JPH04311589A - 細径パイプの製造方法 - Google Patents
細径パイプの製造方法Info
- Publication number
- JPH04311589A JPH04311589A JP10686291A JP10686291A JPH04311589A JP H04311589 A JPH04311589 A JP H04311589A JP 10686291 A JP10686291 A JP 10686291A JP 10686291 A JP10686291 A JP 10686291A JP H04311589 A JPH04311589 A JP H04311589A
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- pipe
- manufacturing
- thin diameter
- core wire
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Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、細径パイプの製造方法
に係り、特に温度センサー用保護管等の無垢の細径パイ
プや指輪、ネックレス等の装飾用の複合細径パイプを製
造する方法に関する。
に係り、特に温度センサー用保護管等の無垢の細径パイ
プや指輪、ネックレス等の装飾用の複合細径パイプを製
造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記用途の無垢の細径パイプを作
るには、太い金属棒からの中ぐりパイプ又は押出しによ
るパイプ若しくは金属板からの絞り加工によるパイプを
、長尺のパイプに伸管加工して所定の外径、肉厚とし、
然る後所定の長さに切断している。
るには、太い金属棒からの中ぐりパイプ又は押出しによ
るパイプ若しくは金属板からの絞り加工によるパイプを
、長尺のパイプに伸管加工して所定の外径、肉厚とし、
然る後所定の長さに切断している。
【０００３】また上記用途の複合細径パイプを作るには
、２種の外径、肉厚の異なるパイプを作った後、径の大
きいパイプに径の小さいパイプを挿入し、熱処理、伸管
加工を行なって所定の外径、肉厚とし、然る後所定の長
さに切断するか、又は複合板からの絞り加工によるパイ
プを伸管加工して所定の外径、肉厚とし、然る後所定の
長さに切断している。
、２種の外径、肉厚の異なるパイプを作った後、径の大
きいパイプに径の小さいパイプを挿入し、熱処理、伸管
加工を行なって所定の外径、肉厚とし、然る後所定の長
さに切断するか、又は複合板からの絞り加工によるパイ
プを伸管加工して所定の外径、肉厚とし、然る後所定の
長さに切断している。
【０００４】ところで、上記の２つの細径パイプの製造
方法では、長尺のパイプに伸管加工する際、プラグが必
要であり、しかも均一な加工が難しい為、偏肉が生じ易
い。またチャックで掴む場合潰れることがあった。さら
に伸管加工後巻き取りができず、あまり長尺にできなか
った。また切断した際、ばり、だれ、潰れが発生する為
、ワイヤーソー、ダイスカット、ダイシングソー等特殊
な切断方法が要求されたが、ワイヤーソーやダイシング
ソー等では切断時その線径分の切粉が発生する為、地金
ロスが発生する。さらに工数が多いので、生産効率が低
かった。
方法では、長尺のパイプに伸管加工する際、プラグが必
要であり、しかも均一な加工が難しい為、偏肉が生じ易
い。またチャックで掴む場合潰れることがあった。さら
に伸管加工後巻き取りができず、あまり長尺にできなか
った。また切断した際、ばり、だれ、潰れが発生する為
、ワイヤーソー、ダイスカット、ダイシングソー等特殊
な切断方法が要求されたが、ワイヤーソーやダイシング
ソー等では切断時その線径分の切粉が発生する為、地金
ロスが発生する。さらに工数が多いので、生産効率が低
かった。
【０００５】そのほか複合細径パイプの製造方法では、
２種類のパイプを作るのに同じ手間がかかり、工程中の
加工歪除去の熱処理により２種の金属が合金化する場合
が多かった。
２種類のパイプを作るのに同じ手間がかかり、工程中の
加工歪除去の熱処理により２種の金属が合金化する場合
が多かった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、寸法
精度、形状に優れ、品質良好な細径パイプを工数少なく
効率良く生産できる製造方法を提供しようとするもので
ある。
精度、形状に優れ、品質良好な細径パイプを工数少なく
効率良く生産できる製造方法を提供しようとするもので
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の細径パイプの製造方法は、薬品にて溶解でき
る芯線の外周面に、１種又は２種の金属を１回又は２回
で電鋳メッキし、必要に応じ伸線加工及び熱処理を適宜
行い、次いで所定の寸法に切断し、然る後芯線を薬品に
て溶解除去することを特徴とするものである。
の本発明の細径パイプの製造方法は、薬品にて溶解でき
る芯線の外周面に、１種又は２種の金属を１回又は２回
で電鋳メッキし、必要に応じ伸線加工及び熱処理を適宜
行い、次いで所定の寸法に切断し、然る後芯線を薬品に
て溶解除去することを特徴とするものである。
【０００８】
【作用】上記のように本発明の細径パイプの製造方法は
、芯線の外周面に電鋳メッキするので、肉厚が均一で偏
肉のない細径パイプが得られる。また加工工数が少なく
、手間がかからないので、効率良く製造できる。さらに
線材の状態で切断するので、パイプの切断時のようなば
り、だれ、潰れが殆んど発生せず、形状に優れた細径パ
イプが得られる。また芯材に電鋳メッキ後、変形なしに
巻き取りができるので、長尺化により生産性が大幅に向
上する。
、芯線の外周面に電鋳メッキするので、肉厚が均一で偏
肉のない細径パイプが得られる。また加工工数が少なく
、手間がかからないので、効率良く製造できる。さらに
線材の状態で切断するので、パイプの切断時のようなば
り、だれ、潰れが殆んど発生せず、形状に優れた細径パ
イプが得られる。また芯材に電鋳メッキ後、変形なしに
巻き取りができるので、長尺化により生産性が大幅に向
上する。
【０００９】
【実施例】本発明の細径パイプの製造方法の一実施例を
説明すると、外径１ｍｍのＣｕよりなる芯線の外周面に
、Ｐｔを厚さ ０．２ｍｍ電鋳メッキし、次に伸線加工
を行なって外径 ０．７ｍｍとなし、次いでダイスカッ
ターにより長さ５０ｍｍに切断し、次にＣｕよりなる芯
線をＨＮＯ３ ２０％液で溶解除去して外径 ０．７ｍ
ｍ、内径 ０．６ｍｍ、長さ５０ｍｍの細径パイプを得
た。
説明すると、外径１ｍｍのＣｕよりなる芯線の外周面に
、Ｐｔを厚さ ０．２ｍｍ電鋳メッキし、次に伸線加工
を行なって外径 ０．７ｍｍとなし、次いでダイスカッ
ターにより長さ５０ｍｍに切断し、次にＣｕよりなる芯
線をＨＮＯ３ ２０％液で溶解除去して外径 ０．７ｍ
ｍ、内径 ０．６ｍｍ、長さ５０ｍｍの細径パイプを得
た。
【００１０】一方、従来の製造方法により、即ち厚さ
０．６ｍｍ、外径４０ｍｍの円形のＰｔ板を絞り加工し
、次に端面を切断して開口し、次いでドローベンチにて
伸管加工して外径 ０．７ｍｍ、内径 ０．６ｍｍとな
し、然る後ワイヤーソーで長さ５０ｍｍに切断し、また
ダイスカッターで長さ５０ｍｍに切断して細径パイプを
得た。
０．６ｍｍ、外径４０ｍｍの円形のＰｔ板を絞り加工し
、次に端面を切断して開口し、次いでドローベンチにて
伸管加工して外径 ０．７ｍｍ、内径 ０．６ｍｍとな
し、然る後ワイヤーソーで長さ５０ｍｍに切断し、また
ダイスカッターで長さ５０ｍｍに切断して細径パイプを
得た。
【００１１】こうして得た実施例及び従来例の細径パイ
プの寸法形状及びＰｔロスを測定した処、下記の表１に
示すような結果を得た。
プの寸法形状及びＰｔロスを測定した処、下記の表１に
示すような結果を得た。
【００１２】
【表１】
【００１３】上記の表１で明らかなように従来の製造方
法により得た細径パイプは、ばり、だれ、潰れ等の変形
が生じ、Ｐｔロスも大きく、偏肉も生じているのに対し
、実施例の製造方法により得た細径パイプは、ばり、だ
れの発生がきわめて小さく、潰れはなく、Ｐｔロスがき
わめて小さく、偏肉が生じていないことが判る。
法により得た細径パイプは、ばり、だれ、潰れ等の変形
が生じ、Ｐｔロスも大きく、偏肉も生じているのに対し
、実施例の製造方法により得た細径パイプは、ばり、だ
れの発生がきわめて小さく、潰れはなく、Ｐｔロスがき
わめて小さく、偏肉が生じていないことが判る。
【００１４】次に本発明の細径パイプの製造方法の他の
実施例を説明すると、外径１ｍｍのＣｕよりなる芯線の
外周面に、Ｐｔを厚さ ０．２ｍｍ電鋳メッキし、次に
Ａｕを厚さ０．１ｍｍ電鋳メッキし、次いでダイスカッ
ターにより長さ５０ｍｍに切断し、次にＣｕよりなる芯
線をＨＮＯ３ ２０％液で溶解除去して外径 ０．７ｍ
ｍ、内径 ０．６ｍｍ、長さ５０ｍｍの複合細径パイプ
を得た。
実施例を説明すると、外径１ｍｍのＣｕよりなる芯線の
外周面に、Ｐｔを厚さ ０．２ｍｍ電鋳メッキし、次に
Ａｕを厚さ０．１ｍｍ電鋳メッキし、次いでダイスカッ
ターにより長さ５０ｍｍに切断し、次にＣｕよりなる芯
線をＨＮＯ３ ２０％液で溶解除去して外径 ０．７ｍ
ｍ、内径 ０．６ｍｍ、長さ５０ｍｍの複合細径パイプ
を得た。
【００１５】一方、従来の製造方法により、即ち厚さ１
ｍｍ、外径４０ｍｍの円形のＰｔ／Ａｕ複合板を絞り加
工し、次に端面を切断して開口し、次いでドローベンチ
にて伸管加工して外径 ０．７ｍｍ、内径 ０．６ｍｍ
となし、然る後ワイヤーソーで長さ５０ｍｍに切断し、
またダイスカッターで長さ５０ｍｍに切断して複合細径
パイプを得た。
ｍｍ、外径４０ｍｍの円形のＰｔ／Ａｕ複合板を絞り加
工し、次に端面を切断して開口し、次いでドローベンチ
にて伸管加工して外径 ０．７ｍｍ、内径 ０．６ｍｍ
となし、然る後ワイヤーソーで長さ５０ｍｍに切断し、
またダイスカッターで長さ５０ｍｍに切断して複合細径
パイプを得た。
【００１６】こうして得た実施例及び従来例の複合細径
パイプの寸法形状及びＰｔＡｕのロスを測定した処、下
記の表２に示すような結果を得た。
パイプの寸法形状及びＰｔＡｕのロスを測定した処、下
記の表２に示すような結果を得た。
【００１７】
【表２】
【００１８】上記の表２で明らかなように従来の製造方
法により得た複合細径パイプは、ばり、だれ、潰れ等の
変形が生じ、ＰｔＡｕロスも大きく、偏肉も生じている
のに対し、実施例の製造方法により得た複合細径パイプ
は、ばり、だれの発生がきわめて小さく、潰れはなく、
ＰｔＡｕロスがきわめて小さく、偏肉が生じていないこ
とが判る。
法により得た複合細径パイプは、ばり、だれ、潰れ等の
変形が生じ、ＰｔＡｕロスも大きく、偏肉も生じている
のに対し、実施例の製造方法により得た複合細径パイプ
は、ばり、だれの発生がきわめて小さく、潰れはなく、
ＰｔＡｕロスがきわめて小さく、偏肉が生じていないこ
とが判る。
【００１９】
【発明の効果】以上の通り本発明の細径パイプの製造方
法によれば、肉厚が均一で偏肉が無く、ばり、だれ、潰
れが殆んどない寸法精度、形状に優れ、品質良好な無垢
又は複合の細径パイプを得ることができる。また本発明
の細径パイプの製造方法は、加工工数が少なく手間がか
からないので、効率良く製造でき、しかも変形なしに取
り巻きができるので、長尺化により生産性を大幅に向上
できる。
法によれば、肉厚が均一で偏肉が無く、ばり、だれ、潰
れが殆んどない寸法精度、形状に優れ、品質良好な無垢
又は複合の細径パイプを得ることができる。また本発明
の細径パイプの製造方法は、加工工数が少なく手間がか
からないので、効率良く製造でき、しかも変形なしに取
り巻きができるので、長尺化により生産性を大幅に向上
できる。
Claims (1)
- 【請求項１】 薬品にて溶解できる芯線の外周面に、
１種又は２種の金属を１回又は２回で電鋳メッキし、必
要に応じ伸線加工及び熱処理を適宜行い、次いで所定の
寸法に切断し、然る後芯線を薬品にて溶解除去すること
を特徴とする細径パイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10686291A JPH04311589A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | 細径パイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10686291A JPH04311589A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | 細径パイプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04311589A true JPH04311589A (ja) | 1992-11-04 |
Family
ID=14444380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10686291A Pending JPH04311589A (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | 細径パイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04311589A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002146583A (ja) * | 2000-11-06 | 2002-05-22 | Electro Forging Research:Kk | フェルールの製造方法 |
| US6447173B1 (en) | 1998-11-27 | 2002-09-10 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Ferrule for optical connector, metal article having a through-hole and manufacturing method therefor |
| WO2005031155A1 (ja) * | 2003-09-25 | 2005-04-07 | Celltec Project Management Co., Ltd. | 噴射プラグとその製造方法と燃料噴射弁 |
| US7090761B2 (en) | 1999-12-28 | 2006-08-15 | Smk Corporation | Method of producing metal ferrules, and device therefor |
-
1991
- 1991-04-11 JP JP10686291A patent/JPH04311589A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6447173B1 (en) | 1998-11-27 | 2002-09-10 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Ferrule for optical connector, metal article having a through-hole and manufacturing method therefor |
| US6826832B2 (en) | 1998-11-27 | 2004-12-07 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Method of manufacturing ferrule for optical connector |
| US6994477B2 (en) | 1998-11-27 | 2006-02-07 | Murata Manfacturing Co., Ltd. | Ferrule for optical connector, metal article having a through-hole and manufacturing method therefor |
| US7090761B2 (en) | 1999-12-28 | 2006-08-15 | Smk Corporation | Method of producing metal ferrules, and device therefor |
| JP2002146583A (ja) * | 2000-11-06 | 2002-05-22 | Electro Forging Research:Kk | フェルールの製造方法 |
| WO2005031155A1 (ja) * | 2003-09-25 | 2005-04-07 | Celltec Project Management Co., Ltd. | 噴射プラグとその製造方法と燃料噴射弁 |
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