JPH01135567A - 熱硬化性樹脂化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 熱硬化性樹脂化粧板、例えばメラミン樹脂化粧板やジア
リルフタレート樹脂化粧板等は、家具・デスク・テーブ
ル・建築内装等に巾広く使用されている０本発明はこれ
らに使用される熱硬化性樹脂化粧板の表面の意匠効果を
高めた表面に光沢差のある模様と着色模様が同調した熱
硬化性樹脂化粧板の製造方法に関するものである。

〈従来技術〉 熱硬化性樹脂化粧板は、熱硬化性樹脂を含浸し半硬化状
態に乾燥した熱硬化性樹脂含浸紙を多層積層し、場合に
より最下部に基材となる合板等を設置し、一対の熱盤に
てはさんで加熱加圧することにより、樹脂を硬化させて
製造するのが一般的である。その時、化粧板の表面とな
る熱硬化性樹脂含浸紙の上に鏡面板を設置し加熱加圧成
形することにより、鏡面板の表面光沢が化粧板の表面に
転写される。従来技術として、化粧板の表面に光沢差の
ある模様もしくは凹凸のある模様を形成するには、鏡面
板の表面をエツチング、彫刻、サンドブラスト等の方法
により模様のある光沢の差や凹凸をつけて化粧板の表面
に転写したり、鏡面板の代わりに同様な樹脂板を使用し
たり、エンボスシートを熱盤と熱硬化性樹脂含浸紙との
間に挿入して成形し、エンボスシートの凹凸を化粧板の
表面に転写する方法等が行なわれている。これらの方法
はいずれも、物理的に模様のある凹凸や光沢の差をつけ
る方法であり、凹凸または光沢差による模様と着色模様
を同調させるのは、困難である。

また、熱硬化性樹脂化粧板の同調エンボスとしては種々
提案されており、紙に硬化阻害インキや発泡インキ等を
印刷して樹脂を含浸させ、加熱加圧成形によりて上記の
印刷部分以外を硬化させ、上記の印刷部分を未硬化状態
で残らた後、サンダー等で未硬化部分をけずりとる方法
である。この方法では、凹部は形成されるが、凹部成形
の安定性や工程数が多いという欠点が有ることや、印刷
柄面積が広くなれば困難なこと、凹部に異物がたまりや
すいという欠点もあった。

く解決しようとする問題点〉 本発明は、上記の様に従来知られている製造方法の欠点
を補う、表面に光沢差のある模様と着色された模様が同
調した熱硬化性樹脂化粧板の製造方法に関するものであ
る。

く問題を解決するための手段〉 熱硬化性樹脂化粧板の表面に光沢差のある模様とそれに
同調した着色模様を形成する為に、あらかじめ転写紙に
光沢差のある模様とそれに同調した着色模様を形成し、
熱硬化性樹脂化粧板の製造時に、熱盤もしくは鏡面板と
半硬化状態の熱硬化性樹脂含浸紙との間に模様を形成し
た面を含浸紙と接する様に挿入し、加熱加圧成形して樹
脂を硬化させることにより転写紙の光沢差のある模様を
化粧板の表面に形成し、それに同調した着色模様を熱硬
化性樹脂化粧板に転写しようとするものである。

図面に従って本発明の方法についてさらに詳細に説明す
る。

第１図ａ、ｂは、光沢差のある模様とそれに同調した着
色模様を形成した転写紙の断面図である。

１は、転写紙のベースシートであり、樹脂フィルムや紙
等もしくはそれらを多層貼合わせたシートを使用する。

ベースシート１は、表面が平滑であり印刷適性が良好で
あること、熱硬化性樹脂化粧板製造時の加熱加圧成形に
耐えうる耐熱性があることが必要であり、厚さ６〜１０
０μ程度のポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィ
ルム、ポリエチレンフィルム、゛セロハン等が最適であ
る。ベースシート１は本発明では離型層をもうける為、
熱硬化性樹脂との離型性は考慮しなくても良いのが長所
である。

ベースシートとして樹脂フィルムで厚さ２０〃程度以下
の薄い樹脂フィルムを使用する場合は、印刷時や加熱加
圧成形時の取扱い上、クラフト紙等を貼わせて裏打ちす
ることも良好な方法である。

２は光沢差を形成するための模様層であり、印刷にて模
様を形成する。印刷インキは例えばアミノアルキッド系
、ポリエステル系、ウレタン系等の１種もしくは２種以
上を選択したベースシートの各種類に密着性の良いイン
キビヒクルに、光沢ｔｌｌｉｉ剤として１〜２０ａ程度
の粒径のシリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化
アルミナ等の体質顔料を添加調整したインキを使用し、
グラビア印刷法、シルクスクリーン印刷法等の印刷方式
で模様を印刷する。印刷後熱乾燥することにより、印刷
した模様層２の表面は体質顔料の粒径・添加量・塗布量
の差により、細かな凹凸が形成され、光沢の消えた状態
となる。またグラビア印刷法で階調版を使用して印刷し
た場合、階調による塗布量の差により微細な光沢差が表
現できる。３は離型層であり、ベースシート全面にコー
ティングする。離型剤としてはシリコーン樹脂、ワック
ス類等が使用でき、離型剤を溶媒に希釈して塗布する方
法と、ビヒクルに少量添加して塗布する方法が育る。ビ
ヒクルに添加する場合は模様層と同じく例えばアミノア
ルキッド系、ポリエステル系、ウレタン系等の１種もし
くは２種以上選択したベースシート各種類に密着性が良
く光沢のあるビヒクルに、シリコーン樹脂を０．２〜２
．０部添加して塗布し焼付することにより、熱硬化性樹
脂に対して非常に離型性と光沢のある塗布面が得られる
。コーティング方法は、グラビアコーティング法、口−
ルコーターコーティング法等のコーティング方法で塗布
するが、本発明では光沢差を形成する模様層２と該模様
層２同調した着色模様層の印刷と同時に、グラビア印刷
機でオンラインでグラビアコーティングする方法が最適
である。また離型層３に用いる離型剤も模様層の印刷精
度から考えて、低温焼付の離型剤を選択するのが最適で
ある。４は、光沢差を形成した模様層と同調した着色模
様調した着色模様層を示しており、各々印刷にて着色模
様を形成する０着色模様部分は、光沢差を形成した模様
部分と位置合せを行なって印刷する。

また着色模様部分は、光沢消えの模様部分もしくは光沢
のある部分と全く同一であっても、一部分のみであって
も良く、また光沢消えの模様部分と光沢のある部分の各
々に同調した別個の色で着色模様を印刷しても良い、印
刷インキは、熱硬化性樹脂化粧板の成形加工時に耐えう
る耐熱性と、熱硬化性樹脂との密着性及び浸透性の良好
なビヒクルを選択し、着色顔料を混練したインキを使用
する。ビヒクルは、例えばメラミン樹脂化粧板の場合は
酢酸セルロース系、硝化綿糸等が良好である。

第２図は熱硬化性樹脂化粧板の代表的なメラミン樹脂化
粧板を上記で製造した転写紙を使用して成形する時の構
成の説明図である。上下熱盤１３の間に、下記の物を上
から順に積層する。　１１は耐熱クツションシートであ
る。　１１は鏡面板であるが、下の法の表面はメラミン
樹脂と直接接触せず、メラミン樹脂金浸透紙との間に転
写紙４のベースシート１がある為、十分に研磨されたも
のでなくてもかまわない、５は転写紙であり、ベースシ
ート１に印刷及び光沢差のある模様層２、離型層３、着
色模様層４の面が下の方になるように設置する。

６はオーバーレイ紙であり、坪量２５〜４５ｇ／ｎ（の
レーヨンバルブや不織布にメラミン樹脂を４０〜１００
％含浸し乾燥して半硬化状態にしたものであり場合によ
り使用する。７は坪量５５〜１６０　ｇ　／　ｒｒｆの
チタン紙に、メラミン樹脂を４０〜１００％含浸し乾燥
して半硬化状態にしたメラミン樹脂含浸紙である。

柄模様印刷面は上の方になるように設置する。８はコア
ー祇であり坪量１４０〜１８０ｇ／ｒｒｆの紙にフェノ
ール樹脂を３０〜６０％含浸し乾燥して半硬化状態にし
たものである。メラミン樹脂化粧板の寸法安定性を保持
し、化粧板の厚さを決定するもので４〜５層重ねて使用
する。９はバッカー紙であり、坪量５５〜１６０　ｇ　
／　ｒｒｆのチタン紙にメラミン樹脂を４０〜１００％
含浸し乾燥して半硬化状態にした含浸紙であり、化粧板
の表面となるチタン紙７やオーバーレイ紙６とバランス
をとり、化粧板のソリ防止の役割をはたす、１０は離型
シートであり、下部の耐熱クツション１２へのメラミン
樹脂とその付着を防ぐものである。

第２図の状態に積層し、最高温度１４０〜１５０℃、圧
力８０〜１００ｋｇ／ｃｄ、時間１５〜３０分間加熱加
圧成形し、６〜９の半硬化状態の樹脂を硬化させ一体化
したものが第３図の１４である。

加熱した後、加圧したままで冷水にて１５〜３０分間冷
却する。

以上がメラミン樹脂化粧板の中で、高圧メラミン化粧板
と呼ばれるものを製造する方法である。

この他に、熱硬化性樹脂化粧板としてジアリルフタレー
ト樹脂、ベンゾグアナミン樹脂を使用する化粧板や、ベ
ース基材としてコアー祇８のかわりに合板、パーティク
ルボード等を使用した化粧板も加熱加圧条件を変更する
ことで同様の方法で製造できる。

第３図ａ及び第３図すは加熱加圧した後、加圧冷却して
取り出した熱硬化樹脂化粧板１４の断面図を示すもので
ある。

く作用〉 転写紙５は表面に離型性をもたせている為容易に剥がす
ことができ、剥がすと転写紙の状態は成形前と同じ状態
でベースシートｌに光沢差を形成した模様層２及び離型
層３が残っているが、成形された熱硬化性樹脂化粧板の
表面に、着色模様層４が光沢差の形成した模様と同調し
て転写されて、非常に意匠効果の高い光沢差のある模様
をそれに同調した着色模様の形成された熱硬化性樹脂化
粧板が製造できる。なお転写紙４のベースシート１は何
時でも剥がすことができる為、製造工程内における化粧
板のキズ防止、汚れ防止のプロテクターシートとしても
使用できる。

着色インキは熱硬化性樹脂化粧板の表面に転写されてい
るが、化粧板製造時の加熱により半硬化状態の樹脂が流
動して着色インキに浸透し、着色インキと一体化して硬
化する為、表面物性は満足できるものであった。

〈実施例１〉 ベースシート１として、厚み２５μのポリエステを使用
して、光沢の消えた模様層２を印刷した後、第２ユニツ
トで深度２８μのベタ版で離型層３を全面ベタ版で印刷
し、さらに第４〜６ユニツトで檜木目柄の着色模様をそ
れぞれ第１ユニツトの模様と位置合せをして、印刷し、
転写紙５を得た。

第４図は転写紙５の断面図であり、第４ユニツトで印刷
する着色インキ８層４ａは、檜木目柄の春材部分の模様
の置版であり、第１ユニツトの光沢の消えた模様にほぼ
同調した柄である。第６ユニツトで印刷する着色インキ
Ｃ層４ｃは、檜木目柄の下地板である。模様層２は、ア
ルキッドメラミン樹脂１００部に対し、平均粒径２．５
μのシリカを１５部混合し溶剤を加えたインキに、印刷
時に硬化触媒としてパラトルエンスルホン酸を９部添加
し溶剤を加えて印刷した。離型層３は、アルキッドメラ
ミン樹脂に溶剤を加え離型剤としてシリコーン樹脂を０
．５部添加した塗料を印刷した。着色柄ＰＩＩＮ４ａ、
４ｂ、４ｃは、酢酸セルロース系の赤茶系で各々異った
色の着色インキで印刷した。乾燥は第２ユニツトの離型
層３のみ１２０°Ｃで、他のユニットは９０℃とし、最
終的に１５０°Ｃで１０秒間焼付した。

次に坪量８０ｇ／ｒｒｆのクリーム色チタン紙にメラミ
ン樹脂を６０％含浸した後乾燥した半硬化状態の含浸紙
、レーヨンパルプにメラミン樹脂を含浸させたオーバー
レイ紙、紙にフェノール樹脂を含浸させたフェノールコ
アー祇チタン紙にメラミン樹脂を含浸させたバッカー紙
を作った。

次に、第２図のごとく上下熱盤１３の間に、上から上部
クツション１２、鏡面板１１、上記で製造した乾燥紙５
の模様印刷面を下方向にし、オーバーレイ紙６、チタン
紙７の模様印刷面を上方向にし、フェノールコアー祇Ｂ
、バッカー紙９、離型シート１０、下部クツション１２
の順に積層した後、最高温度１４５°Ｃ１圧力８０ｋｇ
／ｄ、時間２５分間加熱加圧成形した後、加圧したまま
で２０分間水冷して、メラミン樹脂及びフェノール樹脂
が硬化し一体化したメラミン樹脂化粧板を得た。

成形後、転写紙５を剥離したところ、表面に檜木目柄の
光沢のある模様と光沢の消えた！Ｗ様を有し、なおかつ
檜木目柄の着色模様柄が光沢の差と同調した自然風なメ
ラミン樹脂化粧板を得た。

化粧板の着色柄模様は、平滑なフィルムに印刷しである
為、通常のチタン紙に印刷した化粧板と比較して、イン
キの着肉が良いという長所もあった。

〈実施例２〉 ベースシート１として、厚み９μのポリエステルフィル
ムと坪量５０ｇ／ｎｆの平滑性の比較的良好なりラフト
紙をウレタン系２液接着剤でドライラミネートしたもの
を使用し、そのポリエステルフィルム面に４色グラビア
印刷機の第１ユニツトで深度３８〃の格子状模様層２を
印刷した後、第２ユニツトで深度２８μのベタ版で離型
層３を全面ベタ版で印刷し、さらに第４ユニツトで第１
ユニツトの格子状模様の同一模様柄版で、位置合せをし
、グレー色の着色インキで模様層４を印刷して転写紙５
を得た。各層のインキは、実施例１と同様のインキを使
用し、乾燥条件も実施例１と同様とした。

次に坪１１８０ｇ／ｒｒｆの薄グレー色のチタン紙にジ
アリルフタレート樹脂を含浸した後乾燥し、半硬化状態
の樹脂含浸紙を製造した０次に実施例１と同じような成
形方法で、上下熱盤の間に上から上部クツション、鏡面
板、上記で製造した転写紙の模様印刷面を下方向にし、
薄グレー色含浸祇、厚さ３ｍの合板、下部クツションの
順に積層した後、最高温度１３０℃、圧力１５ｋｇ／ｃ
ｄ、時間７分間加熱加圧した後、転写紙を剥離したとこ
ろ、表色に光沢が消え、しかも光沢消えと同調したグレ
ー色の格子状模様のある薄グレー色のジアリルフタレー
ト樹脂化粧板を得た。

〈発明の効果〉 熱硬化性樹脂化粧板を加熱加圧成形する時に、転写紙を
挿入するだけで、意匠効果の高い光沢差のある模様と着
色模様が同調した化粧板を容易に製造できる。

また、製造に用いる転写紙は、通常の印刷機で通常の印
刷半を使用してオンラインで容易に製造できる為、多品
種の対応が容易であり、製造コストも安くできる。

さらに類似商品である硬化阻害インキや発泡インキを使
用した同調エンボス化粧板に比較して、転写紙で化粧板
意匠を表現する為安定性があり、しかも余分な工程を必
要としない為、化粧板製造時の能率、効率、収率が良い
。

そして着色柄模様は表面の平滑なフィルムに印刷する為
通常のチタン紙に印刷した熱硬化性化粧板と比較して、
インキの着肉が良（、着色柄模様の意匠性が高いものと
なる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ及び第１図すは、本発明の方法に用いる転写紙
の断面図、第２図は、メラミン樹脂化粧板の加熱加圧成
形時に積層する状態の説明図、第３図ａ及び第３図すは
、メラミン樹脂化粧板の製造工程を示す断面説明図、第
４図は、実施例１で用いた転写紙を示す断面図である。 １・・・ベースシート　　２・・・模様層３・・・離型
層　　　　　４．４ａｓ　４ｂｓ　４ｃｍ・・着色模様
層 ５・・・転写紙　　　　　６・・・オーバーレイ祇７・
・・チタン紙の含浸紙８・・・フェノールコアー紙９・
・・バッカー紙　　　１０・・・離型シート１１・・・
ｍ面［１２・・・クツションシート１３・・・熱量　　
　　　　１４・・・メラミン樹脂化粧板特　　許　　出
　　願　　人 凸版印刷株式会社 代表者　鈴木和夫 第１図す 第２図 第３図α　　　　　　　第３図し 第４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ベースシートに光沢調整剤を配合した印刷インキで模様
   層を形成した後全面に離型層層をもうけ、前記の模様層
   と同調して着色インキを印刷して得られる転写紙を熱硬
   化性樹脂化粧板の製造時に熱盤と半硬化状態の熱硬化性
   樹脂含浸紙の間に挿入して加熱加圧成形し、樹脂硬化後
   転写紙を剥がすことにより、光沢差のある模様層が転写
   紙のベースシートに残って化粧板の表面に光沢差のある
   模様を形成し、着色インキ層が化粧板に転写されること
   によって得られる、表面に光沢差のある模様と着色模様
   が同調した熱硬化性樹脂化粧板の製造方法。