JPH0113931B2 - - Google Patents
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- JPH0113931B2 JPH0113931B2 JP58199229A JP19922983A JPH0113931B2 JP H0113931 B2 JPH0113931 B2 JP H0113931B2 JP 58199229 A JP58199229 A JP 58199229A JP 19922983 A JP19922983 A JP 19922983A JP H0113931 B2 JPH0113931 B2 JP H0113931B2
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Landscapes
- Magnetic Brush Developing In Electrophotography (AREA)
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- Metal Extraction Processes (AREA)
Description
(イ) 発明の技術分野
本発明は乾式静電複写機用のマグネツトロール
に組込まれるスリーブに好適なアルミニウム異形
スリーブの製造方法に関する。 (ロ) 従来技術と問題点 乾式静電複写機用のマグネツトロールには、ア
ルミニウム、ステンレス、真ちゆうなどのスリー
ブが組込まれ、これらスリーブにはローレツト加
工が施されている。ローレツト加工のうちアルミ
ニウム製のスリーブ長手方向に溝を形成するアル
ミニウム異形スリーブの製造方法としては、従来
より種々の方法がおこなわれているが、それぞれ
一長一短があり未だ満足すべきものは少ないよう
に思われる。例えば、アルミニウム素材を熱間押
出加工によつて、異型ダイスで押出して異形スリ
ーブとする方法では、外径公差が悪いために、外
径公差の要求される製品において、非常に歩留ま
りが悪くなるという欠点があつた。また、アルミ
ニウム素材を熱間押出加工によつて丸型ダイスで
丸形管に押出し、次いで冷間引抜加工によつて異
型ダイスで異形スリーブとする方法が知られてい
るが、熱間押出加工した丸形管を次工程の冷間引
抜加工で所望の寸法形状の異形スリーブとするた
めには２〜３回の冷間引抜加工工程を繰返しおこ
なわなければならず、この工程の繰返しの間に引
抜き材の長手方向の引かき傷及び打痕等が増える
ことになつて、歩留まりが悪くなるという欠点が
あつた。更には冷間引抜加工工程が１回で済まな
い為、全体的にコスト高となる嫌いがあつた。ま
た最近では熱間押出加工時に異型ダイスで異形管
としたものを冷間引抜加工で異形スリーブとする
製造方法が行なわれてきている。この場合、外径
公差も良く、冷間引抜加工工程も１回で済むもの
の、この方法では熱間押出加工した異形管の異形
溝ピツチと、冷間引抜加工における異型ダイスの
異形溝ピツチとが「完全」には合致しないにも拘
らず強制的に引抜加工しており、このため引抜時
に引抜き材と異型ダイスとの溝ピツチの合わない
箇所の各々にかじりが発生し、引抜き材と異型ダ
イスとの両方に引かき傷が生じ易く、異型ダイス
の寿命が極めて短かくなるという不具合があつ
た。 更に、通常アルミニウムスリーブに溝を形成し
た後はアルマイト処理、塗装、エツチング（静電
粉体塗装）などの表面仕上処理あるいは、切削仕
上げ加工等が必要とされ、最終製品加工まで相当
な数の加工工程を経る必要があつた。 この明細書において、『異型ダイス』とは、所
望する製品の外周面の全体形状及び溝形状に対応
する刃型とされた異型ダイス刃付きのダイスを意
味し、また『丸型ダイス』とは、異型ダイスとは
異なり異型ダイス刃を有せず所望する製品の外周
面の全体形状にのみ対応する刃型とされたダイス
刃付きのダイスを意味するものとする。 (ハ) 発明の目的 本発明はこのような従来のアルミニウム異形ス
リーブの製造方法に着目してなされたもので、製
品としてのアルミニウム異形スリーブが引抜加工
の際、長手方向の引かき傷及び打痕等を受けるこ
とを防止し、且つダイスのかじりを生ぜず、あわ
せて加工工程数の減少を意図したアルミニウム異
形スリーブの製造方法を提供せんとするものであ
る。 (ニ) 発明の構成 上記の目的を達成するために第１発明に係るア
ルミニウム異形スリーブの製造方法は、その構成
を、アルミニウム素材を、所望する製品の外周面
の全体形状及び溝形状に対応する刃型とされた異
型ダイス刃付きの異型ダイスで押し出して長尺の
異形管を１次品として形成する熱間押出加工工程
と、及びこの１次品を、前記異型ダイスとは異な
り異型ダイス刃を有せず１次品の外周面の全体形
状にのみ対応する刃型とされたダイス刃付きの丸
型ダイスで引抜き仕上げする冷間引抜加工工程と
を含んでなるものとしたものである。そして、更
に、第２発明に係るアルミニウム異形スリーブの
製造方法は、その構成を、アルミニウム素材を、
所望する製品の外周面の全体形状及び溝形状に対
応する刃型とされた異型ダイス刃付きの異型ダイ
スで押し出して長尺の異形管を１次品として形成
する熱間押出加工工程と、この１次品にアルマイ
ト処理を施して２次品とするアルマイト処理工程
と、及びこの２次品を、前記異型ダイスとは異な
り異型ダイス刃を有せず１次品の外周面の全体形
状にのみ対応する刃型とされたダイス刃付きの丸
型ダイスで引抜き仕上げする冷間引抜加工工程と
を含んでなるものとしたものである。 (ホ) 実施例 以下、第１及び第２発明に係るアルミニウム異
形スリーブの製造方法の一実施例を第１図〜第５
図に基づいて説明する。 先ず第１図イ〜第５図で示すように、第１発明
によるアルミニウム異形スリーブの製造方法は、
アルミニウム素材Ａを熱間押出加工工程Ｂ、冷間
引抜加工工程Ｃに通すことで行なわれる。 アルミニウム素材ＡにはJ.I.Sで規格される加
工用アルミニウム素材が採用できる。アルミニウ
ム素材Ａは、先ず、熱間押出加工工程Ｂで同一形
状の溝１を外周面２の長手方向に形成した長尺の
異形管３の１次品３ａとして形成される。例え
ば、この熱間押出加工工程Ｂは、第２図に示すよ
うな押出装置を採用できる。例えば500℃程に加
熱されたアルミニウム素材Ａとしてのビレツト４
が押圧され、マンドレル本体５とそこに設けられ
たマンドレル６との間を通過することで、せん孔
され、次いでマンドレル本体５と一体化されてい
る異型ダイス７で外周面２の長手方向に同一形状
の溝１が形成されて長尺（例えば５ｍ）の異形管
３の１次品３ａとなる。図示の例ではＶ型平行の
溝１が形成されており、この溝深さｄ、溝幅ｌそ
れぞれの寸法は、第５図に示す如く冷間引抜加工
工程Ｃでの断面減少率を考慮して設定されるもの
である。尚、溝１の形状はコ型、螺線型、及びＶ
型など自由に選択が可能であり、又、図示せぬが
内周面にもこれらの溝１は形成可能である。 次に１次品３ａは冷間引抜加工工程Ｃを１回通
過することで外径寸法を所望の寸法とされ、且つ
所定長さ寸法毎に切断されるものである。例え
ば、冷間引抜加工工程Ｃは第４図に示すようなも
のが採用できる。先ず図示せぬ口付工程で細くな
つた１次品３ａの先端がチヤツク８で引張られ、
丸型ダイス９とプラグ１０の間を１次品３ａが通
過することにより断面が減少され所望の寸法とな
る。即ち、１次品３ａの外径、溝深さｄ、溝幅ｌ
は、それぞれの寸法変化量が全て異型ダイス７と
丸型ダイス９のダイス径差Ｌによつて吸収され、
仕上げ寸法とされるものである。更に図示せぬ切
断機によつて所定寸法毎（例えば300mm）に切断
される。尚、冷間引抜加工工程Ｃを複数回繰り返
すことも充分可能である。 第１図ロ〜第５図で示すように、第２発明によ
るアルミニウム異形スリーブの製造方法は、アル
ミニウム素材Ａを熱間押出加工工程Ｂ、アルマイ
ト処理工程Ｄ、冷間引抜加工工程Ｃに通すことで
行なわれる。尚、以下では第１発明と同様の部分
は同一符号を以つて示し、重複説明は省略する。
熱間押出加工工程Ｂを通過した１次品３ａは、ア
ルマイト処理工程Ｄで長尺の異形管３のまま処理
されることによつて、長尺の異形管３の表面に酸
化被膜１１が形成されて表面硬度が高められ、且
つ耐蝕性が具備されることになる。例えば、この
アルマイト処理工程Ｄにおいては、熱間押出加工
工程Ｂで１次品３ａに付着して来た油分等を除去
する脱脂、次いでその水洗、更に強固に付着した
油分及び表面の微細な加工キズ等を落す為に１次
品３ａの外周面２をうすく溶解するエツチングを
行う（例えば５％程度の苛性ソーダで液温を30〜
50℃とし、２〜７分の処理）。次いで水洗後、前
記工程での不溶成分であるSi、Fe等を溶解する
デスマツトを行う（例えば10％硝酸、10％硫酸、
および蒸留水の混合液で１〜５分の処理）。そし
て電解液（例えば15％硫酸）で正の電荷をかけ、
電気化学的にアルミニウムを酸化し、１次品３ａ
の表面に酸化被膜１１（第３図ハ）を形成して２
次品１２とする。更に封孔処理を行うことも可能
である。次に２次品１２は冷間引抜加工工程Ｃを
１回通過することで完成品とされる。 尚、その他の構成及び作用については第１発明
と同様につき説明を省略する。 次に、第１、第２発明に係るアルミニウム異形
スリーブの製造方法により、外径φ40のアルミニ
ウム異形スリーブを製造した試験例を従来例と比
較し、その結果を表−に示した。
に組込まれるスリーブに好適なアルミニウム異形
スリーブの製造方法に関する。 (ロ) 従来技術と問題点 乾式静電複写機用のマグネツトロールには、ア
ルミニウム、ステンレス、真ちゆうなどのスリー
ブが組込まれ、これらスリーブにはローレツト加
工が施されている。ローレツト加工のうちアルミ
ニウム製のスリーブ長手方向に溝を形成するアル
ミニウム異形スリーブの製造方法としては、従来
より種々の方法がおこなわれているが、それぞれ
一長一短があり未だ満足すべきものは少ないよう
に思われる。例えば、アルミニウム素材を熱間押
出加工によつて、異型ダイスで押出して異形スリ
ーブとする方法では、外径公差が悪いために、外
径公差の要求される製品において、非常に歩留ま
りが悪くなるという欠点があつた。また、アルミ
ニウム素材を熱間押出加工によつて丸型ダイスで
丸形管に押出し、次いで冷間引抜加工によつて異
型ダイスで異形スリーブとする方法が知られてい
るが、熱間押出加工した丸形管を次工程の冷間引
抜加工で所望の寸法形状の異形スリーブとするた
めには２〜３回の冷間引抜加工工程を繰返しおこ
なわなければならず、この工程の繰返しの間に引
抜き材の長手方向の引かき傷及び打痕等が増える
ことになつて、歩留まりが悪くなるという欠点が
あつた。更には冷間引抜加工工程が１回で済まな
い為、全体的にコスト高となる嫌いがあつた。ま
た最近では熱間押出加工時に異型ダイスで異形管
としたものを冷間引抜加工で異形スリーブとする
製造方法が行なわれてきている。この場合、外径
公差も良く、冷間引抜加工工程も１回で済むもの
の、この方法では熱間押出加工した異形管の異形
溝ピツチと、冷間引抜加工における異型ダイスの
異形溝ピツチとが「完全」には合致しないにも拘
らず強制的に引抜加工しており、このため引抜時
に引抜き材と異型ダイスとの溝ピツチの合わない
箇所の各々にかじりが発生し、引抜き材と異型ダ
イスとの両方に引かき傷が生じ易く、異型ダイス
の寿命が極めて短かくなるという不具合があつ
た。 更に、通常アルミニウムスリーブに溝を形成し
た後はアルマイト処理、塗装、エツチング（静電
粉体塗装）などの表面仕上処理あるいは、切削仕
上げ加工等が必要とされ、最終製品加工まで相当
な数の加工工程を経る必要があつた。 この明細書において、『異型ダイス』とは、所
望する製品の外周面の全体形状及び溝形状に対応
する刃型とされた異型ダイス刃付きのダイスを意
味し、また『丸型ダイス』とは、異型ダイスとは
異なり異型ダイス刃を有せず所望する製品の外周
面の全体形状にのみ対応する刃型とされたダイス
刃付きのダイスを意味するものとする。 (ハ) 発明の目的 本発明はこのような従来のアルミニウム異形ス
リーブの製造方法に着目してなされたもので、製
品としてのアルミニウム異形スリーブが引抜加工
の際、長手方向の引かき傷及び打痕等を受けるこ
とを防止し、且つダイスのかじりを生ぜず、あわ
せて加工工程数の減少を意図したアルミニウム異
形スリーブの製造方法を提供せんとするものであ
る。 (ニ) 発明の構成 上記の目的を達成するために第１発明に係るア
ルミニウム異形スリーブの製造方法は、その構成
を、アルミニウム素材を、所望する製品の外周面
の全体形状及び溝形状に対応する刃型とされた異
型ダイス刃付きの異型ダイスで押し出して長尺の
異形管を１次品として形成する熱間押出加工工程
と、及びこの１次品を、前記異型ダイスとは異な
り異型ダイス刃を有せず１次品の外周面の全体形
状にのみ対応する刃型とされたダイス刃付きの丸
型ダイスで引抜き仕上げする冷間引抜加工工程と
を含んでなるものとしたものである。そして、更
に、第２発明に係るアルミニウム異形スリーブの
製造方法は、その構成を、アルミニウム素材を、
所望する製品の外周面の全体形状及び溝形状に対
応する刃型とされた異型ダイス刃付きの異型ダイ
スで押し出して長尺の異形管を１次品として形成
する熱間押出加工工程と、この１次品にアルマイ
ト処理を施して２次品とするアルマイト処理工程
と、及びこの２次品を、前記異型ダイスとは異な
り異型ダイス刃を有せず１次品の外周面の全体形
状にのみ対応する刃型とされたダイス刃付きの丸
型ダイスで引抜き仕上げする冷間引抜加工工程と
を含んでなるものとしたものである。 (ホ) 実施例 以下、第１及び第２発明に係るアルミニウム異
形スリーブの製造方法の一実施例を第１図〜第５
図に基づいて説明する。 先ず第１図イ〜第５図で示すように、第１発明
によるアルミニウム異形スリーブの製造方法は、
アルミニウム素材Ａを熱間押出加工工程Ｂ、冷間
引抜加工工程Ｃに通すことで行なわれる。 アルミニウム素材ＡにはJ.I.Sで規格される加
工用アルミニウム素材が採用できる。アルミニウ
ム素材Ａは、先ず、熱間押出加工工程Ｂで同一形
状の溝１を外周面２の長手方向に形成した長尺の
異形管３の１次品３ａとして形成される。例え
ば、この熱間押出加工工程Ｂは、第２図に示すよ
うな押出装置を採用できる。例えば500℃程に加
熱されたアルミニウム素材Ａとしてのビレツト４
が押圧され、マンドレル本体５とそこに設けられ
たマンドレル６との間を通過することで、せん孔
され、次いでマンドレル本体５と一体化されてい
る異型ダイス７で外周面２の長手方向に同一形状
の溝１が形成されて長尺（例えば５ｍ）の異形管
３の１次品３ａとなる。図示の例ではＶ型平行の
溝１が形成されており、この溝深さｄ、溝幅ｌそ
れぞれの寸法は、第５図に示す如く冷間引抜加工
工程Ｃでの断面減少率を考慮して設定されるもの
である。尚、溝１の形状はコ型、螺線型、及びＶ
型など自由に選択が可能であり、又、図示せぬが
内周面にもこれらの溝１は形成可能である。 次に１次品３ａは冷間引抜加工工程Ｃを１回通
過することで外径寸法を所望の寸法とされ、且つ
所定長さ寸法毎に切断されるものである。例え
ば、冷間引抜加工工程Ｃは第４図に示すようなも
のが採用できる。先ず図示せぬ口付工程で細くな
つた１次品３ａの先端がチヤツク８で引張られ、
丸型ダイス９とプラグ１０の間を１次品３ａが通
過することにより断面が減少され所望の寸法とな
る。即ち、１次品３ａの外径、溝深さｄ、溝幅ｌ
は、それぞれの寸法変化量が全て異型ダイス７と
丸型ダイス９のダイス径差Ｌによつて吸収され、
仕上げ寸法とされるものである。更に図示せぬ切
断機によつて所定寸法毎（例えば300mm）に切断
される。尚、冷間引抜加工工程Ｃを複数回繰り返
すことも充分可能である。 第１図ロ〜第５図で示すように、第２発明によ
るアルミニウム異形スリーブの製造方法は、アル
ミニウム素材Ａを熱間押出加工工程Ｂ、アルマイ
ト処理工程Ｄ、冷間引抜加工工程Ｃに通すことで
行なわれる。尚、以下では第１発明と同様の部分
は同一符号を以つて示し、重複説明は省略する。
熱間押出加工工程Ｂを通過した１次品３ａは、ア
ルマイト処理工程Ｄで長尺の異形管３のまま処理
されることによつて、長尺の異形管３の表面に酸
化被膜１１が形成されて表面硬度が高められ、且
つ耐蝕性が具備されることになる。例えば、この
アルマイト処理工程Ｄにおいては、熱間押出加工
工程Ｂで１次品３ａに付着して来た油分等を除去
する脱脂、次いでその水洗、更に強固に付着した
油分及び表面の微細な加工キズ等を落す為に１次
品３ａの外周面２をうすく溶解するエツチングを
行う（例えば５％程度の苛性ソーダで液温を30〜
50℃とし、２〜７分の処理）。次いで水洗後、前
記工程での不溶成分であるSi、Fe等を溶解する
デスマツトを行う（例えば10％硝酸、10％硫酸、
および蒸留水の混合液で１〜５分の処理）。そし
て電解液（例えば15％硫酸）で正の電荷をかけ、
電気化学的にアルミニウムを酸化し、１次品３ａ
の表面に酸化被膜１１（第３図ハ）を形成して２
次品１２とする。更に封孔処理を行うことも可能
である。次に２次品１２は冷間引抜加工工程Ｃを
１回通過することで完成品とされる。 尚、その他の構成及び作用については第１発明
と同様につき説明を省略する。 次に、第１、第２発明に係るアルミニウム異形
スリーブの製造方法により、外径φ40のアルミニ
ウム異形スリーブを製造した試験例を従来例と比
較し、その結果を表−に示した。
【表】
(ハ) 発明の効果
以上説明してきたように第１発明によれば、異
型ダイスによる熱間押出加工により溝付きの長尺
の異形管を１次品として形成し、その仕上げ加工
を異型ダイスを用いず、この１次品としての異形
管の外径寸法を仕上げ寸法とするような丸型ダイ
スを用いて異形管の外周面を引抜き仕上げ加工す
るというものなので、外径公差も良く、冷間引抜
加工工程も１回で済むという利点が得られつつ、
しかも『異型ダイスによる熱間押出加工＋異型ダ
イスによる冷間引抜加工』という従来技術におけ
る欠点であつた、ダイス及び製品の損傷という問
題をも解消できるという効果がある。 更に、第２発明によれば上記の共通の効果に加
えてアルミニウム異形スリーブは引抜加工前にア
ルマイト処理されるので、表面に硬度の高い酸化
被膜が形成されることになり、引抜加工の際、引
かき傷、打痕等を受けることがなくなり、歩留ま
りが非常に良くなるという効果がある。更にこの
アルマイト処理は前述した如く異形管の表面硬度
を高めることにあるが、通常の表面仕上げ処理と
しての耐蝕性も同時に異形管の表面に施せるた
め、最終工程で表面仕上げ処理として通常要求さ
れる「アルマイト処理」を省略することができる
ものである。また、アルマイト処理は長尺の異形
管の状態で処理できるので、引抜加工後に短尺の
状態でアルマイト処理する場合のほぼ半分のコス
トで処理できるという利点もある。
型ダイスによる熱間押出加工により溝付きの長尺
の異形管を１次品として形成し、その仕上げ加工
を異型ダイスを用いず、この１次品としての異形
管の外径寸法を仕上げ寸法とするような丸型ダイ
スを用いて異形管の外周面を引抜き仕上げ加工す
るというものなので、外径公差も良く、冷間引抜
加工工程も１回で済むという利点が得られつつ、
しかも『異型ダイスによる熱間押出加工＋異型ダ
イスによる冷間引抜加工』という従来技術におけ
る欠点であつた、ダイス及び製品の損傷という問
題をも解消できるという効果がある。 更に、第２発明によれば上記の共通の効果に加
えてアルミニウム異形スリーブは引抜加工前にア
ルマイト処理されるので、表面に硬度の高い酸化
被膜が形成されることになり、引抜加工の際、引
かき傷、打痕等を受けることがなくなり、歩留ま
りが非常に良くなるという効果がある。更にこの
アルマイト処理は前述した如く異形管の表面硬度
を高めることにあるが、通常の表面仕上げ処理と
しての耐蝕性も同時に異形管の表面に施せるた
め、最終工程で表面仕上げ処理として通常要求さ
れる「アルマイト処理」を省略することができる
ものである。また、アルマイト処理は長尺の異形
管の状態で処理できるので、引抜加工後に短尺の
状態でアルマイト処理する場合のほぼ半分のコス
トで処理できるという利点もある。
第１図イは第１発明を実施する順序を示すブロ
ツク図、第１図ロは第２発明を実施する順序を示
すブロツク図、第２図は、押出加工工程の装置の
要部を示す断面図、第３図イは、アルミニウム異
形スリーブの１次品を示す部分斜視図、第３図ロ
は、第１発明の１次品としてのスリーブの部分拡
大断面図、第３図ハは、アルマイト処理を施した
後の２次品としてのスリーブの部分拡大断面図、
第４図は、引抜加工工程の装置の要部を示す断面
図、そして、第５図は、押出加工工程及び冷間引
抜加工工程での異形管の状態説明図である。 Ａ……アルミニウム素材、Ｂ……熱間押出加工
工程、Ｄ……アルマイト処理工程、Ｃ……冷間引
抜加工工程、１……溝、２……外周面、３ａ……
１次品、７……異型ダイス、１１……酸化被膜、
１２……２次品。
ツク図、第１図ロは第２発明を実施する順序を示
すブロツク図、第２図は、押出加工工程の装置の
要部を示す断面図、第３図イは、アルミニウム異
形スリーブの１次品を示す部分斜視図、第３図ロ
は、第１発明の１次品としてのスリーブの部分拡
大断面図、第３図ハは、アルマイト処理を施した
後の２次品としてのスリーブの部分拡大断面図、
第４図は、引抜加工工程の装置の要部を示す断面
図、そして、第５図は、押出加工工程及び冷間引
抜加工工程での異形管の状態説明図である。 Ａ……アルミニウム素材、Ｂ……熱間押出加工
工程、Ｄ……アルマイト処理工程、Ｃ……冷間引
抜加工工程、１……溝、２……外周面、３ａ……
１次品、７……異型ダイス、１１……酸化被膜、
１２……２次品。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 同１形状の溝を外周面の長手方向に有するア
ルミニウム異形スリーブの製造方法であつて、 アルミニウム素材を、前記外周面の全体形状及
び溝形状に対応する刃型とされた異型ダイス刃付
きの異型ダイスで押し出して長尺の異形管を１次
品として形成する熱間押出加工工程と、及び この１次品を、前記異型ダイスとは異なり異型
ダイス刃を有せず１次品の外周面の全体形状にの
み対応する刃型とされたダイス刃付きの丸型ダイ
スで引抜き仕上げする冷間引抜加工工程とを含む
ことを特徴とするアルミニウム異形スリーブの製
造方法。 ２ 同１形状の溝を外周面の長手方向に有するア
ルミニウム異形スリーブの製造方法であつて、 アルミニウム素材を、前記外周面の全体形状及
び溝形状に対応する刃型とされた異型ダイス刃付
きの異型ダイスで押し出して長尺の異形管を１次
品として形成する熱間押出加工工程と、 この１次品にアルマイト処理を施して２次品と
するアルマイト処理工程と、及び この２次品を、前記異型ダイスとは異なり異型
ダイス刃を有せず１次品の外周面の全体形状にの
み対応する刃型とされたダイス刃付きの丸型ダイ
スで引抜き仕上げする冷間引抜加工工程とを含む
ことを特徴とするアルミニウム異形スリーブの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19922983A JPS6092030A (ja) | 1983-10-26 | 1983-10-26 | アルミニウム異形スリ−ブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19922983A JPS6092030A (ja) | 1983-10-26 | 1983-10-26 | アルミニウム異形スリ−ブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6092030A JPS6092030A (ja) | 1985-05-23 |
| JPH0113931B2 true JPH0113931B2 (ja) | 1989-03-08 |
Family
ID=16404295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19922983A Granted JPS6092030A (ja) | 1983-10-26 | 1983-10-26 | アルミニウム異形スリ−ブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6092030A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100397463B1 (ko) * | 2000-09-05 | 2003-09-13 | 이말용 | 장식용 액세서리 제조용 의장관의 표면요철 가공방법 |
| JP4580121B2 (ja) * | 2001-05-14 | 2010-11-10 | 本田技研工業株式会社 | シリンダライナの鋳包み成形方法 |
| CN102941440B (zh) * | 2012-10-23 | 2015-04-22 | 中国科学院遗传与发育生物学研究所农业资源研究中心 | 一种玉米剥皮辊的加工方法及剥皮辊 |
| JP6206261B2 (ja) * | 2014-03-10 | 2017-10-04 | 富士ゼロックス株式会社 | 円筒部材の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS435864Y1 (ja) * | 1965-12-07 | 1968-03-14 |
-
1983
- 1983-10-26 JP JP19922983A patent/JPS6092030A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS435864Y1 (ja) * | 1965-12-07 | 1968-03-14 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6092030A (ja) | 1985-05-23 |
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