍
過程における（１００　）　＜００１　＞方位粒の発現
までの鋼板の昇温を、窒化能のある雰囲気下に行う方法
を適用することができる。

前記仕上焼鈍の対（（ストリップコイルであって、スト
リップコイルが大型である場合には、ストリップの層間
に窒素が侵入し難く鋼板の窒化が不十分となる恐れがあ
るから、ストリップの層間隙を一定量以上確保するか或
は仕上焼鈍に先立ってストリップ表面に塗布する焼鈍分
離剤中に、仕上焼鈍過程で窒素を放出する金属窒化物、
アンモニア化物を添加する等の措置を採ることが望まし
い。

本発明において、鋼板中に侵入させた窒素は、おそらく
、八１　Ｎ　、　Ｓｉ３Ｎ４．（Ａｊ２．５ｉ）Ｎ等の
微細析出物として（１００）　＜００１　＞方位結晶粒
の優先成長を促進しているものと考えられるが、その真
は明らかでない。

次に、本発明の構成要件を説明する。

本発明における冷間圧延工程は、基本的には特公昭３５
−２６５７号公報或は特公昭３８−８２１３号公報に開
示されているプロセスにおける冷間圧延工程と同じであ
る。

本発明にあっては、熱延板は、酸洗された後−方向に４
０〜８０％の圧下率を適用する冷間圧延を行い、続いて
前記一方向に交叉する方向に３０〜７０％の圧下率を適
用する冷間圧延を行う。

熱延板に、７５０〜１２００℃の温度域で３０秒〜３０
分間の短時間焼鈍を施すと、製品の磁束密度を高くする
ことができるが、製造コストを高めるから望む磁束密度
の水準との対応によって短時間焼鈍のｔ果合を決めると
よい。短時間焼鈍を行うプロセスの場合、短時間焼鈍に
引き続き上記二方向の冷間圧延が行なわれる。

冷間圧延前の素材としては、通常の珪素鋼熱延板を採用
できる。また、溶鋼を連続鋳造して得られるホットゲー
ジ板、例えば１．５〜３．０關厚さの連続鋳造薄帯（ス
トリップ）を用いることもできる。

素材が含有する成分としては、Ｓｉ：０．８〜４．８％
、酸可溶性Ａｌ　：０．００８〜０．０４８％、残部：
Ｆｅおよび不可避的不純物であり、これらを必須成分と
してそれ以外は限定しない。

Ｓｉは、含有量が４．８％を超えると、冷間圧延時に材
料が割れ易く圧延不可能となる。一方、Ｓｔ含有量は、
少なければ少ないほど製品の磁束密度を高めるから好ま
しいけれども、仕上焼鈍時にα−γ変態が生じると結晶
の方向性を破壊するので、α−γ変態の生じない１．８
％以上を限定範囲とする。

酸可溶性ＡＪは、０．００８〜０．０４８％の範囲で、
製品の磁束密度Ｂ、１゜が１．８５Ｔｅｓｌａ以上とな
る。特に、酸可溶性Ａ１：　　０．０１８〜０．０３６
％（７）範囲内では、製品の磁束密度Ｂ１゜が１．９２
Ｔｅｓｌａ以上の、今までにない高いものとなる。

残部は、Ｆｅおよび不可避的不純物である。

上記成分からなる溶鋼は、鋳造−熱間圧延或は溶鋼を連
続鋳造して直接的に、薄鋼板（ホットゲージ）とした後
、直ちに或は短時間焼鈍工程を経て交叉冷間圧延を行う
。

最初に行う冷間圧延の方向が、素材の熱間圧延或は連続
鋳造方向と一致する方が、該方向に直角な方向に冷間圧
延する場合よりも製品の磁束密度が高くなる。

しかし、最初に行う冷間圧延の方向が、素材の熱間圧延
或は連続鋳造方向に直角な方向である場合であっても、
得られる製品の結晶方位が（１００１＜００１　＞或は
その近傍の二方向性電磁鋼板であることに変わりはない
。

冷間圧延後の材料は、通常、鋼中に含まれる微量のＣを
除くため、湿水素雰囲気中、７５０〜１０００℃の温度
域で短時間の脱炭焼鈍を行う。

本発明を特徴づける鋼板中への窒素増量処理は、最終冷
延後に行う短時間処理工程即ち前記脱炭焼鈍中又は脱炭
焼鈍後の追加焼鈍で、或いは、仕上焼鈍の昇温過程の何
れかで行なわれる。

ここでは、脱炭焼鈍後の追加焼鈍を、アンモニア含有雰
囲気中で種々の時間行い、鋼板中の窒素量を種々変化さ
せたときの製品の磁束密度を示す。

そのときの処理プロセスは、以下の通りであった。

Ｃ：　　０．０５５％、Ｓｉ：３．２３％、酸可溶性Ａ
β：０．０２８％、ｔｏｔａｌ　Ｎ　：　０．００７３
％、残部二Ｆｅおよび不可避的不純物からなる１、６５
１１Ｉ厚さの熱延板に、１０００℃で２分間の焼鈍を施
した後、熱間圧延におけると同一・方向に６５％の圧下
率で冷間圧延し史中に、前記冷間圧延方向に交叉する方
向（実質的に直交方向）に６０％の圧下率を適用する冷
間圧延を行った。

かくして得られた冷延板に、湿水素雰囲気下、８１０℃
で９０秒間の脱炭焼鈍を行った。この脱炭焼鈍後の材料
の窒素含有量は、素材におけるそれと同じ０．００７５
％であり、この段階では窒化していない。

脱炭焼鈍後の材料を、Ｎｉｌ、：１０％を含有する雰囲
気中、５５０℃で（１０〜３６０）秒間追加焼鈍して窒
化した。

こうして得られた材料に、焼鈍分離剤としてＭｇＯを塗
布し乾燥した後（２５％Ｎ２＋７５％Ｈｚ）雰囲気中で
昇温し、１００％Ｈ２雰囲気中で１２００’Ｃで２０時
間の純化焼鈍を行った。得られた製品のＢ、。値と、仕
上焼鈍前に行った追加焼鈍（鋼板の窒化処理）による窒
素増量との関係を、第１図に示す。

第１図から明らかなように、増窒素処理を行わないと、
二次再結晶が起こらず磁束密度（Ｂ、。４ｔ　）が低い
。一方、窒素増量が多過ぎると、製品の結晶粒が極めて
大きくなり、（１００１＜ｏｏｌ　＞以外の方位粒の出
現頻度が高くなり、Ｂ１゜値が低くなる。

窒素増量が０．００２〜０．０６０％の範囲で、１．８
８Ｔｅｓｌａ以上のＢ、。値が得られ、０．００６０〜
０．０２００％の範囲で、最も高い磁束密度の製品が得
られる。

上記以外の窒素増量手段としては、焼鈍分離剤中に、仕
上焼鈍過程で分解して窒素を放出し鋼板を窒化する、金
属窒化物、アンモニア化物を添加する方法或は脱炭焼鈍
における雰囲気に窒化能を持たせて材料を処理する方法
が手段となり得、特に拘らない。

しかしながら、冷間圧延前の材料に対して窒素増量処理
を行ってもその効果はなく、冷間圧延後の焼鈍過程で窒
素増量を行ったときのみ、効果がある。

〔実施例〕

実施例１ 重量％で、Ｃ：　　０．０４８％、Ｓｉ：３．４０％、
Ｍｎ：０．１４％、酸可溶性ＡＩ！　７　０．０２３％
、ｔｏｔａｌ　Ｎ　：０．００３５％、残部：Ｆｅおよ
び不可避的不純物からなる、１．６５ｍｍ厚さの熱延板
を、１０７０℃で２分間焼鈍し、熱間圧延方向と同一方
向に６５％の圧下率を通用する冷間圧延を行った。さら
に、前記冷間圧延方向に交叉する方向に６０％の圧下率
を適用する冷間圧延を行って、０．２３ｍ−の最終板厚
とした。

この冷延板を、湿水素雰囲気中、８１０℃で９０秒間脱
炭焼鈍した。。

次いで、焼鈍分離剤として、ＭｎＮを、それぞれ０，２
．５および１０％含有するＭｇＯを材料に塗布した後、
Ｎ！：１０％十Ｈｚ：９０％の雰囲気中で昇温し、Ｈｚ
　　：　　１００％の雰囲気中、１２００℃で２０時間
の純化焼鈍を行う仕上焼鈍を行った。

こうして得られた製品の１３＋ｏ値と、上記Ｎ２　：１
０％十Ｈｚ：９０％の雰囲気中での昇温過程９００℃の
段階で加熱を停止（切電）して材料を取りだし分析した
鋼板のｔｏｔａｌ　Ｎ量を、第１表に示す。第１表から
明らかなように、焼鈍分離剤中にＭｎＮ添加がなく窒素
増量が少ない場合は、製品のＢ、。値が低い。これに比
し、焼鈍分離剤中にＭｎＮを添加し、適切な窒素増量が
ある場合は、製品のＢ、。値が高い。

以下余白 第　　１　　表 実施例２ 実施例１におけると同一の成分からなる、厚さ１．４　
ａｍの熱延板を、１０７０℃で２分間焼鈍した。次いで
、熱間圧延の方向と同一の方向に５０％および６５％の
圧下率を適用する冷間圧延を行い、更に前記冷間圧延方
向に交叉する方向にそれぞれ６７％および５３％の圧下
率を適用する冷間圧延を行って０．２３　ｍの最終板厚
とした。

他方、上記材料とは別に、熱間圧延方向に交叉する方向
に５０％および６５％の圧下率を適用する冷間圧延を行
い、更に前記冷間圧延方向に交叉する方向にそれぞれ６
７％、５３％の圧下率を適用する冷間圧延を行って０．
２３ｍの最終板厚とした。

この４種類の冷延板を、湿水素雰囲気中、８１０℃で９
０秒間脱炭焼鈍した。

得られた材料に、焼鈍分離剤として、１０％のＭｎＮを
含有するＭｇＯを塗布した後、Ｎｚ：１０％＋Ｈ２：９
０％の雰囲気中で昇温し、Ｈ２：　　１００％の雰囲気
中、１２００℃で２０時間純化焼鈍する、仕上焼鈍を行
った。

得られた製品のＢ１０値を、第２表に示す。

第１回目、第２回目の冷間圧延の如何に拘わらず、はぼ
同一のＢ、。値が得られた。

第２表 実施例３ 実施例１におけると同一の成分からなる、】、８酊厚さ
の熱延板を、１つは熱間圧延まま、他の１つは９５０℃
で２分間、更に他の１つは１０７０’ｌｌｌ：で２分間
焼鈍した。

これらを、熱間圧延方向と同一方向に６３％の圧下率を
適用する冷間圧延を行い、更に前記冷間圧延方向に交叉
する方向に５５％の圧下率を適用する冷間圧延を行って
０．３０ｍｍの最終板厚とした。

こうして得られた３種類の冷延板を、湿水素雰囲気中、
８１０℃で１２０秒間脱炭焼鈍した。次いで、焼鈍分離
剤として、１０％のＭｎＮを含有するＭｇＯを塗布した
後、Ｎｚ：１０％＋Ｈ２：９０％の雰囲気中で昇温し、
Ｈｚ　　：　　１００％雰囲気中で純化焼鈍する仕上焼
鈍を行った。

得られた製品の８１１１１値を、第３表に示す。

熱延板焼鈍を行うと、特に高いＢ１゜値の製品が得られ
、現在の一方向性電磁鋼板の冷間圧延方向におけると同
等以上の８１゜値をもつ二方向性電磁鋼板を得ることが
できた。

第３表 実施例４ 重量％で、Ｃ：　　０．０５１％、Ｓｉ：３．２５％、
Ｍｎ　：０．１２％、ｔｏｔａｌ　Ｎ　：　０．００６
５％、残部：Ｆｅおよび不可避的不純物からなる溶鋼に
Ａｌを添加し、それぞれ０．００５％、　　０．００９
％、　　０．０２０％、　　０．０３２％および０．０
５８％の酸可溶性Ａ１含有量とした。この溶鋼から２．
０龍厚さの熱延板を得、１０７０℃で２分間焼鈍した。

次いで、熱間圧延方向と同一方向に、６７％の圧下率を
適用する冷間圧延を行い、ｔの圧下率を適用する冷間圧
延を行って、０．３０ｍｍの最終板厚とした。

この冷延板を、湿水素雰囲気中、８１０℃で１２０秒間
脱炭焼鈍した。次いで、１０％のＮＨｊを含む雰囲気中
、８００℃で６０秒間の窒素増量処理を行った。

処理後の鋼板の窒素含有量は、０．０２８％であった。

この材料（鋼板）に焼鈍分離剤としてＭｇＯを塗布した
後、Ｎｚ　　：　１０％＋Ｈｚ　　：　９０％の雰囲気
中で昇温し、Ｈｚ　　：　　１００％雰囲気中、１２０
０”ｃ”ｉ’２０時間純化焼鈍する仕上焼鈍を行ったｄ
得られた製品の８１゜値を、第４表に示す。

本発明で規定する範囲の酸可溶性Ａ１を含有したとき、
高いＢ、。値の製品が得られた。

第４表 〔発明の効果〕 この発明は、以上延べたように構成しかつ、作用せしめ
るようにしたから、現在、最高レベルの一方向性電磁鋼
板の冷間圧延方向におけるＢ、。値と同等以上のＢ、。

値を二方向にもつ、二方向性電磁鋼板を、簡潔なプロセ
スで製造し得る効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明のプロセスによって最終的に得られた
製品の、それぞれの冷間圧延方向における８　１０値を
、窒素増量との関係において示した図である。 第１図 手続補正書く自発） 昭和６３年３月７７日 特許庁長官　小　川　邦　夫　殿 １、事件の表示 昭和６２年特許願第２９７８２５号 ２、発明の名称 二方向性電磁鋼板の製造方法 ３、　補正をする者 事件との関係　　　特許出願人 名称　（６６５）新日本製鐵株式会社 ４、代理人 住所　〒１０５東京都港区虎ノ門−丁目８番１０号５、
補正の対象 （１１明細書の「特許請求の範囲」のプ則（２）　　同
書の「発明の詳細な説明」の欄６、補正の内容 （１）明細書の「特許請求の範囲」を別紙の通りに補正
する。 （２）同書の「発明の詳細な説明」の欄（イ）同書１６
頁第１表中の「鋼板中の増ＴｉＮ　旦Ｊをｒ鋼板中の増
ｔｏｔａｌ　ＮＩＪに補正する。 （ＩＩ＋）同書１６頁下から４行の「上記材料とは別に
」を「上記熱延板を１０７０℃で２分間焼鈍しな後」 を削除する。 ７、添付書類の目録 （１）特許請求の範囲　　　　　　　　　　１通２、特
許請求の範囲 １）重量％で、Ｓｉ二１，８〜４．８％、酸可溶性Ａｌ
：０．００８〜０．０４８％、残部：Ｆｅ及び不可避的
不純物からなる珪素鋼板に、４０〜８０％の圧下率を適
用する冷間圧延を施し、更に前記冷間圧延にお的不純物
からなる珪素鋼板に、３０〜７０％の圧下率を適用する
冷間圧延を行い、次いで７５０〜１０００℃の温度域で
短時間焼鈍を施した後、９００〜１２００℃の温度域で
最終焼鈍する二方向性電磁鋼板の製造方法において、１
１＋１記３０〜７０％の圧下率を適用する最終冷間圧延
の後に行う短時間焼鈍工程或は最終焼鈍工程における二
次再結晶の発現以前の昇温過程で、材料のＮ含有量がｔ
ｏｔａｌ　Ｎｉとして０．００２〜０．０６０％となる
如く窒化せしめることを特徴とする二方向性電磁鋼板の
製造方法。 ２）　重量％で、Ｓ　ｉ　：　１．８〜４．８％、酸可
溶性Ａ１：０．００８〜０．０４８％、残部Ｆｅ及び不
可避的不純物からなる珪素鋼板に、４０〜８０％の圧下
率を適用する冷間圧延を施し、更に、前記冷間圧延にお
的不純物からなる珪素鋼板に、３０〜７０％の圧下率を
適用する冷間圧延を行い、次いで７５０〜１０００℃の
温度域で短時間焼鈍を施した後、９００〜１２００℃の
温度域で最終焼鈍する二方向性電磁鋼板の製造方法にお
いて、前記４０〜８０％の圧下率を適用する冷間圧延に
先立って珪素鋼板に７５０〜１２００℃の温度域で３０
秒〜３０分間の焼鈍を行うとともに、前記３０〜７０％
の圧下率を適用する最終冷間圧延の後に行う短時間焼鈍
工程或は最終焼鈍工程における二次再結晶の発現以前の
昇温過程で、材料のＮ含有量がｔｏｔａｌ　Ｎ量として
０　、００２〜０　、０６０％となる如く窒化せしめる
ことを特徴とする二方向性電磁鋼板の製造方法。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）重量％で、Ｓｉ：１．８〜４．８％、酸可溶性Ａｌ
   ：０．００８〜０．０４８％、残部：Ｆｅ及び不可避的
   不純物からなる珪素鋼板に、４０〜８０％の圧下率を適
   用する冷間圧延を施し、更に前記冷間圧延における圧延
   方向に交叉する方向に、３０〜７０％の圧下率を適用す
   る冷間圧延を行い、次いで７５０〜１０００℃の温度域
   で短時間焼鈍を施した後、９００〜１２００℃の温度域
   で最終焼鈍する二方向性電磁鋼板の製造方法において、
   前記３０〜７０％の圧下率を適用する最終冷間圧延の後
   に行う短時間焼鈍工程或は最終焼鈍工程における二次再
   結晶の発現以前の昇温過程で、材料のＮ含有量がｔｏｔ
   ａｌＮ量として０．００２〜０．０８０％となる如く窒
   化せしめることを特徴とする二方向性電磁鋼板の製造方
   法。 ２）重量％で、Ｓｉ：１．８〜４．８％、酸可溶性Ａｌ
   ：０．００８〜０．０４８％、残部Ｆｅ及び不可避的不
   純物からなる珪素鋼板に、４０〜８０％の圧下率を適用
   する冷間圧延を施し、更に、前記冷間圧延における圧延
   方向に交叉する方向に、３０〜７０％の圧下率を適用す
   る冷間圧延を行い、次いで７５０〜１０００℃の温度域
   で短時間焼鈍を施した後、９００〜１２００℃の温度域
   で最終焼鈍する二方向性電磁鋼板の製造方法において、
   前記４０〜８０％の圧下率を適用する冷間圧延に先立っ
   て珪素鋼板に７５０〜１２００℃の温度域で３０秒〜３
   ０分間の焼鈍を行うとともに、前記３０〜７０％の圧下
   率を適用する最終冷間圧延の後に行う短時間焼鈍工程或
   は最終焼鈍工程における二次再結晶の発現以前の昇温過
   程で、材料のＮ含有量がｔｏｔａｌＮ量として０．００
   ２〜０．０８０％となる如く窒化せしめることを特徴と
   する二方向性電磁鋼板の製造方法。