JPH082627B2 - 熱硬化性樹脂化粧板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 熱硬化性樹脂化粧板、例えばメラミン樹脂化粧板やジ
アリルフタレート樹脂化粧板等は、家具・デスク・テー
ブル・建築内装等に巾広く使用されている。本発明はこ
れらに使用される熱硬化性樹脂化粧板の表面の意匠効果
を高めた表面に光沢差のある模様と着色模様が同調した
熱硬化性樹脂化粧板の製造方法に関するものである。

＜従来技術＞ 熱硬化性樹脂化粧板は、熱硬化性樹脂を含浸し半硬化
状態に乾燥した熱硬化性樹脂含浸紙を多層積層し、場合
により最下部に基材となる合板等を設置し、一対の熱盤
にてはさんで加熱加圧することにより、樹脂を硬化させ
て製造するのが一般的である。その時、化粧板の表面と
なる熱硬化性樹脂含浸紙の上に鏡面板を設置し加熱加圧
形成することにより、鏡面板の表面光沢が化粧板の表面
に転写される。従来技術として、化粧板の表面に光沢差
のある模様もしくは凹凸のある模様を形成するには、鏡
面板の表面をエッチング、彫刻、サンドブラスト等の方
法により模様のある光沢の差や凹凸をつけて化粧板の表
面に転写したり、鏡面板の代わりに同様な樹脂板を使用
したり、エンボスシートを熱盤と熱硬化性樹脂含浸紙と
の間に挿入して成形し、エンボスシートの凹凸を化粧板
の表面に転写する方法等が行なわれている。これらの方
法はいずれも、物理的に模様のある凹凸や光沢の差をつ
ける方法であり、凹凸または光沢差による模様と着色模
様を同調させるのは、困難である。また、熱硬化性樹脂
化粧板の同調しては種々提案されており、紙に硬化阻害
インキや発泡インキ等を印刷して樹脂を含浸させ、加熱
加圧成形によって上記の印刷部分以外を硬化させ、上記
の印刷部分を見未化状態で残らた後、サンダー等で未硬
化部分をけずりとる方法である。この方法では、凹部は
形成されるが、凹部成形の安定性や工程数が多いという
欠点が有ることや、印刷柄面積が広くなれば困難なこ
と、凹部に異物がたまりやすいという欠点もあった。

＜解決しようとする問題点＞ 本発明は、上記の様に従来知られている製造方法の欠
点を補う、表面に光沢差のある模様と着色された模様が
同調した熱硬化性樹脂化粧板の製造方法に関するもので
ある。

＜問題を解決するための手段＞ 熱硬化性樹脂化粧板の表面に光沢差のある模様とそれ
に同調した着色模様を形成する為に、あらかじめ転写紙
に光沢差のある模様とそれに同調した着色模様を形成
し、熱硬化性樹脂化粧板の製造時に、熱盤もしくは鏡面
板と半硬化状態の熱硬化性樹脂含浸紙との間に模様を形
成した面を含浸紙と接する様に挿入し、加熱加圧成形し
て樹脂を硬化させることにより転写紙の光沢差のある模
様を化粧板の表面に形成し、それに同調した着色模様を
熱硬化性樹脂化粧板に転写しようとするものである。

図面に従って本発明の方法についてさらに詳細に説明
する。

第１図ａ、ｂは、光沢差のある模様とそれに同調した
着色模様を形成した転写紙の断面図である。１は、転写
紙のベースシートであり、樹脂フィルムや紙等もしくは
それらを多層貼合わせたシートを使用する。ベースシー
ト１は、表面が平滑であり印刷適性が良好であること、
熱硬化性樹脂化粧板製造時の加熱加圧成形に耐えうる耐
熱性があることが必要であり、厚さ６〜100μ程度のポ
リエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエ
チレンフィルム、セロハン等が最適である。ベースシー
ト１は本発明では離型層をもうける為、熱硬化性樹脂と
の離型性は考慮しなくても良いのが長所である。

ベースシートとして樹脂フィルムで厚さ20μ程度以下
の薄い樹脂フィルムを使用する場合は、印刷時や加熱加
圧成形時の取扱い上、クラフト紙等を貼わせて裏打ちす
ることも良好な方法である。

２は光沢差を形成するための模様層であり、印刷にて
模様を形成する。印刷はインキは例えばアミルアルキッ
ド系、ポリエステル系、ウレタン系等の１種もしくは２
種以上を選択したベースシートの各種類に密着性の良い
インキビヒクルに、光沢調整剤として１〜20μ程度の粒
径のシリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アル
ミナ等の体質顔料を添加調整したインキを使用し、グラ
ビア印刷法、シルクスクリーン印刷法等の印刷方式で模
様を印刷する。印刷後熱乾燥することにより、印刷した
模様層２の表面は体質顔料の粒径・添加量・塗布量の差
により、細かな凹凸が形成され、光沢の消えた状態とな
る。またグラビア印刷法で諧階版を使用して印刷した場
合、階調による塗布量の差により微細な光沢差が表現で
きる。３は離型層であり、ベースシート全面にコーティ
ングする。離型剤としてはシリコーン樹脂、ワックス類
等が使用でき、離型剤を溶媒に希釈して塗布する方法
と、ビヒクルに少量添加して塗布する方法が有る。ビヒ
クルに添加する場合は模様層と同じく例えばアミノアル
キッド系、ポリエステル系、ウレタン系等の１種もしく
は２種以上選択したベースシート各種類に密着性が良く
光沢のあるビヒクルに、シリコーン樹脂を0.2〜2.0部添
加して塗布し焼付することにより、熱硬化性樹脂に対し
て非常に離型性と光沢のある塗布面が得られる。コーテ
ィング方法は、グラビアコーティング法、ロールコータ
ーコーティング法等のコーティング方法で塗布するが、
本発明では光沢差を形成する模様層２と該模様層２同調
した着色模様層の印刷と同時に、グラビア印刷機でオン
ラインでグラビアコーティングする方法が最適である。
また離型層３に用いる離型剤も模様層の印刷精度から考
えて、低温焼付の離型剤を選択するのが最適である。４
は、光沢差を形成した模様層と同調した着色模様層であ
り、第１図ａでは光沢消えの模様層と同調した着色模様
層、第１図ｂでは光沢のある部分と同調した着色模様を
示しており、各々印刷にて着色模様を形成する。着色模
様部分は、光沢差を形成した模様部分と位置合せを行な
って印刷する。また着色模様部分は、光沢消えの模様部
分もしくは光沢のある部分と全く同一であっても、一部
分のみであっても良く、また光沢消えの模様部分と光沢
のある部分の各々に同調した別個の色で着色模様を印刷
しても良い。印刷インキは、熱硬化性樹脂化粧板の成形
加工時に耐えうる耐熱性と、熱硬化性樹脂との密着性及
び浸透性の良好なビヒクルを選択し、着色顔料を混練し
たインキを使用する。ビヒクルは、例えばメラミン樹脂
化粧板の場合は酢酸セルロース系、硝化綿系等が良好で
ある。

第２図は熱硬化性樹脂化粧板の代表的なメラミン樹脂
化粧板を上記で製造した転写紙を使用して成形する時の
構成の説明図である。上下熱盤13の間に、下記の物を上
から順に積層する。11は耐熱クッションシートである。
11は鏡面板であるが、下の法の表面はメラミン樹脂と直
接接触せず、メラミン樹脂含浸透紙との間に転写紙４の
ベースシート１がある為、十分に研磨されたものでなく
てもかまわない。５は転写紙であり、ベースシート１に
印刷及び光沢差のある模様層２、離型層３、着色模様層
４の面が下の方になるように設置する。６はオーバーレ
イ紙であり、坪量25〜45g/m²のレーヨンパルプや不織布
にメラミン樹脂を40〜100％含浸し乾燥して半硬化状態
にしたものであり場合により使用する。７は坪量55〜16
0g/m²のチタン紙に、メラミン樹脂を40〜100％含浸し乾
燥して半硬化状態にしたメラミン樹脂含浸紙である。柄
模様印刷面は上の方になるように設置する。８はコアー
紙であり坪量140〜180g/m²の紙にフェノール樹脂を30〜
60％含浸し乾燥して半硬化状態にしたものである。メラ
ミン樹脂化粧板の寸法安定性を保持し、化粧板の厚さを
決定するもので４〜５層重ねて使用する。９はバッカー
紙であり、坪量55〜160g/m²のチタン紙にメラミン樹脂
を40〜100％含浸し乾燥して半硬化状態にした含浸紙で
あり、化粧板の表面となるチタン紙７やオーバーレイ紙
６とバランスをとり、化粧板のソリ防止の役割をはた
す。10は離型シートであり、下部の耐熱クッション12へ
のメラミン樹脂とその付着を防ぐものである。

第２図の状態に積層し、最高温度140〜150℃、圧力80
〜100kg/cm²、時間15〜30分間加熱加圧成形し、６〜９
の半硬化状態の樹脂を硬化させ一体化したものが第３図
の14である。

加熱した後、加圧したままで冷水にて15〜30分間冷却
する。

以上がメラミン樹脂化粧板の中で、高圧メラミン化粧
板と呼ばれるものを製造する方法である。この他に、熱
硬化性樹脂化粧板としてジアリルフタレート樹脂、ベン
ゾグアナミン樹脂を使用する化粧板や、ベース基材とし
てコアー紙８のかわりに合板、パーティクルボード等を
使用した化粧板も加熱加圧条件を変更することで同様の
方法で製造できる。

第3a図及び第３図ｂは加熱加圧した後加圧冷却して取
り出した熱硬化樹脂化粧板14の断面図を示すものであ
る。

＜作用＞ 転写紙５は表面に離型性をもたせている為容易に剥が
すことができ、剥がすと転写紙の状態は成形前と同じ状
態でベースシート１に光沢差を形成した模様層２及び離
型層３が残っているが、成形された熱硬化性樹脂化粧板
の表面に、着色模様層４が光沢差の形成した模様と同調
して転写されて、非常に意匠効果の高い光沢差のある模
様をそれに同調した着色模様の形成された熱硬化性樹脂
化粧板が製造できる。なお転写紙４のベースシート１は
何時でも剥がすことができる為、製造工程内における化
粧板のキズ防止、汚れ防止のプロテクターシートとして
も使用できる。

着色インキは熱硬化性樹脂化粧板の表面に転写されて
いるが、化粧板製造時の加熱により半硬化状態の樹脂が
流動して着色インキに浸透し、着色インキと一体化して
硬化する為、表面物性は満足できるものであった。

＜実施例１＞ ベースシート１として、厚み25μのポリエステルフィ
ルムを使用し、６色グラビア印刷機の第１ユニットで深
度38μの桧木目柄の秋材部分の模様版を使用して、光沢
の消えた模様層２を印刷した後、第２ユニットで深度28
μのベタ版で離型層３を全面ベタ版で印刷し、さらに第
４〜６ユニットで桧木目柄の着色模様をそれぞれ第１ユ
ニットの模様と位置合せをして、印刷し、転写紙５を得
た。

第４図は転写紙５の断面図であり、第４ユニットで印
刷する着色インキａ層4aは、桧木目柄の春材部分の模様
の骨版であり、第１ユニットの光沢の消えた模様にほぼ
同調した柄である。第６ユニットで印刷する着色インキ
ｃ層4cは、桧木目柄の下地版である。模様層２は、アル
キッドメラミン樹脂100部に対し、平均粒径2.5μのシリ
カを15部混合し溶剤を加えたインキに、印刷時に硬化触
媒としてパラトルエンスルホン酸を９部添加し溶剤を加
えて印刷した。離型層３は、アルキッドメラミン樹脂に
溶剤を加え離型剤としてシリコーン樹脂を0.5部添加し
た塗料を印刷した。着色模様層4a、4b、4cは、酢酸セル
ロース系の赤茶系で各々異った色の着色インキで印刷し
た。乾燥は第２ユニットの離型層３のみ120℃で、他の
ユニットは90℃とし、最終的に150℃で10秒間焼付し
た。

次に坪量80g/m²のクリーム色チタン紙にメラミン樹脂
を60％含浸した後乾燥した半硬化果状態の含浸紙、レー
ヨンパルプにメラミン樹脂を含浸させたオーバーレイ
紙、紙にフェノール樹脂を含浸させたフェノールコアー
紙チタン紙にメラミン樹脂を含浸させたバッカー紙を作
った。

次に、第２図のごとく上下熱盤13の間に、上から上部
クッション12、鏡面板11、上記で製造した乾燥紙５の模
様印刷面を下方向にし、オーバーレイ紙６、チタン紙７
の模様印刷面を上方向にし、フェノールコアー紙８、バ
ッカー紙９、離型シート10、下部クッション12の順に積
層した後、最高温度145℃、圧力80kg/cm²、時間25分間
加熱加圧成形した後、加圧したままで20分間水冷して、
メラミン樹脂及びフェノール樹脂が硬化し一体化したメ
ラミン樹脂化粧板を得た。

成形後、転写紙５を剥離したところ、表面に桧木目柄
の光沢のある模様と光沢の消えた模様を有し、なおかつ
桧木目柄の着色模様柄が光沢の差と同調した自然風なメ
ラミン樹脂化粧板を得た。

化粧板の着色柄模様は、平滑なにフィルムに印刷して
ある為、通常のチタン紙に印刷した化粧板と比較して、
インキの着肉が良いという長所もあった。

＜実施例２＞ ベースシート１として、厚み９μのポリエステルフィ
ルムと坪量50g/m²の平滑性の比較的良好なクラフト紙を
ウレタン系２液接着剤でドライラミネートしたものを使
用し、そのポリエステルフィルム面に４色グラビア印刷
機の第１ユニットで深度38μの格子状模様層２を印刷し
た後、第２ユニットで深度28μのベタ版で離型層３を全
面ベタ版で印刷し、さらに第４ユニットで第１ユニット
の格子状模様の同一模様柄版で、位置合せをし、グレー
色の着色インキで模様層４を印刷して転写紙５を得た。
各層のインキは、実施例１と同様のインキを使用し、乾
燥条件も実施例１と同様とした。

次に坪量80g/m²の薄グレー色のチタン紙にジアリルフ
タレート樹脂を含浸した後乾燥し、半硬化状態の樹脂含
浸紙を製造した。次に実施例１と同じような成形方法
で、上下熱盤の間に上から下部クッション、鏡面板、上
記で製造した転写紙の模様印刷面を下方向にし、薄グレ
ー色含浸紙、厚さ3mmの合板、下部クッションの順に積
層した後、最高温度130℃、圧力15kg/cm²、時間７分間
加熱加圧した後、転写紙を剥離したところ、表色に光沢
が消え、しかも光沢消えと同調したグレー色の格子状模
様のある薄グレー色のジアリルフタレート樹脂化粧板を
得た。

＜発明の効果＞ 熱硬化性樹脂化粧板を加熱加圧成形する時に、転写紙
を挿入するだけで、意匠効果の高い光沢差のある模様と
着色模様が同調した化粧板を容易に製造できる。

また、製造に用いる転写紙は、通常の印刷機で通常の
印刷半を使用してオンラインで容易に製造できる為、多
品種の対応が容易であり、製造コストも安くできる。

さらに類似商品である硬化阻害インキや発泡インキを
使用した同調エンボス化粧板に比較して、転写紙で化粧
板意匠を表現する為安定性があり、しかも余分な工程を
必要としない為、化粧板製造時の能率、効率、収率が良
い。

そして着色柄模様は表面の平滑なフィルムに印刷する
為通常のチタン紙に印刷した熱硬化性化粧板と比較し
て、インキの着肉が良く、着色柄模様の意匠性が高いも
のでなる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ及び第１図ｂは、本発明の方法に用いる転写紙
の断面図、第２図は、メラミン樹脂化粧板の加熱加圧成
形時に積層する状態の説明図、第３図ａ及び第３図ｂ
は、メラミン樹脂化粧板の製造工程を示す断面説明図、
第４図は、実施例１で用いた転写紙を示す断面図であ
る。 １……ベースシート、２……模様層 ３……離型層、４、4a、4b、4c……着色模様層 ５……転写紙、６……オーバーレイ紙 ７……チタン紙の含浸紙、８……フェノールコアー紙 ９……バッカー紙、10……離型シート 11……鏡面板、12……クッションシート 13……熱盤、14……メラミン樹脂化粧板

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ベースシートに光沢調整剤を配合した印刷
   インキで模様層を形成した後全面に離型層をもうけ、前
   記の模様層と同調して着色インキを印刷して得られる転
   写紙を熱硬化性樹脂化粧板の製造時に熱盤と半硬化状態
   の熱硬化性樹脂含浸紙の間に挿入して加熱加圧形成し、
   樹脂硬化後転写紙を剥がすことにより、光沢差のある模
   様層が転写紙のベースシートに残って化粧板の表面に光
   沢差のある模様を形成し、着色インキ層が化粧板に転写
   されることによって得られる、表面に光沢差のある模様
   と着色模様が同調した熱硬化性樹脂化粧板の製造方法。