JPH01119613A - 出銑状況に即応した連続脱珪処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は高炉から出銑した溶銑の脱珪処理を、出銑樋か
らトーピードカーへ受銑させろ過程において出銑状況に
即応して効率よく行う溶銑の連続脱珪処理方法に関する
。

（従来の技術） 従来の溶銑予備処理法では脱珪剤の吹込みまたは投入位
置が、１箇所に限定されている。このため次のよ°うな
欠点があった： ■吹込み位置付近の樋は溶銑と脱珪剤とのｍＩｉ！的攪
拌作用および脱珪反応による化学的作用により耐火物の
侵食が激しい。侵食がある限度を越えると脱珪処理の継
続は困難である。

■吹込位置が１ケ所に限られるため多量に脱珪剤を吹込
む場合に生成した脱珪スラグの排滓、脱珪反応効率が悪
い、また、刻々と変動する出銑５ｌｌ１度、出銑速度に
対する柔軟な対応処理が困難である。

■■、■の対策としてしばしば樋の改造を行う必要があ
り、これに真人な費用と長時間の工期を要する。

このように脱珪剤吹き込み位置が１ケ所に限定されてい
る事に起因する問題を解決する方法も既にいくつか提案
されている。溶銑樋および傾注樋に複数のランスを設け
る等の方法により反応効率を高め、大量に脱珪剤を供給
して効率化を図る提案には次のようなものがある： ■溶銑樋においてスキンマーの上流側と下流側にランス
を設け２段階の脱珪反応を行なわせる方法（特開昭６０
−１８４６１４号公報）。

■溶銑樋の底部にインジェクションランスを１本ないし
複数本設は脱珪剤または脱硫剤を供給する方法（特開昭
６１−１６３２０２号公＠）。

■傾注樋にランスを設は溶銑流に脱珪剤を打ち込む方法
（特開昭６１−５２３１２号公報）。

（発明が解決しようとする問題点） これらの公報の提案する方法には次のような欠点がある
： ■特開昭６０−１８４６１４号公報の提案するようにス
キンマー上流側で脱珪剤を供給する場合、高炉スラグを
脱珪剤が貫通しなけらばならず、脱珪剤と溶銑との接触
が行われ難い、従って反応効率が低下する。

■スキンマー上流側でも特開昭６１−１６３２０２号公
報の提案するように樋底部から直接脱珪剤を溶銑に供給
する方法は反応効率の面からは有利である。しかし樋の
大幅な改造を要しかつ保守点検も容易でない。また樋の
傷みが激しく樋修理のピッチを上げる必要があり、修理
にコストがかかりすぎる。

■特開昭６１−５２３１２号公報の提案するように傾注
樋へ落下する溶銑流に直接、脱珪剤を打ち込むには溶銑
流に反発されないだけの吹込み速度を必要とする。速度
が不足すれば脱珪剤が跳ね返ってしまい集塵ロスを増大
させる。また溶銑樋鼻の形状変化、出銑速度の変動時に
は、傾注樋へ落下する溶銑流の軌跡が変化するので、こ
れに応じたランス位置の調整が必要になる。また高Ｓｉ
濃度溶銑の出銑時には傾注樋だけでは脱珪剤の供給量に
限界がある。無理に１ケ所で大量に供給しても、脱珪剤
の一部は飛散する銑滓と共に固化してしまい、反応には
寄与しない。また、このように固化した付着銑は出銑作
業の障害となる。

従って本発明の目的は、筒車な構成で出銑状況に即応し
て効率良く反応を進行させることができる連続脱珪処理
方法を提供することである。

（問題点を解決するための手段） 本発明の要旨゛とするところは、高炉から出銑した溶銑
を出銑褪からトーピードカーに至る間に脱珪処理する方
法において、 スキンマー下流の中樋、傾注樋、およびトーピードカー
受銑口の上にそれぞれランスを設け、各ランスから溶銑
への脱珪剤投入・吹込み量を出銑状況に応じて独立に変
化させることを特徴とする出銑状況に即応した連続脱珪
処理方法である。

と（に傾注樋上およびトーピードカー受銑口上のランス
からは溶銑落下点を中心とする半径４０抛ｍ以内の位置
に脱珪剤を吹き込むことが好ましい。

各ランスからの脱珪剤投入・吹込み量の制御は具体的に
は次のように行う： ■通常は中樋または傾注樋上のランスにより脱珪処理を
行う。

■出銑開始直後および炉況不調時等出銑速度が５Ｔ／ｗ
ｉｎ以下の時は傾注樋およびトーピードカー受銑口上の
ランスにより処理を行う。

■中樋の耐火物侵食が激しい時は傾注樋およびトーピー
ドカー受銑口上のランスで、傾注樋の耐火物侵食が激し
い時はトーピードカー受銑口上のランスにて処理を行う
。

Φ溶銑中のＳｉ濃度が高い場合等、脱珪剤吹込み量が多
量になる時はすべてのランスを同時に用いて高効率で処
理する。

（作用） ランスはすべてスキンマー下流にある。よって高炉滓の
影響を受けない。

３箇所のランスを独立制御することにより出銑状況に即
応できる。また樋材の損傷が軽減される。

脱珪反応は主に溶銑中Ｓｔの移動速度で支配されるため
脱珪剤と溶銑との攪拌は重要である。従来のように中樋
にて処理した場合は、傾注樋、トーピードカーへの落下
過程において十分な攪拌が行われ反応効率を７０〜８０
％に維持できるが、本発明のように傾注樋、トーピード
カーへの吹込みを実施する場合は、落下過程が省略され
てしまうため反応効率は低下し易い。

本発明では、反応効率低下を防止するため傾注樋および
トーピードカー受銑口上のランスから脱珪剤を溶銑落下
点から４０抛謡以内に吹き込んでいる。これにより脱珪
剤は低い線速度でも十分に攪拌される。従って反応効率
は高く樋材の損傷は少ない。

（実施例） 次に添付図面を参照しながら本発明の実施例について詳
しく説明する。

第１図において、高炉出銑口１から出銑された溶銑は、
主樋２を流下し、スキンマー３により高炉滓が除去され
た後、中樋４に至る。さらに傾注樋５を経てトーピード
カー６に受銑される。

立ｌ入色盪虞 本発明にかかるランスＬ１〜Ｌ３は、それぞれ中樋４、
傾注樋５、トーピードカー受銑ロ６ａ上に設けられる。

各ランスし１〜Ｌ３にはブラスティングタンク７から脱
珪剤が供給されるが、各ランスからの脱珪剤投入量・吹
込み量は独立に制御される。

ランスＬ１は中樋上の上置き弐ランスである。ブラステ
ィングタンク７からＮ２ガスによって運ばれた脱珪剤は
減速ボックスで線速度を半分以下に落とされた後、ラン
スＬ１から溶銑の上へ落下する。

第２図は、ランスＬ２、Ｌ３からの脱珪剤の吹込み範囲
を斜線で示す平面図である。

ランスＬ２は、傾注樋ブラスティングランスである。溶
銑落下点を中心とする半径４００１以内の位置に脱珪剤
が吹込まれるように位置を調整できる。

反応効率を上げるためには、落下点を中心として受銑ト
ーピードカーと反対側に位置させる。

ランスＬ３は、トーピード直接吹込みランスである。傾
注樋ランスと同様に溶銑落下点を中心とする半径４００
＋＋＋ｍ以内の位置に脱珪剤が入るように取付ける。

応ｔ　および榊　Ｐ″ｉ１ｉ庁 次の表は各ランスし１〜Ｌ３を単独に使用した場合にお
ける反応効率等を調べた実験の諸条件および結果を示す
、従来法に比べ反応効率はＬ２およびＬ３で若干の低下
があるがほぼ同レベルである。これに対し樋材の溶損速
度は従来法の約半分以下になった。

なお表の従来法は、中樋ブラスティングランスによる脱
珪剤吹込みである。なおランスＬ２は下記の最適位置に
位置させた。

上樋うンス最゛　立 傾注樋ランスＬ２において、最適ランス位置を決定する
実験を行った。その結果を第３図〜第５図に示す。

第３図は、ランスＬ２の位置を溶銑落下中心点から４０
０ｍｍ以内とした場合（０）と、４００ｍｍ以遠とした
場合（・）における脱珪剤原単位と脱珪量の関係を示す
グラフである。

溶銑落下点から４００ｍ＋ｎ以上離れた所では攪拌が十
分でないため反応効率は著しく減少する。　　、第４図
は、樋中心線に沿って落下する溶銑に対し、ランスＬ２
を図において落下点右側に位置させ、受銑トーピードカ
ーを落下点左側の番線（４番線）とした場合と落下点右
側の番線（３番線）とした場合の反応効率を比較した結
果である。

溶銑落下点から４００１以内でも、トーピードカー〇受
銑番線によっては反応効率に差が見られ、溶銑落下点を
境にして、受銑番線と反対側にランスＬ２を設けた方が
攪拌が良いため反応効率は高めである。

従って傾注樋ランスＬ２は、溶銑落下点を中心として半
径４００ｓ＋ｓ以内となるよう取付け、受銑番線に応じ
てランス位置を変更できるものとしたのである。

更に、第５図に示すように溶銑落下点直上Ａから吹き込
んだ場合と落下点からシフトした位置Ｂから脱珪剤を吹
き込んだ場合とでは樋材溶損速度に差が見られ、落下点
直上を避けた方が樋材の傷みが低減される。

１　・ゴ入み　の　Ｉ 各ランスし１〜Ｌ３からの脱珪剤の投入・吹込み量の制
御は次のように行われる： ■正常な炉況、出銑状況の場合はＬｌまたはＬ２のラン
スを使用する。

■出銑開始直後または炉況不調時等出銑速度が５Ｔ／ｍ
ｉｎ以下の場合Ｌ２およびＬ３のランスを使用する。

■樋耐火物の損傷等により損傷部近傍にて脱珪処理が行
えない場合はＬ２およびＬ３のランスを使用する。

■溶銑量　ｉ　ｔＨ度が高い場合等、多量に脱珪剤を必
要とする場合はＬｌ、Ｌ２、Ｌ３のランスをすべて使用
する。

（発明の効果） 本発明におけるランスは、以上のように構成されている
。従って、 ■いずれのう、ンスもスキンマーの下流側にあり、高炉
滓の影響を受けない。

■簡単な構造でありメンテナンスは容易である。

■溶銑流と吹き込み位置の適当な組み合わせのため脱珪
剤の線速度を上げずに十分な攪拌が得られる。

■■によりスプラッシュ、樋材の傷みが減少する。

■ランス位置を適宜選択することにより、樋材への影響
を軽減でき、また出銑速度等の変動に対し柔軟に対応で
きる。

第６図はランスし１〜Ｌ３の使用状態と溶銑Ｓ　ｉ　ｆ
ｆ１度の関係を示す０図より、本発明に従い各ランスを
適宜組合わせることによって、濃度を必要とされるレベ
ルに下げることができることが分る。

また本発明には、複数のランスの設置により未処理率が
減少し安定稼働を継続できる効果がある。

従来は、脱珪処理必要溶銑量の約４０〜５０％は操業上
、設備上の理由により、処理できず未処理のままであっ
た。その未処理量のうち脱珪剤吹込み位置が１ケ所に限
定されていることに起因するものが約４０％もあったが
、本発明により未処理量は著しく減少する。第７図は昭
和６１年６月〜１１月における各月毎の、未処理量の全
体の中で吹込み位置が限定されていることに起因するも
のの割合を示したものである。グラフ縦軸のランス位置
限定に起因する未処理率は、（ランス位置限定に起因し
た未処理量）／（全未処理量’）　Ｘ１００（ト）の値
を示す。ランス位置を本発明に従って３箇所に分散設置
したのは１０月中の事であり、１１月にはそれは１０％
未満となっている。同時に脱珪処理実施率は３０％以上
向上した。

本発明の効果を次に要約する： ■樋材の傷みが減少する。

■樋状況、出銑時の諸変動（出銑速度、温度、流れ具合
など）による脱珪処理への影響が小さくなる。出銑速度
、溶銑温度等の操業上の変動に対し出銑作業に障害を及
ぼすことなく脱珪剤の供給を可能とする。

■スジ９フ９１発生量が減り、脱珪滓の固化、停滞など
が少なくなり、出銑作業が楽になる。

■予備脱珪処理の未処理率が低下する。

■脱珪処理時の反応容器である樋内体を改造せずに大量
の脱珪剤を安定的に供給できる。

■溶銑流と脱珪剤の供給位置を適正化することにより樋
材原単位の低下および反応効率の低下を防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明にがかるランスの配置を示す高炉出銑
樋の模式的側面図； 第２図は、第１図の傾注樋およびトーピードカー上の脱
珪剤吹込み位置近傍を示す部分平面図；第３図および第
４図は、ランス設置位置と反応効率の関係を示すグラフ
： 第５図は、ランス設置位置と樋材溶損速度の関係を示す
グラフ； 第６図は、各ランスの使用状態と溶銑中のＳｉ濃度の関
係を示すグラフ；および 第７図は、本発明にかかる方法の実施前後におけるラン
ス位置限定に起因する脱珪予備処理未処理率の毎月の変
化を示すグラフである。 １：　出銑口 ２：　主樋 ３：　スキンマー ４：　中樋 ５：　傾注樋 ６：　トーピードカー ７：　ブラスティングタンク Ｌｌ、　Ｌ２．　Ｌ３　：　ランス

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）高炉から出銑した溶銑を出銑樋からトーピードカ
   ーに至る間に脱珪処理する方法において、スキンマー下
   流の中樋、傾注樋、およびトーピードカー受銑口の上に
   それぞれランスを設け、各ランスから溶銑への脱珪剤投
   入・吹込み量を出銑状況に応じて独立に変化させること
   を特徴とする出銑状況に即応した連続脱珪処理方法。
2. （２）傾注樋上およびトーピードカー受銑口上のランス
   から溶銑落下点を中心とする半径４００ｍｍ＾２以内の
   位置に脱珪剤を吹き込むことを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の出銑状況に即応した連続脱珪処理方法。